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5、厚6%水泥石屑下基层+15cm厚6%水泥石屑上基层。路面结构形式为：6cm厚粗粒式沥青混凝土下封层+5cm厚中粒式沥青混凝土中间层+40厚改性沥青混凝土面层. 二、编制依据 1.《市政道路工程质量检验评定标准》CJJ1-90 2.《公路土工试验规程》JTJ051-93 3. 《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》JTJ057-94 4. 《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000 5. 《公路工程集料试验规程》JTJ058-2000 6. 广州亚泰建筑设计院设计的《孵化器二期市政道路总平面图》 7. 《公路沥青路面施工技术规范》（JTJ 032）及其他相关法规、规范、标
6、准。 三. 施工准备 1、技术准备 1、制定详细的施工组织计划，进行详细的技术交底，掌握规程、施工工艺、施工方案、指标要求，理解设计图纸。 2、计算路段内各点设计高程，10米断面三点。 3、各种记录及表格准备（内业、外业、质检、化验、统计等方面） 4、沥青混合料的试验报告； 2、人员准备 1、现场施工负责人一名，负责施工生产的协调工作； 2、黑色路面施工应配备完整的施工段机构， 3、按照施工组织设计确定黑色面层的施工人员安排。 3、设备准备 1、 水稳层采用路拌法搅拌，搅拌场为D栋北侧空地，面积约为3000m2,场地建设完毕。搅拌机械已进场，满足施工要求。 2、
7、沥青混凝土为专业搅拌站搅拌，搅拌站已落实，满足施工要求。 4、材料准备 （一）、料源的定购已开始，满足本工程的施工进度要求。 （二）、原材料的质量控制 （三）、原材料的储存与保管 5、施工现场准备 1、路基已施工完毕，现场具备路面施工条件。 2、施工机械已准备完毕。满足施工要求。 四、现场条件 现场路基已经完成，D栋北侧空地平整后可做水泥石屑稳定层拌合场，沥青混凝土为专业搅拌厂搅拌，现场交通方便材料的运输。 五、原材料 水泥：采用业主统供发42.5级普通硅酸盐水泥，宜采用初凝时间3h以上，终凝时间在6h以上。 粗集料：采用压碎值不大于30%，单个颗粒的最大粒径不大于37
8、5mm，硫酸盐含量应超过0.25%，有机不超过2%的级配碎石质含量应。 细集料：采用碎石料加工过程的细料部分， 水：采用洁净的饮用水。 六、施工现场人员、设备配置及工程量 为确保施工工期，路面施工时采用双班制，为便于施工管理整段路基分为2个工作面，G栋为第一个工作面，D、E、F栋为第二个工作面，每个工作面1个负责人和3个现场管理技术员，共8人，同时每个班需配备10人辅助机械进行平整和嵌缝工作，共28 人。 工程量如下表 项目名称 单位 数量 150厚级配碎石垫层 ㎡ 4500 200厚4%水泥石屑基层 ㎡ 4500 150厚6%水泥石屑下基层 ㎡ 450
9、0 150厚6%水泥石屑上基层 ㎡ 4500 60厚粗粒式沥青混凝土下封层 ㎡ 4000 50厚中粒式沥青混凝土中间层 ㎡ 4000 40厚改性沥青混凝土面层 ㎡ 4000 施工拟投入设备如下： 机械设备配置表 序号 机械名称 型号 单位 数量 1 重型压路机 25T 台 2 2 重型压路机 20T 台 3 3 自卸汽车 15T 台 15 4 振动夯实机 ZH-5 台 3 5 挖掘机 HD820 台 4 6 洒水车 LS-16-8 台 2 重型压路机 14T 台 2
10、 沥青混凝土摊铺机 HD820 台 2 施工准备 1、铺筑前应测量放线控制好点桩，各控制点测出以后，要做好标志。 2、施工员对操作班组已进行全面施工技术、安全交底、基层配合比确定，土基试验合格。 七、水泥石屑稳定层施工工艺 垫层级配碎石、基层水泥石屑层，在施工时在现场拌合场进行搅拌。方法是根据配合比，将各种级配材料运至拌合场，按比例堆放，用大型挖掘机进行搅拌均匀，并注意水泥、石料的级配含水率，随时进行调整，以保证材料拌制均匀。材料拌制好后马上进行摊铺，用20t压路机碾压密实，辅助人工修整，去高
11、补低、碾压不少于7遍。每一层的稳定层施工完成事均应适量洒水保养。碾压完成并经压实度检查合格后，应及时养生，洒水养生期不宜小于7天。水泥碎石基层在保养期间大型装载车不能压过，以免压坏路基 1、施工工艺流程图 作好原材料混合料的试验 检测混合料拌和质量 稳定料路拌、运输 检查底基层 摊铺、整型 找补、整型 养生 检测、验收 碾压 稳压 施工放样 水泥稳定碎石底基层施工工艺框图 2、准备工作面 应在施工前一天准备好工作面，交验合格并报请监理工程师检查验收。对于路基，表面应平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散的材
12、料和软弱地点；对于碎石层，表面应平整、坚实、干净，具有规定的路拱，没有坑洞、搓板、辙槽以及任何松散材料。 3、施工放样 应在施工前做好施工放样。恢复中线时，直线段每15~20m设一桩，曲线段每5m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，在指示桩上用明显标记标出边缘的设计高挂基准线。要用白灰划出边缘线。 4、拌和与运输 级配碎石垫层、水泥石屑底基层采用集中拌制，拌和场设在D栋北侧的空地上。 拌和前应测定各种规格的含水量，根据含水量、天气情况和运距的长度调整用水量，确保混合料的含水量均匀、合适。施工时可先对碎石进行洒水湿润。含水量要比最佳含水量大1.0%，使混合料运到铺筑地段，摊铺后在碾压时
13、的含水量不小于最佳值。 拌合场的拌合要有足够数量的挖掘机，以确保拌和拌合的均匀。 混合料运输应采用15t自卸车，车况良好，数量应满足运输要求。拌成的混合料应尽快运送到铺筑现场。当摊铺现场距拌和场较远时，混合料在运输过程中应加覆盖，减少水分损失。 5、摊铺与整型（人工配合挖土机） 人工配合挖土机摊铺前应首先在已验收合格的基层上，采用全站仪按每10m间隔纵向测设标高控制桩，挖土机在摊铺的同时测量紧跟其后，人工修整挖土机难以平整的部位。要求测量的点数密集，使挖土机摊铺的水泥稳定石标高允许偏差控制在±10cm，然后再用人工配合测量进行二次平整，水泥稳定石标高允许偏差控制在±5cm以内。 人工
14、配合挖土机摊铺前,采用洒水车对原基层进行洒水湿润，弥补原基层与水泥稳定碎石层层接触部分失水过多现象。挖土机主要是大面积的施工粗略修整，人工整平精确整平，注意：施工的过程中不要依赖机械精确整平耽误施工的进度，机械整平测量要求要到位紧跟挖机其后，以确保施工的进度。 在摊铺过程中，随时检查标高并将结果及时告知操作人员，确保混合料表面平整，高程正确，碾压密实。 6 、配合机械施工人员 在施工过程中，设专人指挥卸料，卸料时要布料均匀，布料量适当。施工中下层表面不得干燥，也不得洒水过多造成积水，各类施工机械自始至终由专人指挥，避免多头指挥，各行其事。施工过程中配备足够的人员进行二次平整、修边，随摊铺
15、随整型对机械不能处理到的边角部位进行修补，注意清除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料“窝”应予以铲除，并用新混合料进行填补。 7、 碾压 混合料摊铺成型后，采用现场快速法测定混合料的含水量，当混合料处于最佳含水量±2%时，可进行碾压，如表面水分不足，应适当洒水 一次碾压长度控制在50米左右，碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。 碾压按“先稳压 → 开始轻振动碾压 → 再重型振动碾压 → 最后光面碾压”的顺序进行。在摊铺、修整后立即用压路机跟在摊铺机后在全宽范围内进行碾压。按静碾－弱振－强震－静碾的程序进行碾压施工，碾压施工过程中压路机行驶速度控制在1.5km/h～3km/h。
16、碾压程序应按试验路段确认的方法施工。碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。各部分碾压到的次数应该相同，两侧应多压2~3遍。压路机碾压不到的地方用人工夯实。 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证水稳层表面不受破坏。 压实后的表面应做到平整，无轮迹或隆起，不得产生“大波浪”现象，碾压后对边线进行人工拍打，使边坡整齐、密实，坡面平整、不松散。 稳压：先采用20t双钢轮压路机静压1遍，该遍碾压时压路机的行驶速度均控制在1.5Km/h～1.7Km/h。 轻振动碾压：用20t压路机弱振2遍，压路机的行驶速度均控制在1.5～1.7Km/h。 强振碾压：用25t压路
17、机强振4遍，压路机的行驶速度均控制在1.8 Km/h～2.2 Km/h。 收光：采用双钢轮压路机碾压1～2遍，压路机的行驶速度均控制在1.5～1.7 Km/h，直至无轮迹为止。 碾压过程中，如有“弹簧”，松散，起皮等现象，应及时翻开重新拌和，使其达到质量要求。 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证表层不受破坏。 在各施工段端头4～5m范围内，压路机沿道面横坡由低向高适当横向碾压，防止纵向碾压端头时使混合料向端头方向滑移，形成裂缝或松散现象。 达到规定遍数后，由试验人员检测密实度，若不合格，继续碾压直到合格。 全部操作必须在混合料开始加水拌和至碾压终了3小时
18、内完成，每天应有两个以上的作业面来协调每天的作业总量和工作时间。 压实成型后，在潮湿状态下进行养生7天，养生期间禁止开放交通以保证表面不受破坏，并形成稳定的结构层。 水泥稳定级配碎石基层淋水养生后，经检验各项技术指标均达到设计和技术规范要求时，方可进行下一施工层施工。 8、接缝的处理 水泥稳定碎石摊铺时必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设横缝。 工作缝和“调头”处处理方法如下： a.沿已碾压完成的水泥稳定碎石基层末端挖一条宽约30cm的槽，直至下承面顶面，并与中心线垂直，靠近水泥稳定碎石的一面应切成垂直面。 b.用方木（
19、长度与基层宽度相同，厚度同压实厚度）放在槽内，并紧靠着已完成的基层，以保护其边缘不致被第二天施工时的机械破坏，方木的另一侧用碎石回填约三米长，其高度应略高于方木。然后进行混合料的碾压密实。 c.如碾压机械必须到已碾成成型的基层上调头，应采取措施保护“调头”部分。一般可在准备用于“调头”的约8～10m长的基层上，先覆盖一张厚塑料布（或油毡纸），然后在布上覆盖约10cm的一层土或砂。 d.第二天摊铺时，撤除碎石和方木，将作业面顶面清扫干净。 纵缝的处理方法： a.施工中应尽量减少纵缝，纵缝应设置在道面企口缝处。 b.在前一幅施工时，用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与基层的压实厚度
20、相同。 c.在湿水养生7天后。开始摊铺旁边一幅基层前，撤除支撑木。 9、成品保护及养生 水泥稳定碎石基层碾压成型后采用土工布覆盖，再用洒水车洒水，每天洒水的次数视气候条件而定，在7天内应保持基层处于湿润状态，施工中气温偏低时，应适当延长养生期。 基层养护7天结束但不及时浇筑混凝土面层时，视天气情况应适当洒水湿润，避免半刚性基础发生干缩裂缝。 10、允许偏差项目如下表： 项 目 允许偏差（mm） 检验 检验方法 范围 点数 现场实测 当量回弹模量值或计算回弹弯沉值 不小于设计要求 50m 2 现场实测 压实度 不小于规定要求 1000m2 1
21、 灌砂法测定 厚度 ±10% 50m 1 用尺量 平整度 10mm 50m 1 用3m直尺 宽度 不小于设定规定 50m 1 用尺量 纵坡高度 ±10% 20m 1 用水准仪测量 横坡 路面宽＜9m ≤±1% 100m 3 用水准仪测量 八、质量控制措施 （1）水泥稳定层的混合料的配比和沙石含泥量、级配、压碎值。级配碎石选择质坚、干净的粒料，颗粒级配应符合要求。 （2）水泥用量按设计要求控制准确，拌和必须均匀至混合料色泽一致为止。 （3）摊铺时注意消除粗细料离析现象。 （4）在混合料处于最佳含水量的状况下用重型压路机压至要求的压
22、实度。振动式压路机的吨位和碾压的遍数（一般是8遍） （5）分层碾压控制标高（含未碾压标高和成型标高）。经碾压合格后立即覆盖或洒水养生，养生期符合规范要求。 （6）控制好碾压机械和方法，保证压实度、平整度；最上层需要注意平整度。稳定层表面应平整密实、无坑洼、无明显离析。施工接茬平整、稳定。 九、沥青路面施工 沥青混凝土下面层必须在基层验收合格并清扫干净后方可进行施工。 沥青混凝土下面层施工应在路缘石安装完成并经监理验收合格后进行。路缘石与沥青混合料接触面应涂刷粘结油。 沥青混凝土中、表面层施工应在下面层施工完成经监理验收合格后进行。对中、下面层表面泥泞、污染等必须清理干净。施工前对
23、各种施工机具做全面检查，经调试证明处于性能良好状态，机械数量足够，施工能力配套，重要机械宜有备用设备。 1.沥青路面施工工艺 1. 工艺流程：测量放线→运输→摊铺→碾压（初压）→碾压（复压）→碾压（终压） 2、混合料的运输 （1）、根据拌和能力，为保证混合料的运输、摊铺的连续性，采用大吨位自卸汽车，数量应根据拌和能力、摊铺能力及路面结构、运距而定，运输时间不宜过长，不能无故停留，雨季车辆应配备苫布，防止热拌料运输中途遭雨淋。 热拌料运输程序：接料→过秤→运输→卸料→空回 （2）、车厢内坚实无破损、漏洞，且有清洁光滑的金属底板，为防止沥青混合料与车厢底相粘结，车厢内应涂一薄层油水（柴
24、油：水为1：3）混合液，不得出现积聚现象。 （3）、从拌和机（储料仓）向运料车上放料时，应每放一斗混合料，移动一下汽车位置，以防止粗细集料的离析现象。 （4）、沥青混合料运输车的数量应较拌和能力或摊铺速度计算的数量有所富余，施工过程中前方应有等待卸料的车4-5辆.。连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10-30cm处停车，不得撞击摊铺机，卸料过程中，运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。 （5）、沥青混合料运至摊铺地点后，工长凭运料单接收，并检查拌和质量，不符合温度要求或已结成团块、已遭雨淋、花白料、油过大的混合料不得铺筑。 3、混合料摊铺、整平 采用先进的摊铺设备摊铺沥青混合料，同时
25、配备标准的自动找平装置 1、摊铺过程中采用全幅施工，若采用半副施工时，可阶梯进行或每天一侧半副摊铺一个台班，便于处理接缝。 2、调整好熨平板的高度和横坡后，进行预热，要求熨平板温度不低于80℃。它是保证摊铺质量的重要措施之一，要注意掌握好预热时间预热后的熨平板在工作时如铺面出现少量沥青胶浆，且有拉沟时，表明熨平板已过热应冷却片刻再进行摊铺。 3、正确处理好角笼内料的数量和螺旋输送器的转速配合，角笼内最恰当的混合料数量是料堆的高度平齐于或略高于螺旋叶片，料堆的这种高度应沿螺旋全长一致，因此要求机械手操作螺旋的转速配合恰当。 4、热拌料运到路段上、化验员检测温度后，由现场指挥人员指挥卸料，
26、最好4-5台料车排好卸料，减少摊铺机停机次数，保证摊铺的连续性。 5、为消除纵逢，采用全幅摊铺，但需调整好路拱，对不能全幅一次摊铺的沥青路面上下两层之间的纵逢，应至少错开30cm，如果行车道为两条，则表层接缝应在路中。 6、连续稳定的摊铺是提高新铺路面平整度的主要措施，根据施工经验，保证连续摊铺的几种解决方法如下： （1）、摊铺机的摊铺速度 摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、密度进行调整选择，做到缓、慢、均匀、不间断地摊铺。摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，防止铺筑厚度、温度发生变化，而影响摊铺质量，在铺筑过程中，摊铺机螺旋拨料器不停的转动，两侧应保持有不
27、少于拨料高度2/3的混合料。一但熨平板按所需厚度固定后，不应随意调整。摊铺机的速度应符合2~6m／min的规定。 （2）、采用大吨位的运输车辆，富余的运力进而减少停机的次数，增长连续摊铺的长度。 运输车辆需用数量一般根据拌和场至路段之间的距离来确定。 （3）、机前的清扫工作要保证1km的作业面，作业面内不得有闲杂人等，不得停留车辆，以保证摊铺的连续性。 5、摊铺机推动运料车进行混合料摊铺，摊铺时测工利用水准点随时跟踪检查摊铺厚度和标高，根据测量的数据调整传感器，掌握好松铺系数，使摊铺的沥青混合料路面符合设计要求。 6、摊铺机铺筑不到的地方，应由人工摊铺后夯实成型，并由一名有施工经验、
28、技术强的工长，带两名技术工人和部分民工跟随摊铺机修补摊铺缺陷。 7、碾压 运用二十四字方针碾压：程序碾压、适时碾压、先静后振、直进直出、分段碾压、打斜摸平。 程序碾压：先轻后重、先慢后快。 适时碾压：沥青只有成为起润滑作用的流体时，混合料才能被充分的压实，最佳碾压时间是压实阻力最小时，而且混合料有能够承受住压路机的重量，且不产生过多推移。 先静后振：初压时静压，使混合料摊铺面稳定，不造成推移。复压以振动碾压为主，对摊铺面起到振捣击实的作用，胶轮压路机主要是垂直正压力，它对混合料有一种糅合力，压实效果好。 直进直出：做到不忽左忽右、转向、掉头、突然刹车，以及在未成型的路面上停留
29、 打斜摸平：为了防止横断面出现拥包运用梯形碾压方法，每一轮带与下轮带纵向间距4米，横向间距2米形成一个梯形断面，对于推移产生的雍包，压路机进行打斜碾压，控制角度为40-50度，把雍包摸平。具体采用插旗控制的方法。第一段碾压要求在摊铺25米时进行初压，以下各段控制在50-70米，初压控制六个碾压带。由摊铺边缘向外20厘米处设置一面标志旗作为第一轮带控制标志，其它5个碾压，每一轮带与下轮带纵向4米，横向间距2米处设标志旗，当压路机行至旗与驾驶员平齐时返回，在摊铺面上形成梯形断面，完成一遍初压过程。在初压完成一遍后，把以标志旗为核心的六面指示旗依次向前移动，紧跟摊铺机进行碾压，用一面标志旗代替另
30、一面标志旗，控制复压、终压的终止点，当标志旗再次移动时，第一段初压完成。依次类推，进行各段的碾压。 从起点或接缝处开始取25米长为第一碾压段，并在分段处插旗，形成阶梯式断面。交错长度为4-5m，依次进行第二段、第三段碾压。除第一段外，其余各段长度均为50-70M之间（改性沥青混合料可适当缩短）。如下图： 打斜摸平 起点 前进方向 （1）、沥青路面压实程序 初压（8～10T双钢轮压路机）、复压（双振动压路机或轮胎压路机）、终压（关闭振动的压路机或双光轮
31、胶轮） （2）、沥青路面压实方法 a、初压：应在混合料摊铺后较高温度下进行，一般不超过110-120℃，碾压速度1.5-2.0km/h，并不得产生推移、开裂。 （a）、压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1/3-1/2轮宽，最后碾压路中心部分，若单副从低向高处碾压，压完全幅为一便，每条碾压带折回点部都应等距错开，一遍完成进行第二遍碾压时，用压路机将所有错开的折回点打斜摸平，提高平整度。 （b）、采用轻型钢筒式压路机（8～10T）或关闭振动装置的振动压路机碾压两遍，其压力不宜小于350N/CM，初压后质检员、测工检查平整度。测工检查平整度、路拱，必要时予以适当调整。 2、复压
32、 （1）、采用重型轮胎压路机或双钢轮振动压路机，碾压遍数经试压确定，不少于4～6遍，温度为90～110℃，达到要求的压实度，并无明显轮迹，速度为4.0km/h。 （2）、采用振动压力路机时，振动频率宜为45～50 HZ，振幅0.3～0.55mm并根据混合料种类、温度和厚度选择，层次较厚时选用较大的频率和振幅，相邻碾压重叠宽度为10～20cm，振动压路机倒车时应先停止振动，并在另一方向运动后再开始振动。 3、终压 终压紧跟复压后进行，终压可选用双光轮压路机或关闭振动的振动压路机，碾压遍数不宜小于两遍并无轮迹，终了温度不低于70℃。压实过程中随时用四米检查，用压路机趁热反复碾或用细料修补。
33、 4、需注意的几个问题 （1）、沥青面层不得在雨天施工，当施工中遇雨时，应停止施工。雨季施工时必须切实做好路面排水。 （2）、当高速公路和一级公路施工气温低于10℃、其他等级公路施工气温低于5℃时，不宜摊铺热拌沥青混合料。 （3）、沥青混合料的分层压实厚度不得大于10cm. （4）、压路机在碾压一个轮迹，折回点必须错开，形成一个阶梯，用压路机打斜摸平。 （5）、当使用平衡粱时，必须紧跟摊铺机后，碾压平衡梁下的两行轮迹。 （6）、压路机不得随意停顿，而且停机时应停靠在硬路肩上或倒到后面温度低于70℃的地方，并且再起机时，要把停机造成的轮迹碾压到没有。 （7）、碾压与构造物衔接处或桥
34、面及路面边缘时，工长要亲自随机指挥碾压，压不到的死角应由人工夯实。 （8）、压路机碾压过程中有沥青混合料沾轮现象时，可向碾压轮洒水或加洗衣粉的水，严禁洒柴油，严重时派民工用锹清理干净，同时修补沾起的路面。 （9）、进入弯道碾压时，应从内侧向外侧高处依次碾压，纵坡段时不论上坡还是下坡应使驱动轮朝向坡低方向，转向轮朝坡面方向，以免温度较高的混合料产生滑移。 （10）、压路机应由较低的一边向较高的一边错轮碾压。 （11）、驱动轮面向摊铺机，以减少波纹和热裂缝。变更碾压路线时要在碾压区内较冷的一端进行。 （12）、停车应在硬路肩或温度低于50℃的已成型的路段上。 5、养护及开放交通 热拌
35、沥青混合料待摊铺后完全自然冷却，沥青路面表面温度低于50℃后，方可开放交通，需要提早开放交通，可洒水冷却降温。 (1)运输沥青混凝土混合料的车辆应每天进行检查，确保车况良好。 (2)沥青混凝土混合料应采用后翻式大吨位自卸汽车运输，车厢应清扫干净。为防止沥青混合料与车厢板粘结，车厢底板和侧板可均匀涂抹一薄层油水（柴油与水的比例可为1：3）。 (3)从拌合机向运料车装料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。 (4)沥青混合料运输车的数量应与搅拌能力或摊铺速度相适应，施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料。对高速公路和一级公路开始
36、摊铺时，在施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆。 (5)沥青混凝土混合料在运送过程中，应用篷布全面覆盖，用以保温、防雨、防污染。 (6)运料车卸料时，设专人进行运料车辆的指挥，在运料车距摊铺机料斗200mm~300mm处停车挂空挡，由摊铺机推动前进，严禁冲撞摊铺机。 (7)现场设专人进行收料，并检查沥青混合料质量和检测温度。对结团成块、花白料、温度不符合规范规定要求的沥青混合料不得铺筑在道路上，应予以废弃。 5. 质量标准 5.1. 基本要求 (1)沥青混合料的矿料质量及矿料级配应符合设计要求和施工规范的规定。 (2)严格控制各种矿料和沥青
37、用量及各种材料和沥青混合料的加热温度，沥青材料及混合料的各项指标应符合设计和施工规范要求。沥青混合料的生产，每日应做抽提试验、马歇尔稳定度试验。矿料级配、沥青含量、马歇尔稳定度等结果的合格率不小于90%。 (3)拌和后的沥青混合料均匀一致，无花白，无粗细料分离和结团成块现象。 (4)基层必须碾压密实，表面干燥、清洁、无浮土，其平整度和路拱度符合要求。 (5)摊铺时应严格控制摊铺厚度和平整度，避免离析，注意控制摊铺和碾压温度，碾压至要求的密实度。 5.2. 外观鉴定 (1)表面应平整密实，不应有泛油、松散、裂缝和明显离析等现象，半刚性基层的反射裂缝可不计
38、作施工缺陷，但应及时进行灌缝处理。 (2)搭接处应紧密、平顺，烫缝不应枯焦。 (3)面层与路缘石及其他构筑物应密贴接顺，不得有积水或漏水现象。 6. 成品保护 6.1. 设专人维护压实成型的沥青混凝土路面，必要时设置围挡，完全冷却后（一般不少于24h)才能开放交通。 6.2. 施工过程中应加强对路缘石、绿化等附属工程的保护，路边缘应采用小型机械压实。 6.3. 施工人员不得随意在未压实成型的沥青混凝土路面上行走。 6.4. 当天碾压完成的沥青混凝土路面上不得停放一切施工设备，以免发生沥青混凝土路面面层变形。 6.5. 严防设备漏油污染路面
39、 7. 常见质量问题及控制措施 7.1. 沥青混凝土路面摊铺中常见的质量缺陷 厚度不准、平整度差（小波浪、台阶）、混合料离析、裂纹、拉沟等质量缺陷。为防止和消除在施工中可能发生的各种质量缺陷应注意以下几点： (1)波浪型基层的摊铺，应对有大波浪的基层，在其凹陷处预先铺一层混合料，并予 -5- 以压实。在平整度较差的地段摊铺联结层和面层时，应采用自动调平装置。 (2)为了保持恒定的摊铺厚度，除了用厚度调节器进行调整外，应尽可能利用烫平装置的自动调平能力予以调整。 (3)严格控制沥青混合料的质量，以消除裂纹、拉沟等铺层质量缺陷现象，提高沥青混凝
40、土路面的承载力。 (4)应严格控制轮胎摊铺机的轮胎气压（一般为0.5~0. 55MPa），防止因轮胎气压超限，摊铺机打滑；或因气压过低，机体随受料重量变化而上下变动，造成铺层出现波浪。应防止履带式摊铺机履带松紧度超限而导致摊铺机速度发生脉冲，而使铺层面形成搓板。 7.2. 压实 压实是沥青混凝土路面施工的最后一道工序，路面质量最终要通过碾压来体现，应结合工程实际，考虑摊铺机的生产率、混合料特性、摊铺厚度、施工现场的具体条件等因素，合理选择压实机种类、吨位、数量及组合方式。 7.3. 控制碾压温度 为提高压实质量，应控制碾压温度（一般为110℃~120℃之间），确定合理
41、的压实速度与遍数及选择合理的振频和振幅。 8、质量控制点及措施 1、工作缝处理 1、横向接缝 （1）、在预定摊铺段的末端先铺上一薄层砂带，再摊铺、压实混合料，待混合料稍冷却后用四米直尺找平，将低的部分（1～2米），用粉笔划一条垂直于路中线的横线。 （2）、接缝时用切割机沿划好的横线，将低的部分（1～2米）切割整齐后取走，用干拖布将横缝处冷却水吸走，待完全干燥后在端部洒粘层沥青接着摊铺，接头处必须保持干燥。 （3）、摊铺机的熨平板应放在已铺筑完的路段上，距横缝5～10cm 并在下面按松铺系数放上垫片，其长度应超过熨平板前后边距，厚度应小于松方数，调整初始工作仰角，让提升油缸处于浮动状
42、态。加热熨平板15～30分钟，熨平板温度达到140度以上时进行摊铺，对于加热不到的死角要用喷灯烤。用热混合料对接缝垂直端烫缝，以避免粘附的粒料拉裂铺层表面形成沟槽现象。摊铺机在设定好初始工作仰角等工作参数后进行摊铺，起车的速度一定要慢，要渐渐加速到规定速度。 （4）、由工段长亲自带领技术工人（耙工）和民工进行横缝处理，用四米直尺按松铺系数在成型路面上垫板条，从边缘纵向向前每1米宽推四米长浅槽，然后耙工按此槽找平，找平速度要快，以免温度降低的过多。不得向新铺混合料方向过分推刮，应拣出表面粗料用细料填补，要用4m直尺反复找平，缝隙要控制在2mm以内。 （5）、找平后必须用扫帚将新铺表面及旧路面
43、上的大颗粒扫干净，然后用6-～8T光轮压路机从低处向高处错20cm，先碾压横缝10m长，再向前碾压。 （6）、初压后再用4米直尺检查是否有不一致的地方，再对其进行处理，如出现麻面时，可筛取热料中的细集料填补，然后用振动压路机从成型路面向新铺路面横向以15-20cm的宽度横向深入新路面中碾压，直至伸入轮宽2/3为止。 2、纵缝处理 （1）、若采用梯队作业时，纵缝应用热接缝。可将先铺好的部分靠纵缝处留10-20cm宽度，暂不碾压，作为后幅的铺筑高程和基准面，由耙工将纵缝找平并清理好现场，用压路机跨缝碾压。 （2）、若半幅施工不采用热接缝时，必须将纵缝处清扫干净，保持干燥，并涂少量的粘层沥青
44、铺筑时应重叠已铺路面的5-10cm，摊铺厚度应高出成型的半幅，其高度按松铺系数确定，面层一般为5-8mm，由工长亲自带耙工将已成型路面上的料耙除，并用手推车将清扫出的干净的料推到前方及时利用。压路机将轮大部分放在已成型段上，深入新铺面15-20cm碾压一遍。，然后再将轮大部分放在新铺段上，深入已成型面15-20cm碾压一遍，接着正常碾压。纵缝的碾压必须跟上摊铺机，以免温度低不利于碾压工作。 2、桥头的处理 为了防止桥头处理不好出现跳车问题，采取在铺筑桥头前先将伸缩缝拆除并简单填塞，桥头两侧人工找平各20m长，使摊铺的厚度保持一致，然后将桥头清理干净，涂粘层沥青，从桥头向两侧进行机械摊铺，
45、然后切缝安装伸缩缝。 三、中途停机处理 因为沥青路面施工受许多因素影响，期间有许多是偶然的因素，停机过久不及时处理，会使混合料温度低而无法达到压实标准。而且平整度也较差，尤其是熨平板下20-30cm范围被压成板体的硬块。 1、当混合料的温度降低不大仍在120℃以上可以继续摊铺时，最后摊铺的混合料的温度、周围环境的温度允许不提机时，但压路机必须尽可能靠近摊铺机碾压，不允许有人在未碾压的地方行走，待料来时选择温度较高的混合料起机。开始摊铺时应降低振捣力（频率降低30-50HZ），同时减慢摊铺速度，因停机未及时碾压的部分直接用振动压路机启动强振系统碾压4-6遍，若摊铺机熨平板下的部分比别出低时
46、可用耙子耙松1.5-2cm然后填补新料按松方系数人工摊铺，用振动压路机横向碾压即可。 2、当混合料温度降低很大，不能继续摊铺时，此时必须提起摊铺机。再次摊铺时需重新接横向缝。 3、施工中的过程控制 为掌握沥青混凝土路面施工的第一手资料、全面监控施工质量、积累实际生产数据，工长必须如实、认真填写五日志，并由工程办存档保存，这样便于及时发现问题、解决问题、总结经验，使施工质量逐步提高。五日志即：横缝施工日志、温度施工日志、平整度日志、边部碾压控制日志、厚度日志。 热 拌 沥 青 混 合 料 路 面 检 查 标 准 项目 质量要求或允许偏差
47、 （单点检查） 检查频率及试验方法 平整度 3mm 4m直尺，每20m5处10尺 弯沉值（0.01mm） ≤设计允许值 贝克曼梁或自动弯沉仪每200m20点 抗 滑 表 层 构造深度 符合设计 砂铺法每200m一处 摩擦系数摆值 摆式仪 横向系数µ 摩擦系数测定车 厚度（mm） -4mm 取芯，每200m每车道1点 中线平面偏位（mm） 20mm 经纬仪，每200m5点 纵断高程 ±5mm 水准仪，每200m5点 宽度（mm0 不小于设计值 尺量，每200m5点 横坡（mm） ±0.15 水准仪，每200m5个断面 注：表列厚度允
48、许误差以总厚度计，上面层厚度不得小于设计厚度的95%。 附 表 项 次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 规定分 高速公路 一级公路 其他公路 高速公路 一级公路 其他 公路 1 压实度 95（98*） 94（98*） 每200m每车道1处 20 20 2 平整度 δ（mm） IRI（m/km） 1.2 2.0 2.5 4.2 平整度仪：全线每车道连续按每100 计算IRI或δ 15 20 最大间隙h（mm） 5 3m直尺： 每200m2处×10尺 3 弯沉值（0.01mm）
49、≤竣工验收弯沉值 贝克曼梁或自动弯沉仪每200m20点 15 20 4 抗滑 摩擦系数 符合设计 — 摆式仪：每200m1处，横向力系数车全线连续 10 构造深度 铺砂法：每200m1处 5 厚度 代表值 总厚度-8 上面层-4 总厚度≤60时-5 总厚度＞60时-8%H 取芯每200m每车道1点 20 20 极 值 总厚度-15 上面层-8 总厚度≤60时-10 总厚度＞60时-15%H 6 中线平面偏位（mm） 20 经纬仪：每200m4点 5 5 7 纵断高程（mm） ±10 ±15 水准仪：每200m4个
50、断面 5 5 8 宽度 有侧石 ±20 ±30 尺量：每200m4个断面 5 5 无侧石 不小于设计值 9 横坡（%） ±0.3 ±0.5 水准仪：每200m4处 5 5 九、安全措施 加强“安全第一、预防为主”、“安全为了生产，生产必须安全”的教育，对进入现场施工人员必须进行安全教育，特别是对农民工的安全教育，严格执行安全操作规程和岗位责任制。 施工现场设置的照明灯具、护栏、围栏、警示标志经常维修，保持正常工作。 严格按照安全操作规程作业，施工人员必须带安全帽，人员走动要小心，严禁非施工人员进入施工现场. 上班前和施工中禁止喝酒，上岗后
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