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汽车修理实验指导书

电气与汽车工程学院汽车教研室
2013年5月

实训一、气缸体、气缸盖、曲轴的检查
一、实训目的与要求：
1、掌握曲柄连杆机构的主要零件的耗损特点及规律，并能分析其原因；
2、熟悉常见测量仪器、量具的结构特点，并能正确掌握其使用方法；
3、掌握零件的检验方法、步骤，并能实际操作；
4、熟悉曲柄连杆机构主要零件的检验分类和维修技术标准。
二、实训内容：
1、气缸磨损的检验；
2、气缸体的水压试验；
3、气缸盖粗糙度的检验；
4、气缸盖平面度的检验；
5、气缸盖燃烧室容积的测量；
6、曲轴轴颈磨损的检验；
7、曲轴裂纹的检验。
三．实训设备及工、量具
1、气缸体（桑塔纳2个，CA6102或EQ6100 2个） 4个；
2、气缸盖（桑塔纳2个，CA6102或EQ6100 2个） 4个
3、曲 轴（桑塔纳2个，CA6102或EQ6100 2个） 4个
4、游标卡尺 125×0.02mm ，2把
5、高度游标卡尺 0～300×0.02mm ，2把
6、百分表 0～3×0.01mm ，2把
0～10×0.01mm ，2把
7、磁性表架，3个
8、外径千分表 25 ～50×0.01mm，2把
50 ～75×0.01mm 2把
75 ～100×0.01mm ，2把
100 ～125×0.01mm ，2把
9、S－SY10型缸体手动试压泵，2台
10、CJS－3型便携式磁力探伤仪， 2台
11、干磁粉 ， 2瓶
12、表面粗糙度样板，2组
13、刀形平尺1000mm、O级，2把
14、V型块或滚轮支架 ， 2套
15、放大镜5～10倍 ，2把
16、可调支座， 3个
17、厚薄规 ，4把
18、木制支持架，工作台，4组
19、水平尺 300mm， 2把
20、中间穿小孔的平板玻璃150×200mm ， 2块
21、医用注射器 200ml ，2只
22、混合油（80%煤油和20%机油），500ml
23、其它工件、工具、清洗用料等。
四、实训步骤及操作方法
（一）气缸体的检验
1、气缸磨损的检验
（1）测量前的准备工作
①将被检验的气缸缸筒及上平面清洗，擦干。
②根据气缸直径大小选择合适的接杆，旋入量缸表下端。
③根据被测气缸的标准尺寸用外径千分尺校对量缸表，并留出测杆伸长的适当数值（即预压2mm左右）旋转表盘，使“0”位对正指针，记住小针指示毫米数，把接杆螺母固定，并复校。
④测量时手应握住绝热套，把量缸表斜向放入气缸被测处，轻微摆动量缸表，使指针左右摆动相等（气缸中心线与测杆垂直）。如果指针好对“0”处，则与被测缸径相等，当指针顺时针方向离开“0”则缸径小于标准尺寸，如反时针方向离开“0”位，则缸径大于标准缸径。
（2）测量部位
在气缸轴向上选取三个横截面（如图1所示）：即气缸上部（活塞在上止点时，第一道环所对应的缸壁附近），气缸中部，气缸下部（距气缸下边缘10~15毫米处），在同一横截面上按A、B两方向进行测量，测出其最大和最小直径。依次测出各缸的三个横截面上的最大最小直径，将测量数据填入实验报告。

图1 气缸内径测量示意图
（3）圆度和圆柱度的计算
被测气缸的圆度误差用各个横截面上最大最小直径差之半的最大值表示，被测气缸体的圆度误差，用各缸中的最大圆度表示。被测气缸的圆柱度误差用三个横截面上的最大最小的直径差之半表示气缸体的圆柱度用最大圆柱度气缸的数值表示。
（4）气缸的检验分类
根据交通部13号令，发动机送修标志，若被测量的气缸体有一个气缸的圆柱度超过0.165（汽油机）～0.25mm（柴油机）或圆柱度未超过上述极限，而圆度误差超过0.05（汽油机）～0.063mm（柴油机）时，发动机需要大修。
2、气缸体的水压试验：
S－SY10型手动试压泵用于缸体的水压试验，主要由压力表、带橡胶水管的连接盘和一个盛水的水桶等组成。试验时，将具有300～400 kPa的压力水，压入发动机缸体的水套内，在该压力下保持一般时间，检查气缸体不应有渗漏。其步骤如下：
①将被检验的缸体置于专用工作台架上；
②把气缸盖连同气缸盖衬垫装合在缸体上，并规定力矩拧紧气缸盖螺栓。
③封闭气缸盖上的出水口，封闭处应密封，不得有渗漏；
④将试压泵上带橡胶水管的连接盘装于气缸体前部的进水口上，连接部位应密合，不得有渗漏。
⑤按动试压泵手柄，将水压入气缸体内，并同时观察压力表，压力表指示应为300～400kPa。
⑥以上述压力保持5min后，用手电筒或移动式照明灯检视气缸体各部，应无任何渗漏。
⑦如有渗水或水珠渗出，则说明该部位是隐伤处。然后在渗漏部位做好标记，侍修补后再作水压试验。
（二）气缸盖的检验
1、表面粗糙度的检验
将被检验的汽车零件表面和表面粗糙度样板共同置放于5～10倍的放大镜下观察，注意判断和对比两者的表面状况，被检验表面的纹理、状况与哪块样板的纹理和表面状况相同，则被检验表面即与标准样板有相同的表面粗糙度等级。
2、气缸盖平面度的检验
（1）刀形平尺法
选择长度为1000mm，精度为0级的刀形平尺的刀口沿测定的方向，靠在被检验的气缸盖下平面（气缸盖倒置）上，每间隔50mm用厚薄规测量刀口与气缸盖下平面的间隙。测量数据中的最大值为气缸盖全长上的平面度误差；相邻两处的间隙差的最大值为气缸体在50×50mm范围内的平面度误差。
（2）平板磁性表座法
在平板上放置三个可调支座。将被检验的气缸盖倒置，三个可调支座分别支持气缸盖上平面的A1、A2、A3。通过调整可调支座，用磁性百分表使A1、A2和A3处的气缸盖下平面与平板平面等高，并将磁性百分表的指针调零。然后使磁性百分表分别沿a、b、c、d、e和 f六个方向每隔50mm依次记录一次气缸盖下平面与百分表零位的高度差（注意：高于零位时记作“＋”，低于零位时记作“－”）。
计算平面度误差时，同一方向上相邻两点高度差绝对值的最大值为50×50mm范围内的平面度误差；同一方向上最高点与最低点高度差的绝对值为全长上的平面度误差。
（3）平面度检验仪法
平面度检验仪由工字平尺2、百分表3、表座4和紧固螺栓等组成。
检验时，保持表座基准沿工字平尺上平面密切贴合并滑动，百分表测杆在被测面上移动，其最大跳动量即为被测方向的平面度误差。将工字平尺变换不同方向，测得的平面度误差的最大值，即为整个平面的平面度误差。
3．气缸盖燃烧室容积的测量
（1）实验前准备
①彻底清洗待检验的气缸盖的燃烧室，清除积炭、结胶和油污等，清洗后要呈现出金属原色。
②将火花塞拧入各缸火花塞螺孔，并按规定力矩拧紧。
③将进排气门组按规定装在气门座上。
④将气缸盖下平面朝上搁置在工作台或平台上，并用水平尺调整至水平位置。
（2）测量气缸盖燃烧室容积
①在燃烧室周围平面上涂以润滑油，铺上带中心小孔的平板玻璃，使其与缸盖平面有效密合。
②用注射器吸入200ml的混合油液，然后从玻璃板中的小孔向燃烧室内注入油液，直至液面同平板玻璃相接触时停注。
③观察注射器内剩余的油液，计算该燃烧室的实际容积。
④依次测量并计算各缸燃烧室的实际容积。
⑤将所有燃烧室容积测量数据填入实验报告册，并分析结果。
（三）曲轴的检验
1、曲轴轴颈磨损的检验
（1）将被检验的曲轴进行清洗，擦（吹）干后横放在曲轴支持架上，或连同飞轮立放在地面上。
（2）依次在曲轴主轴颈和连杆轴颈两端避开倒角处的两个横截面，I－I、II－II上，分别在圆周方向测量各轴颈的最大和最小直径，并将测量数据填入实验报告册。
（3）圆度和圆柱度的计算
分别计算同一轴颈的两个横截面上的最大与最小直径差的一半，为该截面的圆柱度误差，取其大的表示该轴颈的圆度误差。用同一轴颈两横截面中最大与最小直径差的一半表示该轴颈的圆柱度误差。被测曲轴轴颈的圆度和圆柱度用其同名轴颈中圆柱度的最大值表示。
（4）曲轴轴颈的检验分类
新曲轴或磨削后的曲轴，其直径必须符合尺寸和尺寸公差要求，各轴颈的圆度和圆柱度误差符合原厂规定。大修时，各轴颈的圆度和圆柱度小于或等于允许值，曲轴可不经修理直接使用，超过允许值，曲轴轴颈必须修理方可使用。修理时，同名轴颈的修理尺寸必须一致,异名轴颈允许采用不同的修理尺寸。
2、曲轴裂纹的检验（磁力探伤法）
（1）CJS－3型便携式磁力探伤仪的主要技术性能：
电源电压：单相交流电220V±10%。
磁化电流：马蹄形探头为5A；环形探头为7Ａ。
磁化范围：马蹄形探头：70≤L≤120（mm）；
环形探头：φ≤60mm；
（2）磁力探伤的原理：
磁力探伤的原理是：使磁力线通过被检零件，如果零件表面有裂纹，在裂纹部位的磁力线将偏散而形成磁极。当在零件表面撒上磁性铁粉，铁粉被磁化并吸附在裂纹处，从而显现出裂纹的部位和形状大小。
利用磁力探伤时，必须使磁力线垂直通过裂纹，否则裂纹不易被发现。因为裂纹平行于磁场时，磁力线偏散很小，所以在探伤时，要估计裂纹可能产生的位置和方向，而采用相应的磁化方法。即横向裂纹要对零件纵向磁化，纵向裂纹要对零件横向磁化（亦称环形磁化）。

（3)磁力探伤的步骤：
①探伤前表面处理。清除零件表面油污、锈斑和腐蚀物质等，用20～40℃清水清洗后烘干。
②根据被检验零件的形状选择探头。马蹄形探头适用于检测异形表面。如销孔四周的表面、锻造面及铸钢件表面的裂纹。环形探头用于检测半轴、转向节、横拉杆等轴类零件的纵向裂纹。
③探伤仪使用前的准备。首先接好电源线和探头线，开启“电源开关”，根据被检测零件尺寸的大小，将“磁场控制”开关置于“强、中、弱”的所需要位置。然后打开探头的电源开关，探头通电产生磁场，此时应立即探伤。
④探伤：
（a）马蹄形探头的操作。探头电源开启后，手持探头的一臂，使探头吸附干磁粉，再把探头放到零件表面上，并在零件表面上徐徐移动探头。此时，零件如有缺陷，就会在缺陷处（各种裂纹、砂眼等）产生漏磁场，磁粉就会聚集在缺陷处，显示出缺陷的位置和形状。为使探头移动灵活不被吸附，在连续移动探头时，可将探头的一个臂抬起10～20mm，如向右移动抬起左侧触臂，向左移动则抬起右侧触臂。
(b)环形探头的操作。探头电源接通后，将干磁粉撒到零件表面上，再把探头从零件一侧套入，移动探头进行探测。探测时，探头圆孔与轴颈宜保持20mm的缝隙以利观察。探头的轴向移动速度为50～60mm/S，轴件表面的探伤可分四次完成，每次可转过90°。如有缺陷，干磁粉便会聚集在缺陷区，从而显示其位置和形状。
（4）操作注意事项：
①仪器工作温度不得高于40℃，空气相对湿度不得大于85％。
②探头通电后应立即探伤。其空载运行时间不得超过三分钟。
③在探伤状态下，探伤仪每次持续通电时间不得超过0.5h，以免探头过热。如需继续探伤，必须间隔0.5h后再通电使用。
④每次探伤完毕，应将被检测零件与探头远离1m以上，然后再及时关闭电源，以获得最佳自动退磁效果。

实训二、活塞环的选配与偏缸的检查
一、实训目的与要求
1、掌握活塞环选配的方法和技术要求，并能实际操作；
2、掌握活塞偏缸的检查方法，理解活塞偏缸的原因。
二、实训内容
1、活塞环选配与检验

2、活塞偏缸的检查
三、实训设备及工、量具
1、气缸体（CA6102或EQ6100），4台
2、活塞环（与气缸同一修理尺寸），4组
3、活塞环漏光度检验仪 ，2套
4、活塞环弹力检验仪，2 台
5、内径量表50～160×0.01mm， 4个
6、外径千分尺75～100×0.01mm， 4个
100～125×0.01mm
7、厚薄规 ， 4副
8、其它清洗用料与工具， 若干
四、实训步骤及操作方法
1、活塞环的选配检验
（1）活塞环的选配
①根据修理尺寸进行选配
同一台发动机应选用与气缸和活塞同一修理尺寸的活塞环，绝对不允许选择大一级修理尺寸的活塞环用锉端隙使用。
②重量的选配
同一台发动机的同类活塞环，其重量差不得超过4g。
（2）活塞环的检验
1）活塞环弹力的检验
活塞环弹力的检验要在专用检验仪器上进行，检验时，将环置于活塞环弹力检验仪滚轮3和底座6的槽里（开口要水平向外）。沿秤杆4移动活动量块5，直至将活塞环的端隙压紧至规定的端隙时，读出秤杆上的重量示值，再与厂家规定值比较。
2）活塞环漏光度的检验
漏光度的检验可在专用检验设备上进行，将被检验的活塞环置入环规内，环规被三组滚轮5支承，灯光照射到被检验环的下缘，观察环与环规之间的缝隙，并与标准值对照。也可用简易装置予以检验：将活塞环平置气缸口，用倒置的活塞将其推到气缸内该环相应上止点位置，用一圆盖板盖在环的上侧，在气缸下部放置灯光，从气缸上部观察活塞与气缸壁的缝隙，确定漏光情况。
①同一环的漏光处不能多于两处，两处的弧长之和与相应的圆心夹角不能大于45°。
②活塞环开口两端各30°的范围内不允许有漏光现象。
③漏光处的最大缝隙不得大于0.03mm。
有些车型厂家有文件规定的，以厂家技术标准为准。
3）端面翘曲度检验：
活塞环的上下两端面与活塞环槽两平面的贴合是活塞环的第二密封面，此面不好也会产生漏气。
检验方法有两种：一种是在专用设备上检验，即用两块表面粗糙度很小的平板（铸铁、淬火钢板或玻璃板），相距为活塞环厚度加上0.05 mm，平行固定后将活塞环从此两板间通过。无阻尼通过的。为合格，否则为不合格。另一检验方法为简易法，即将活塞环自由平放在检验平板上，观察其接触或与平面的漏光情况，进行判断合格与否。
4）活塞环端隙的检验：
端隙又叫“开口间隙”。一般第一道环稍大，二、三道环稍小。组合环的刮片端隙 可稍大。检验的方法是将环装在气缸内，用厚薄规测量其开口间隙值即可。
5）活塞环侧隙的检验：
侧隙即活塞环的槽宽度尺寸与活塞环厚度之代数差。此间隙是保证活塞环正常工作，防止“卡死”，产生背压的条件。检验方法如图2－85所示。将活塞环放在活塞的环槽内，围绕环槽滚动一周，应能自由滚动。用厚薄规检验其间隙应符合规定。
6）活塞环背隙的检验：
背隙是指活塞环装在活塞上，再装入气缸内，活塞环内径与活塞环槽底径之代数差的1／2。检测的方法有两种：一是以槽深和环宽之差来表示，一般活塞环应低于环槽岸边0～0.35mm，以免在气缸内“卡死”。另一种方法是将活塞环放进气缸内，测量环的内径，再测量活塞的环槽底径后计算背隙。此方法较准确。
2、活塞偏缸的检查
（1）偏缸的检查
①将不带活塞环的活塞连杆组合件，按规定装入气缸中，并按规定扭矩拧紧各道螺栓，转动曲轴，使活塞处于上（或下）止点；
②检查连杆小端两侧与活塞销座孔内端两侧和活塞与缸壁的距离是否相同。如不同，则是气缸轴心线产生了偏移，或是活塞连杆组有了偏斜；
③转动曲轴，检查活塞在上下止点和气缸中部各个位置，用厚薄规测量活塞头部在气缸前后两方向的间隙，其间隙差应不大于0.1mm，否则有“偏缸”现象，应查明原因，予以排除。
（2）偏缸的原因
①活塞在气缸上、中、下部位，偏斜于同一方向，则可能是气缸轴心线与曲轴轴心线不垂直、连杆弯曲变形、活塞轴心线与活塞销轴心线不垂直所致；
②活塞在气缸上、中、下部位，偏斜于不同的方向，则可能是连杆扭曲、曲轴连杆轴颈的圆柱度误差过大、连杆轴颈轴心线与曲轴轴颈轴心线不在同一平面；
活塞偏缸，不一定是单一零件的问题，影响它的因素很多，必须根据检查情况，进行具体分析，找出原因，加以修整。

实训三、 连杆的检验与校正
一、实训目的与要求
1、掌握连杆弯扭变形的检验、校正方法和仪器的使用方法；
2、掌握连杆变形的原因和检验技术要求。
二、实训内容
1、连杆变形的检验
2、连杆变形的校正
三、实训设备及工、量具
1、连杆检验仪（带附件），5套
2、钳工工作台 ， 5台
3、被检连杆（带活塞销和连杆轴承），5组
4、厚薄规，5副
5、其它工具， 若干
四、实训步骤及操作方法
1、连杆变形的检验
连杆变形的检验在连杆检验仪上进行。
（1）根据被检连杆轴承孔径，选择合适的标准芯轴及月亮销，然后将芯轴装进校准台基准孔，用锁紧手柄固定。
（2）装上连杆下盖，按规定力矩拧紧，将活塞销穿入连杆衬套至中部。
3）将连杆大端套在连杆检验仪的可调芯轴上，并用调整螺钉固定连杆，使之直立，不得松动。使连杆大端轴线与芯轴轴线平行。
（4）用三点规的V型槽贴合活塞销，并将其上的三个测量基准点（游标头）轻轻推向连杆检验仪的基准平面。检查三个测量基准点与基准平面的间隙，并作出记录。如以δn 、δu1、δu2 分别表示上测量基准点、下左测量基准点和下右测量基准点与基准平面的间距。
（5）用同样方法从正反多次检验。并用粉笔在变形部位上标出变形的形式和方向，将连杆变形的检验数据填入实验报告册中。
2、连杆变形的校正
连杆的弯曲度和扭曲度超过公差值时，应对连杆进行校正。连杆如有弯扭共存的情况，应先校正扭曲，再校正弯曲。其校正方法如下：
（1）连杆扭曲校正：先将连杆下盖按规定装配和拧紧，然后用台钳口垫以软金属垫片夹紧连杆大端侧面，使用专用扳钳装卡在连杆杆身上下部位，按图示安装方法是校正连杆逆时针的扭曲变形。校正顺时针的扭曲变形时，可将上下扳钳交换即可。
（2）连杆弯曲的校正：将弯曲的连杆置入专用的压器，弯曲的凸起部位朝上，在正丝杠的部位加入垫块，根据连杆的弯曲程度，扳动丝杠加压。
（3）连杆的弯扭校正多在常温下进行，由于材料弹性后效的作用，卸荷后连杆有复原趋势。因此，变形量较大的连杆校正后，必须进行时效处理。方法是：将连杆加热至573K，保温一定时间，以消除其内应力。校正变形较小的连杆，只需在校正负荷下保持一定时间即可。
（5）对于校正后的连杆，应多次从正反方向进行复查，直至确认合格为止。

实训四 变速器的维修检测
一、实训的目的与要求
1、熟练变速器的拆检。
2、掌握变速器的装配和调整。
二、实训内容
1、变速器零部件检测
2、变速器调整
三、实训设备及工、量具
1、变速器总成、压力机、探伤设备、手锤、钢丝钳、卡簧钳、铜冲头、轴承拉器各1。
2、V型铁、平台、百分表、外径千分尺、测齿卡尺（或公法线卡尺）、厚薄规各1。
3、工具一套
四、实训步骤及操作方法
1、变速器主要零部件检修
（1）变速器壳及盖：
①一般裂纹可焊修，但与轴承孔相通的裂纹及安装固定孔处有裂纹时应报废；
②变速器売与盖结合而平面度误差不大于0.10~ 0.20mm，壳体前端面平面度误差不大于0.08〜0.15mm，壳体后端而面平面度误差不大于0.15mm，壳体后端面对第1、2轴公共轴线的端面圆跳动不大于0.15mm，否则可锉削、刮削或磨削相位平面；
③变速器壳轴承孔各轴线间的平行度误差较原设计不大于0.02mm，承孔与滚动轴的配合误差最大较原设计不大于0.04mm；
④壳体与固定轴的配合误差超过原设计0.015mm时可通过刷镀或喷涂轴颈修复；
⑤变速器盖上与中部球节配合的承孔磨损使直径较原设计增加0.50mm以上时，应报废或修复；
⑥变速叉轴与盖（或壳体)承孔配合间隙应为0.04〜0.20mm，超过时可刷镀或换新件。
（2）齿轮与花键
①齿轮的啮合面上不允许有明显缺陷或不规则磨损；
②接合齿轮或相配合的滑动齿轮齿端磨损，应符合要求；
③滑动齿轮与花键轴配合侧隙符合规定。
（3）轴
①第1、2轴及中间轴，当以两端轴颈公共轴线为基准时，其中部径向圆跳动应符合标准。超过吋可进行压力校正；
②滚动轴承或齿轮与轴颈的配合：属于过盈配合的，大修应无间隙，且最大过盈不超过原设计值；属于过渡配合的，其间隙允许比原没计规定增加0.003mm；属于间隙配合的，允许比原设计规定增加0.02mm，超过规定时可对轴颈刷镀修复。
（4）操纵件
变速叉端面磨损量应不大于0.4mm，该端面与齿轮环槽配合间隙应为 0.2～1.0mm，超过规定时，可对磨损的叉端面堆焊修复。变速叉端而对叉轴孔轴线的垂直度误差应不大于0.2mm，超过时，压力校止。变速叉下端球头与变速叉拨槽磨损，应分别不大于0.4mm和0.6mm；变速杆定位槽磨损应不大于0.4mm，超过时堆焊修复。
（5）同步器
对于锁环式同步器，同步环与相配齿轮的端两间隙使用极限为0.5mm，同步器滑块与同步器毂槽侧面间隙使用极限为0.25mm，同步器毂与相配轴的侧隙使用极限为0.12mm，同步器接合套接合平顺无裂缝；对于锁销式同步器要求符合标准。
2、变速器的装配与调整
（1组合件装配
总装前先进行组合件装配，主要有中间轴、笫2轴及变速器盖。组装吋，应注意齿轮和垫片的位置和方向，用压力机压到位、装配各常啮合齿轮时应用止推垫片调整其轴向间隙，一般大修时为0.10～0.30mm，使用限度，轻型车以下为0.30mm，中型以上车可为0.80mm，倒档锁装置应符合要求。
（2）总装及调整要点
①总装顺序一般为先中间轴、倒挡轴、再第1、第2轴，最后是变速器盖；
②倒挡齿轮、中间轴(定轴)定齿轮的端面间隙一般为0.10～0.35mm，使用限度为1.0mm，过大时，可用垫片调整；
③每装一轴应检查调整其轴向间隙，笫1轴轴叫阅隙应不大于0.10mm，其他各轴应不大于0.30mm；
④中间轴与第2轴相啮合的常啮齿轮副应对正；
⑤装配好的齿轮传动机构，应检查齿轮啮合情况是否符合要求：啮合间隙，常啮合齿轮应为0.10～0.50mm，使用极限为0.80mm。接合齿轮应为0.10～0.40mm，使用限度为0.60mm。啮合印痕应在轮齿啮合面中部，且不小于啮合面的60﹪；
⑥安装变速器盖时，应检查壳内有无遗物；各挡齿轮及变速叉均置于空挡位置，装后进行各挡挂挡试验，应无异常。

实验五 起动机的检修
一、实验内容及目的
1、掌握起动机的结构和各部件名称、作用、工作原理；
2、正确使用拆装工具，掌握起动机的拆装方法和顺序；
3、了解起动机各零部件的技术要求，掌握起动机及各零部件的检修方法；
4、能够根据相关的标准对检测结果做出正确的结论。
5、正确使用电气万能试验台检验起动机的工作性能。
二、实验器材和用具
1、电气万能试验台、起动机、蓄电池各一；
2、常用工具一套（一字起子、十字起子、尖嘴钳、扭力扳手各一，开口扳手一套）；
3、万用表、电流表、电压表、游标卡尺、百分表及V形铁、厚薄规、台钳各一；
4、短路绕组测试仪，偏摆仪、弹簧秤、卡尺秤各一；
5、00号砂纸、锯片若干。
三、实验注意事项
1、用蓄电池测试电磁开关和起动机时，检查时间不宜过长。
2、起动机零部件较笨重，拆装过程中要防止打滑跌落。
3、在用万用表、卡尺的检测过程中要认真仔细。
4、要认真观察电流表及电压表数值，保证实验记录的准确。
5、起动机夹在电气万能试验台夹具上时，注意一定和驱动轴同轴。
四、实验方法及步骤
（一）起动机的拆装
1、常规起动机的拆卸
以桑塔纳系列轿车所用的QD1229起动机分解步骤为例，如图2－1所示。

图2－1 QD1229起动机的分解
1—起动机总成 2—磁场线圈固定螺栓 3—起动机固定螺栓 4—弹性垫圈 5—螺母 6—端盖连接螺栓 7—垫圈 8—电刷架 9—电刷端盖 10—衬套 11—垫片组件 12—衬套座 13—弹性垫圈 14—螺钉 15—垫片组件 16—活动接柱和垫片组件 17—螺母 18—弹簧垫圈 19— 电磁开关端盖 20—电磁开关总成 21—垫块及密封圈 22—螺母 23—弹性垫圈 24—电磁开关活动接柱组件 25—拨叉销 26—传动叉 27—驱动端端盖 28—中间支撑盘 29—电枢轴驱动齿轮衬套 30—止推垫圈 31—驭动齿轮与单向离合器 32—励磁绕组 33—电刷 34—电刷弹簧 35—弹簧 36—电枢 37—螺栓
（1）用扳手旋下电磁开关的接线柱“C”的螺母，取下连接片。
（2）旋下起动机穿心螺钉6和衬套螺钉14，取下衬套座12和端盖9，取出垫片组件11和衬套10。
（3）用尖嘴钳将电刷弹簧抬起，拆下电刷架8及电刷33。
（4）用扳手旋下螺栓37，从驱动端盖上取下电磁开关总成。
（5）在取出转子后，从端盖上取下传动叉26，然后取出驱动齿轮与单向离合器31，再取出驱动齿轮端衬套29。
2、减速起动机的分解
（1）行星式减速起动机
分解过程与常规起动机基本相似，只不过多加一个行星齿轮减速机构，拆卸时要采用内六角螺母。
（2）平行轴式减速起动机
平行轴式减速起动机的分解过程如图2—2所示。

图2—2 平行轴式减速起动机的分解过程
（二）起动机的检测
1、直流电机的检查
（1）磁场绕组的检查
1）检查励磁绕组是否断路，如图2－3所示。用欧姆表检查引线和磁场绕组电刷引线之间的导通性，应导通。否则，更换磁极框架。

图2－3 检查磁场绕组是否断路 图2-4 检查磁场绕组是否搭铁
2）检查磁场绕组是否搭铁。用欧姆表检查磁场绕组末端与磁极框架之间的导通性，应不导通，如图2-4所示。若导通，修理或更换磁极框架。
（2）电枢绕组的检查
1）检查整流子是否断路，如图2-5所示。用欧姆表检查整流子片之间的导通性，应导通。若整流子片之间不导通，应更换电枢。

图2-5 检查整流子是否断路 图2-6 检查整流子是否搭铁
2）检查整流子是否搭铁，如图2-6所示。用欧姆表检查整流子与电枢绕组铁芯之间的导通性，应不导通。若导通，应更换电枢。
（3）电枢轴的检修
用千分表检查起动机电枢轴是否弯曲，如图2-7所示。若摆差超过0.lmm，应进行校正。电枢轴上的花键齿槽严重磨损或损坏，应进行修复或更换。电枢轴轴颈与衬套的配合间隙，不得超过0.15mm。间隙过大，应更换新套，进行铰配。

图2-7 电枢轴弯曲度的检查 图2-8 检查整流子径向圆跳动量
（4）整流子的检查
检查整流子有无脏污和表面烧蚀，若出现此情况，用400号砂纸或在车床上修整。
检查整流子的径向圆跳动量，如图2-8所示。将整流子放在V形铁上，用百分表测量圆周上径向跳动量，最大允许径向圆跳动量为0.05mm。若径向圆跳动量大于规定值，应在车床上校正。
用游标卡尺测量整流子的直径，如图2-9所示。其标准值为30.Omm，最小直径为29.0mm。若直径小于最小值，应更换电枢。
检查底部凹槽深度。应清洁无异物，边缘光滑。测量如图2-10所示。标准凹槽深度为0.6mm，最小凹槽深度为0.2mm。若凹槽深度小于最小值，用手锯条修正。

图2-9 检查整流子直径 图2-10 检查整流子底部凹槽深度
（5）电刷弹簧的检修
检修电刷弹簧，可按如图2-11所示，读取电刷弹簧从电刷分离瞬间的拉力计读数。标准弹簧安装载荷为17～23N，最小安装载荷为12N。若安装载荷小于规定值，应更换电刷弹簧。

图2-11 检查电刷弹簧载荷 图2-12 检查电刷架绝缘情况
（6）电刷架的检修
用欧姆表检查电刷架正极（＋）与负极（－）之间的导通性，应不导通，如图2-12所示。若导通，修理或更换电刷架。
2、离合器和驱动齿轮的检修
检查离合器和驱动齿轮是否严重损伤或磨损。如有损坏，应进行更换。
检查起动机离合器是否打滑或卡滞，如图2-13所示。将离合器驱动齿轮夹在台虎钳上，在花键套筒中套入花键轴，将扳手接在花键轴上，测得力矩应大于规定值（24～26N·m），否则说明离合器打滑。反向转动离合器应不卡滞，否则应修理或更换离合器总成。

图2-13 检查起动机离合器工作是否正常
3、电磁开关的检修
检查电磁开关内部线圈断路、短路或搭铁故障，可用万用表测线圈电阻后与标准值比较进行判断。电磁开关在解体情况下检查如图2－14～2－16所示。

图2－14 吸引线圈的检查 图2－15 保持线圈的检查

图2－16 电磁开关接线柱的检查
注：检查时，用手推动活动铁芯，使其接触盘与两接线柱接触，然后再测量。
（三）起动机的组装
起动机的组装可按起动机的分解相反顺序进行，但应注意以下事项：
（1）安装时，衬套中应涂上润滑脂。
（2）如图2-17所示，用止推垫圈调整驱动齿轮的轴向间隙（推到极限位置），标准值为0.3～1.5mm。

图2-17 起动机驱动齿轮轴向间隙的调整
1-止推垫圈 2-驱动齿轮 3-驱动齿轮轴向间隙
（四）使用电气万能试验台检验起动机的工作性能
1、空载试验。将起动机夹在夹具上，接好试验线路，接通起动机电路，起动机应运转均匀，无碰擦声，且电刷下无强烈火花产生。此时电流表、电压表、转速表的读数应符合规定。正常情况下起动机转速大于5000r／min，电流小于90A，蓄电池电压为额定电压。若电流高而转速低，说明起动机装配过紧或电枢励磁绕组有短路或搭铁故障；若电流和转速都小，说明电路中接触电阻过大，有接触不良之处。
2、全制动试验(扭矩试验)。将起动机夹紧在万能试验台上，使制动力矩杠杆(扭力杠杆)的一端夹住起动机驱动齿轮，另一端挂在弹簧秤上，接通起动机电路(注意：小于5秒)，观察单向离合器是否打滑并迅速记录下电流表、电压表和弹簧秤读数，然后与原技术标准对照。若扭矩小而电流大，说明电枢和励磁绕组中有搭铁短路故障；若扭矩和电流都小，则说明电路中有接触不良之处；若驱动齿轮不转而电枢轴有缓慢转动，则说明单向离合器打滑。