园林钢结构及木制作施工方案.docx

1．木作工程施工组织方案（观景平台）
1．1木平台施工方法
1.1.1施工准备施工前认真熟悉施工图及相关的规范、规定。依据施工图要求提出各种木构件的材料、规格、数量，并逐项核实。
1.1.2常用工具、机具电转、木工圆锯机、木工平刨机、手工锯、手工刨、锤子等。
1.1.3作业条件钢骨架加工安装要求：预埋铁件与钢柱连接牢固；钢材焊接牢固，除锈彻底刷漆均匀不透底，表面刷木纹防锈漆。
1.1.4木结构施工工艺：结构基础准备；材料准备；木材切割加工；现场组装；表面涂饰。1.1.5技术条件
施工图及会审纪要、施工方案齐全，并向施工班组进行技术交底，做好各种施工交底记录。
②按施工图要求分类材料、材质、规格、数量已运到现场。
③施工暂设用水、电已具备；消防器材齐备。
④基础工程已验收合格。（基础砌体及混凝土参照相似工程施工，此不赘述）钢骨架施工方法：材料准备；钢构件加工制安；钢构件组装；钢构件涂饰。
A、钢材准备：
钢材品种、材质、规格、数量必须与施工图要求一致。方钢管、钢板、螺栓不允许有锈蚀、起皮、毛刺现象。
B、钢构件加工制作：
各种钢构建按施工图要求下料加工，根据不同加工精度使用不同的加工设备。加工后的钢构件及时核对规格及数量，防雨、分堆放整齐。对易变形的，堆放时适当采取防变形措施。 加工好的构件和连接的钢构件应作防锈处理。
C、钢构件组装：
钢结构构件质量必须符合设计要求，堆放或运输中无损坏或变形。钢结构的支座、连接等构件必须符合设计要求和施工规范的规定，连接必须牢固无松动。钢结构的连接采用电弧焊接，阴角焊接要求焊缝饱满、平滑、不伤肉、无夹渣现象；焊接要求焊缝焊透、平整、光滑、无砂眼；木料安装前完成钢材表面得除锈刷漆工作。
1.1.6木平台面层施工：
①木料准备：
木材品种、材质、规格、数量必须与施工图要求一致。板（防腐木）、木方材不允许有腐朽、虫蛀现象，在连接的受剪面上不允许有裂纹，木节不适过于集中，且不允许有活木节。原木或方木含水率不应大于25%，木材结构含水率不应大于18%。防腐、防虫、防火处理按设计要求施工。
②木构件加工制作

各种木构建按施工图要求下料加工，根据不同加工精度留足加工余量。加工后的木构件及时核对规格及数量，分来堆放整齐。对易变形的硬杂木，堆放时适当采取防变形措施。采用钢材连接件的材质、型号、规格和连结的方法、方式等必须与施工图相符。连接的钢构件应作防锈处理。
③木构件组装：
结构构件质量必须符合设计要求，堆放或运输中无损坏或变形。
木结构的支座、支撑、连接等构件必须符合设计要求和施工规范的规定，连接必须牢固，无松动。
屋架、梁、柱的支座部位应按设计要求或施工规范作防腐处理。
木桥、木座凳等园林小品应按设计要求或施工规范作防腐处理。连接体应为不锈钢或镀锌铁件。架和梁、柱安装的允许偏差和检验方法见附图。
④木结构表面涂饰：
按照设计进行。清除木材面毛刺、污物，用砂布打磨光滑。
打底层腻子，干后砂布打磨光滑。
按设计要求底漆，面漆及层次逐层施工。
混色漆严禁脱皮、漏刷、反锈、透底、流坠、皱皮。
表面光亮、光滑、线条平直。
清漆严禁脱皮、漏刷、斑迹、透底、流坠、皱皮、表面光亮、光滑、线条平直。
桐油应用干净布浸油后挤干，揉涂在干燥的木材面上。
严禁漏涂、脱皮、起皱、斑迹、透底、流坠、表面光亮光滑，线条平直。
1.2花架、木桥、木座凳、木楼梯等施工方法：
本工程中采用木料制作的有花架、木桥、木座椅及木楼梯等。因此特制定施工方案如下：1.2.1、施工准备：
施工前认真熟悉施工图及相关的规范、规定。依据施工图要求提出各种钢、木构件的材料、规格、数量，并逐项核实。
1.2.2、常用工具、机具：电焊机、切割机、电转、木工圆锯机、木工平刨机、手工锯、手工刨、锤子等。
1.2.3、作业条件：
①、施工图及会审纪要、施工方案齐全，并向施工班组进行技术交底，做好各种施工交底记录。
②、按施工图要求分类材料、材质、规格、数量已运到现场。
③、施工暂设用水、电已具备；消防器材齐备。
④、基础工程已验收合格。
1.2.4、木结构施工工艺：
材料准备 木构件加工制安 木构件组装 木构件涂饰
①、 木料准备：
木材品种、材质、规格、数量必须与施工图要求一致。板（防腐木）、木方材不允许有腐朽、虫蛀现象，在连接的受剪面上不允许有裂纹，木节不适过于集中，且不允许有活木节。原木或方木含水率不应大于25%，木材结构含水率不应大于18%。防腐、防虫、防火处理按设计要求施工。
②、 木构件加工制作：
各种木构建按施工图要求下料加工，根据不同加工精度留足加工余量。加工后的木构件及时核对规格及数量，分来堆放整齐。对易变形的硬杂木，堆放时适当采取防变形措施。采用钢材连接件的材质、型号、规格和连结的方法、方式等必须与施工图相符。连接的钢构件应作防锈处理。
1.2.5、木构件组装：
①、结构构件质量必须符合设计要求，堆放或运输中无损坏或变形。
②、木结构的支座、支撑、连接等构件必须符合设计要求和施工规范的规定，连接必须牢固，无松动。
③、 屋架、梁、柱的支座部位应按设计要求或施工规范作防腐处理。
④、花架、木桥、木座椅等园林小品应按设计要求或施工规范作防腐处理。连接体应为不锈钢或镀锌铁件。
⑤、架和梁、柱安装的允许偏差和检验方法见下表：
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
结构中心线距离
±20
钢尺量
2
垂直度
H/200不大于15
吊线量（H为构件高）
3
受压或压弯件纵向弯曲
L/300
拉线或吊线尺量（l为构件长）
4
支座轴线对支撑面中心位移
10
尺量
5
支座标高
±5
水准测量
6
木平台平整度
±2
2m靠尺和塞尺量
1.2.6木结构涂饰：
A、清除木材面毛刺、污物，用砂布打磨光滑。
B、打底层腻子，干后砂布打磨光滑。
C、按设计要求底漆，面漆及层次逐层施工。
D、混色漆严禁脱皮、漏刷、反锈、透底、流坠、皱皮。表面光亮、光滑、线条平直。
E、清漆严禁脱皮、漏刷、斑迹、透底、流坠、皱皮、表面光亮、光滑、线条平直。
F、桐油应用干净布浸油后挤干，揉涂在干燥的木材面上。严禁漏涂、脱皮、起皱、斑迹、透底、流坠、表面光亮光滑，线条平直。
1.3注意事项：
1.3.1五金件应用不锈钢、热镀锌或铜制的（主要避免日后生锈腐蚀木材并影响连接牢度），否则，可能木材还保持完好状态的时候，连接件已经锈蚀了。连接安装时预先钻孔，以避免木材开裂。
1.3.2木结构基层的处理：设计施工中应充分保持防腐木材与地面之间的空气流通，可有效延长木结构基层的寿命。尽可能使用现有尺寸及形状，加工裁割部分应补涂刷木材专用防腐剂/户外保护涂料；因防腐木本身是半成品，尤其防腐加压后毛细孔张开产生毛糙现象，等其风干后，毛糙部分可在产品制作完后再用细砂纸砂光一下。
1.3.3如需涂刷户外保护涂料的，表面应保持干净及干燥(施工前在现场隔开摆放自然风干)后再涂刷户外保护涂料,如有颜色的保护涂料应充分搅匀，禁止兑任何稀释剂。如遇雨雪天气，最好先用塑料布盖住，等天晴后再刷户外保护涂料。注：涂刷后24小时之内应避免雨雪。零度以下避免涂刷保护涂料。
1.3.4表面用户外保护涂料或油基类涂料涂刷完后（只需一遍）为了达到最佳效果，48小时内避免人员走动或重物移动，以免破坏木材面层已形成的保护膜。如想取得更优异的防脏效果，必要时面层再做两道清漆处理。
1.3.5由于户外环境下使用的特殊性，木材会出现裂纹、细微变形、属正常现象，并不影响其防腐性能和结构强度。一般户外木材防护涂料是渗透型的，在木材纤维会形成一层保护 膜，可以有效阻止水对木材的侵蚀，清洁可用一般洗涤剂来清洗，工具可用刷子。1年至1.5年左右做一次维护；用专用的木材水性涂料或油性涂料涂刷即可。
1.3.6在加工使用建筑材料时，一般地都需要采取相应的防护措施。在从事锯、钻、刨、砂光、雕刻各类建筑材料时，必须戴上手套、眼罩以及防尘口罩等，加工防腐木材也不例外。
1.3.7制作安装防腐木时，防腐木之间需留0.2-1CM的缝隙（根据木材的含水率再决定缝隙大小，木材含水率超过30％时不应超过0.8CM为好）可避免雨天积水及防腐木的膨胀；厚度大于50mm或者大于90mm的方柱为减少开裂可在背面中心位置开一道槽。
2．落水景墙、水景墙工程施工方案
2．1、基础施工
2.1.1、定位放线：认真熟悉施工图纸，仔细核对图纸中的每个尺寸。然后根据图纸设计之坐标进行定位放线各轴线定位后要引出轴线控制桩并用混凝土进行保护，根据甲方提供的高程水准点，用水准仪引测至方便施工处，以备验线及施工时使用。
2.1.2、基础开槽：按已放好的尺寸线及标高进行开挖，挖出的土要优劣分开（好土留作回填使用）、远离槽边、留出足够的工作面，以便下道工序施工时方便。基槽开挖要严格控制好标高，严禁少挖及超挖，偶尔超挖部分要用3׃7灰土填补夯实，开挖的槽壁要光滑整齐，槽底平整且无虚土。基槽开挖后及时邀请甲方、监理等有关人员进行验槽，合格后方可进行下道工序。
2.1.3、3：7灰土垫层：
灰土用土要按要求进行过筛，挑拣出有机物料，然后按比例（用容器）进行拌制灰土，拌制的灰土要均匀一致、干湿适中。灰土的摊铺要薄厚均匀，一般情况下虚铺厚度是夯实厚度的1.25倍，但每步土的虚铺厚度不得超过300mm，超过时要分层填铺、夯实。每步土的夯实不得少于三遍且应达到设计要求方可。夯实后的灰土要表面平整、坚实，并与设计标高相吻合。
2.1.4、混凝土垫层：
在灰土层上支设垫层模板（厚度、宽度按设计要求），并在模内浇水湿润。浇筑混凝土时要严格控制好垫层标高，振捣密实，表面用木抹子搓平打毛。
2.1.5、基础施工：
①定位放线；垫层施工完毕后，根据图纸要求再次进行定位放线、验线，确保准确无误。
②钢筋定位绑扎；基础钢筋的定位绑扎十分重要，它的错对直接关系到上部结构继续施工，故在该分项工程施工时要认真读图，不得出现半点差错，钢筋规格及钢筋的间、排距要准确无误，各节点间绑扎牢固，保护层控制准确，竖筋垂直、横筋水平、箍筋弯钩长度及角度必须符合设计及规范要求。
③基础模板支设；依据图纸设计要求的宽度和高度配制支设模板，保证基础混凝土截面尺寸，模板连接处在支设前粘贴海绵条、防止水泥浆流失，模板的支撑要牢固可靠、支设在土基上的模板支撑要有垫板、以防涨模而导致基础变形，一般情况下采用“内顶、外跄、两侧拉”的支设方法，确保模板在浇筑混凝土时不变形。
④浇筑混凝土；采用商品砼，浇筑时要分层分段浇筑并振捣密实，严防漏振，振捣时振动棒要快插慢拔、移动要缓慢，振动棒的插点不要超过振动棒的作用半径作用半径为1.25倍），振捣时随时观察模板及钢筋是否变形，如有变形应立即停止浇筑、调整变形并进行加固无误后方可继续。
⑤拆模回填土；浇筑完后的基础混凝土24小时后方可进行模板的拆除，模板拆除后检查混凝土是否有缺陷，请有关人员验收后即可进行基础回填土的工作。基础回填土用土要符合有关要求，分层（每层不超过300mm）回填，分层夯实、夯实不得少于三遍且应达到设计要求方可。回填土时要两侧同时回填，夯实时不要靠近基础太近（邻近基础处可用人工手夯夯实），以免造成基础挠动、影响结构。
2．2、结构施工：
2.2.1、钢筋制作及绑扎：
加工制作：依据图纸及规范要求进行钢筋加工，Ⅰ级钢筋的端部必须作180°弯勾（用于箍筋的作135°弯勾）、弯勾长度不小于10d，Ⅱ级钢筋的端部必须作90°弯勾、弯勾长度必须符合设计要求，钢筋的搭接长度必须符合设计要求，钢筋的保护层厚度必须符合规范要求，加工的钢筋半成品应分规格、型号、分批堆放、标牌明示。
绑扎安装：熟读图纸，依据图纸要求按顺序绑扎，一般来讲墙体钢筋的绑扎应先绑扎竖向筋、依次绑扎水平筋、最后绑扎拉结筋（拉勾），所有钢筋的节点必须用扎丝扎牢，搭接钢筋的绑扎扣不应少于3个，绑扎完后钢筋的扎丝头均应向内扳到、不得向模板方向伸出，钢筋规格及钢筋的间、排距要准确无误，各节点间绑扎牢固，保护层控制准确，竖筋垂直、横筋水平。
2.2.2、模板支设：
景墙模板支设前先搭设双排脚手架，作为模板支设支撑之用；脚手架的站杆底部必须放置垫脚板、防止站杆下沉，双排脚手架的站杆间距不大于1.5m、排距不小于1.0m、水平杆间距不大于1.2m，且横向水平、竖向垂直，各节点扣件拧紧绑牢，超过3m高的双排脚手架还必须增设斜拉剪刀撑，搭设完的双排脚手架要整齐、牢固，经验收后方可进行模板支设。模板支设；按已放好的平面位置线、控制线及标高线进行模板组装，双面模板必须使用连接片（或连接螺栓）进行连接、钢筋撑杆来保证景墙截面厚度、连接片的数量不少于3个／m2（下部更应多设置、因下部侧压力更大）呈梅花形布置，模板之间的连接处必须粘贴海面条，以保证在浇筑混凝土时水泥浆不流失而保证混凝土的工程质量。组装后的模板利用双排脚手架进行加固支撑，模板的加固采用拉顶加固（即：用铅丝拉、用钢管顶），在拉顶的同时用线坠垂吊垂直，并挂线掌握景墙的顺直度，支设后的模板必须经过“三检”合格后方可进行下道工序。
2.2.3、混凝土浇筑：
景墙混凝土的浇筑应分层浇筑，每层浇筑的厚度应不大于振动棒长度的1.25倍（一般为30-40cm），待第一层浇筑完毕振捣密实后再进行上一层的浇筑，依次类推。振捣；使用插入式振捣器应“快插慢拔”， 插点要均匀排列、逐点移动、顺序进行，不得遗漏，以混凝土表面泛浆无气泡时为宜。在振捣上一层时应插入下一层约5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。混凝土浇筑的同时要注意观察模板、钢筋是否变形，如有变形应立即停止浇筑，校正完毕后在进行浇筑。养护；浇筑完的混凝土在10～12h内就应及时进行养护（炎热时可在2～5h），养护可用洒水、塑料膜覆盖、草帘覆盖等方法。
2.3、防水施工
防水施工前，对垫层砼含水率进行实测，具体方法用一块1ｍ2见方的卷材平铺在垫层砼表面，静置3-4小时后，以覆盖层表面无明显水印为准。
基层处理剂按规定比例现场配制，均匀涂布在基层表面，干燥8h以上，才能铺设卷材防水层。接缝处要求均匀加热，边加热边缓慢滚铺卷材，但不得过分加热火烧穿卷材。在铺贴卷材之前应对阴阳角及转角处施工防水附加层，其宽度不小于500ｍｍ。在坡面上，卷材长边应垂直排水方向，且沿排水反方向顺序铺贴；在转角处及立面上，卷材应自下而上进行铺贴，卷材的接缝应留在平面上，且距立面不小于600ｍｍ。
底板卷材双层铺贴上下层两幅卷材的接缝应错开，但上下层卷材不得垂直铺贴。两幅卷材的搭接长度，长短边不应小于100ｍｍ。在铺贴第二层卷材时，其接缝应与下层卷材接缝错开1／3-1／2幅宽。
2．4、饰面工程：
2.4.1、抹底灰：混凝土景墙抹底灰前应先进行水泥拉毛，拉毛用灰采用水重5%的108胶拌制，水泥易用不低于32.5的矿渣水泥，并配有过筛细砂，其比例为1∶1，拌制成糊状，用小条掃将浆涂在墙上向外拉出小毛。拉出的毛要大小一致，密度均匀，并及时进行养护，待其强度上来后方可进行下道工序。
贴饼子冲筋：检查墙面的平整度，并用与设计相同的砂浆设置标志及标筋，找出规矩，为抹灰打下良好基础。
2.4.2、面层施工：
块料面层施工前将底层的浮沉清理干净，放线找规矩，洒水湿润墙面。粘贴用砂浆宜用1∶1（水泥∶砂子）砂浆，拌制用水适量掺胶（水重３～５％的建筑胶），搅拌均匀。景墙面层块料的加工尺寸要求非常严格，块料的加工尺寸不精确，直接影响景墙的观赏效果，故块料加工时要求误差控制在１mm以内。粘贴时将块料背面用砂浆涂严（厚度一般在５mm左右，因为砂浆太薄粘结不牢固，太厚了平整度掌握不好），按已放好的线对号粘贴，用皮锤轻敲振实，面层块料的粘贴应自下而上，严格按要求粘贴。贴好面层后要及时进行养护，养护时间不少于７天。

3．钢架结构（瞭望台）工程施工方案
3.1钢结构的制作
3.1.1材料要求
所有钢材除特殊标注外均为Q345B材质。
手工焊接时，采用E50XX型焊条，自动或半自动焊接时，采用HO8MnA焊丝和相应的焊剂，焊缝质量等级为二级焊缝。
3.1.2、制作工艺流程
完整的钢结构产品，是通过将基本元件进行放样、切割、成形加工、制孔、矫正、组装、除锈、油漆处理、达到规定产品的预定要求目标。（见下图）

放 样
原材料矫正
号 料
零 件 平 直
边缘加工
制 孔
半成品

成
品
拼装
装
小装配
焊接

量

焊接

矫正

正

矫正
端部
铣平

总装配
端部
铣平

成品
钻孔
铲磨除锈
油漆包装
出 厂
气割割
剪切

焊

接
矫

正

制作工艺流程图
3.1.3、钢材检验：
本工程所用钢材除特殊标注外均为Q345B材质。
3.1.3.1 质量证明书检查
为了保证构件制作符合设计规范要求，钢材进厂加工前，应按设计及规范要求检查钢材质量证明书，其抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯试验及碳、硫、磷、锰、硅含量必须符合现行规范的规定（GB700—88）。
3.1.3.2 钢材外观检查
(1)宏观检查钢材的裂缝，发现后用深度千分表测量；
(2)宏观检查钢材的结疤，发现后采用砂轮或扁铲清理；
(3)宏观法或机械法相结合检查钢材的夹条；
(4)宏观法或机械法相结合检查钢材的分层；
(5)宏观检查钢材表面是否有气泡、铁皮、麻点、压痕、利伤等缺陷；
发现以上缺陷时，进行切除或处理，使其符合有关标准的规定。
3.1.4、钢材的放样和切割
3.1.4．1 放样是根据施工详图，以1：1的比例在样板台上弹出实样，它是整个钢结构制作工艺中第一道工序，也是至关重要的一道工序，放样所用的工具应经计量部门校验复核，合格后方可使用（见下表）。
放样尺寸偏差
检验项目
允 许 偏 差（mm）
〈1500
1501～3000
〉3000
零件划线用的样板
-1.0～0.0
-1.5～0.0
-1.5～0.0
矩形样板平面两对角线之差
0.5
1.0
2
曲线位移量
1.0
1.5
2
3.1.4．2钢材放样后，可采用多头直条切割机或剪切机进行下料，并根据工艺要求预留制作的焊接收缩量及切割、铣平余量，钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺陷，切割后的钢板边缘须进行边缘加工。
为了要得到良好的切割断面，保证其平面度、切割断面的光洁度等符合相关规定，在手工或自动切割中，主要应注意如下各点：
（1）根据板厚选择适当的割嘴孔径、氧气和乙炔气体的压力、切割速度等切割规范；
（2）认真清理切割氧气小孔和预热焰孔，使切割气体均匀流畅；
（3）保持正确的割嘴高度和角度；
（4）使用纯度高的气体；
（5）彻底清除母材表面的氧化皮和铁锈等。
3.1.4．3切割的尺寸偏差应符合以下规定（见表2—3—2）
手工切割:≤±2.00mm
自动、半自动切割: ≤±1.5mm
精密切割：≤±0.5mm
表2—3—2 自动、半自动、精密切割面偏差
检验项目
允许偏差（mm）
表面粗糙度G
切割边缘承受拉力δ≤100，δ≤100
G≤25μm，G≤50μm
切割边缘不受拉力时G≤25μm
平面度
当板厚度δ≤20时，B≤3%δ
当板厚度δ>20时，B≤2%δ
不受外力作用的自由边，B≤3%δ
垂直度
≤3%δ
直线度
≤2
切割线偏移
≤1
切割面上的熔化度
边缘塌边宽度≤1.5
3.1.4．4 厚度大于20mm的材料剪切成形后应做热处理，热处理时应加温到625℃士25℃，保温或不保温，随后在空气中或炉中冷却。带锯下料后不需热处理。经机械剪切后，所有切口边缘不得有裂纹和超过1.0mm缺楞，切口毛刺应清除干净（见下表）。
机械剪切的尺寸偏差
检验项目
允许偏差（mm）
1、按划线切断时：
≤3000
>3000
主板
肋板
节点板
±1.5
-1.0
±3.0

±3.0

2、用固定器固定切割时
±1.0
±2.0
3、长度偏差
±2.0
±2.0
3.1.4．5边缘和端部加工（见下表）
边缘加工后的尺寸偏差及表面粗糙度
检查项目
允许偏差（mm）
≤6000
>6000
外形尺寸
±1.0
±1.5
刨后两对角线长度差
±1.5
±2.0
刨边线与号料线偏移
±1.0
±1.5
刨边线弯矢高
≤1/5000且≤1.5mm

表面粗糙度
不低于25μm
不低于25μm
3．1.5、构件焊接组装
钢构件通过组立机械固定后，采用埋弧自动焊接或半自动焊接和手工焊，在焊接平台上施焊。
3.1.6、 焊接工艺评定
根据本钢结构工程的焊件的板厚、坡口形式、焊缝形式、位置、焊接材料、焊接设备及环境条件。其焊接工艺可以根据本公司已有的焊接工艺评定报告进行编制。选择好焊接方法、焊接材料、焊接顺序、电流大小、焊接速度、焊前预热、焊后缓冷等工艺内容，已保证钢构件的焊接质量。
3.1.7、 焊工
所有参加钢结构制作的焊工均应持合格证件上岗。
3.1.8、焊接材料准备
钢板进场验收，在加工前应进行矫平和预处理，减少焊接变形。
坡口加工是焊接前的重要工序，其形状和尺寸精度对焊接质量有很大影响。焊接坡口必须采取自动切割或机械加工。
对焊接材料应严格要求，自动焊采用H08mnA焊丝，手工焊采用E50XX型焊条，其性能应符合《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81—91）的规定。
焊接材料的使用和管理应按照国家标准JB3223—83《焊条质量管理规程》执行。
需要烘焙的焊接材料必须严格按照焊接材料制造厂规定的烘焙温度和保温时间进行烘焙；烘焙时应随炉放入标有所烘焙焊接材料的名称或代号的铁制标记牌，以免烘焙后混号。
3.1.9、焊接施工
施焊前应复查组装质量和焊接区域的清理情况，如不符合技术要求，应修整合格后方能施焊。
严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。在坡口内引弧的局部面积应熔焊一次得留下弧坑，对接和T形接头的焊缝，引弧和熄弧应在焊件两端的引板和引出板开始和终止。
选择好焊接顺序，尽可能减少热量的输入，并必须以最小限度的线能量进行焊接，不要把热量集中一个部位，尽可能均等分散，采用“先行焊接产生的变形由后续焊接抵消”的施工方法。
多层焊焊接接头应连续施焊一次完成，每一层焊道焊完后应及时清理，对于重要结构处的多层焊必须采用多层多道焊，不允许摆宽道焊接。
强风天应在焊接区周围设置挡风屏，雨天或湿度大的场合，应保证母材的焊接区不残留水份，否则禁止施焊。
焊接质量符合《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81—91）的规定。
3.1.10、 焊缝质量检验
焊接结束后焊缝及其两侧必须彻底清除焊渣、飞溅和焊瘤。
(1) 外观检查
焊件一般用肉眼或量具检查焊缝和母材的裂纹及缺陷，也可用放大镜检查，必要时进行磁粉或渗透探伤。
外观检查焊道是否平整，有无弧坑、有无气孔、有无焊瘤、有无咬边、焊缝接口处的状况，对接焊缝表面磨平状况，加强高尺寸，焊缝长度等。焊缝外观检验质量标准（见下表）。
焊缝外观检验质量标准
项次
项目
焊缝质量标准
一级
二级
三级
1
气孔
不允许
不允许
直径小于或等于1.0mm的气孔在100mm长度范围内不行超过5个
2
咬边
不要求修磨的焊缝
不允许
深度不超过0.5mm，累计总长度不得超过焊缝长度的10%
深度不超过0.5mm，累计总长度不得超过焊缝长度的20%
要求修磨的焊缝
不允许
不允许

(2) 超声波探伤
对焊缝的超声波伤应严格按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345--89）和《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81—91）执行：一级焊缝要求100%探伤，二级焊缝20%探伤
(3) 不合格焊缝的返修
焊后检查出不合格的地方，应与技术主管部门协商解决，无特殊要求应进行处理。对有害缺陷的焊缝处，进行清理后再焊接。焊缝中有裂纹时，将焊缝裂纹全长清除后再焊，若采用超声波等方法清楚查出裂纹的界限，应从裂纹两端为延长50mm加以清除后再焊。由于焊接引出母材上出现裂纹，原则上更换母材。
凡不合格的焊缝修补后应重新进行检查。
低合金结构钢在同一处的返修不得超过两次。
3.1.11、矫正与制孔
钢结构成型后由于焊接产生变形，为了保证其符合规范的规定，必须对其进行矫直、矫平、矫形。
针对本工程钢构件的特点，主要采用矫直机对构件、翼缘、腹板进行矫正，使其符合规范要求（见下表）。
矫正后的质量偏差
检验项目
允许偏差
局部弯曲矢高
板厚≥14时，f1≤1.0；板厚＜14时，f1≤1.5
边缘弯曲矢高
弧长/3000且不大于2.0
角钢肢的不垂直度
Δ≤（肢长）/100
疤痕深度
板厚≤20时，≤0.5；板厚＞20时，≤1.0

3.2．钢构件的吊装
钢结构安装必须保证结构的稳定性和不导致永久变形。在钢结构安装过程中，用经纬仪、水准仪、钢尺实测钢柱的垂直度、标高、位移是否满足要求，发现误差应及时调整，以满足《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）的要求，然后用螺栓连接固定。
3.2.1吊装前的施工准备
（1）轴线（柱脚螺栓位置）、标高复测
（2）钢构件的复检
钢构件复检的内容主要为标识、几何外形尺寸，另外还有螺孔大小、螺孔间距、高强螺栓连接面、构件的扭曲偏差等。标识主要是钢梁柱脚中心线、标高基准线、构件编号等。复检的内容要与出场记录对照，杜绝不合格品进入现场。
复检工作规定在中转场进行，施工现场只对其进行抽检。
（3）构件运输及进场要按照安装顺序、安装位置进行排列，以防止构件堆放过多，减少二次倒运。运输时构件要绑扎牢靠，堆放时支点要合适、均匀，梁上挑出的耳板及连接板不能作为支点受力。
3.2.2钢梁安装方法
钢梁的吊装采用四点起吊，防止钢梁在吊装过程中发生扭曲。选择好合适的吊点位置，采用卡环进行锁死（见下图）。

钢梁吊装方法

（1）吊装到安装位置后，先用过渡板上螺栓与钢梁柱脚柱底板连接，然后用螺母紧固。
（2）在未形成空间稳定体系前，为保证主梁安装稳定，采用缆风加固，并调整钢梁垂直度及侧弯，保证其框架的整体稳定性。
3.2.3高强度螺栓施工
本工程采用摩擦型高强度螺栓连接副的连接方式。高强度螺栓均为大六角高强度螺栓，其性能等级为10.9S，其技术条件符合（GB1228、1229、1230、1231－1995）的规定。
大六角高强螺栓用于钢梁和钢梁的连接。
3.2.3.1施工前的准备
（1）高强螺栓连接副进场前必须检查其规格、型号、数量是否和设计要求相符合，检查产品质量保证书及试验报告其中螺栓楔负载、螺母保证荷载、螺母及垫圈硬度、扭力系数平均值、变异系数均应符合《钢结构用大六角高强螺栓连接副技术条件》的规定。
（2）高强螺栓施工前必须对扭力系数进行复验，其检查结果也应符合《钢结构用大六角高强螺栓连接副技术条件》的规定。
（3）高强螺栓施工前必须对力矩板手进行检测，以便有效的控制高强度螺栓的初拧和终拧，符合要求方可使用。
（4）对所有操作人员进行技术交底，操作培训。使其了解高强螺栓的使用特点和要求，紧固工艺要点和原则，储存、保管、领用、使用要求，扭矩板手的性能和使用。并要求其在高强螺栓紧固后进行自检、自查，并做好施工记录。
3.2.3.2施工工艺
（1）进入现场的高强度螺栓应入库保管，避免受潮和混批。高强螺栓的搬运要轻拿轻放，严禁摔落、碰撞损伤。且按规格、批量分类堆放。做到不生锈、不污染、防止螺纹损伤、缺件，混批，乱装。
（2）按当天所需数量领取，不多领，乱丢，乱放，沾染赃物，碰伤等以防止扭矩系数发生变化。
（3）钢结构安装和校正时应首先使用临时螺栓和冲钉，其规格与高强螺栓相同，数量为高强螺栓的1/3且不少于两个。冲钉不多于临时螺栓的30%。
（4）现场安装施工前应检查摩擦面是否有污物及浮锈，清理后方可安装就位。在安装过程中要注意保护摩擦面和高强螺栓不受损伤和污染。如发生损伤和污染应根据具体情况进行处理。
（5）安装高强螺栓时，螺栓应自由穿入螺栓孔，不得强行打入。高强度螺栓的连接孔出现偏孔，采用微型砂轮磨光机修正或人工锉销。先将螺孔安装上高强螺栓，并进行紧固，逐个更换临时螺栓和冲钉，高强螺栓的穿入方向要求一致，以施工方便为准，螺栓安装应对称进行。
（6）为使高强螺栓连接达到设计要求，螺栓紧固应分为初拧（标准轴力的50%左右）和终拧（标准轴力的100%）两次拧紧，初拧和终拧的高强螺栓应用颜色在螺母上分别涂上标记。（见下表）
高强螺栓的终拧施工扭矩：（单位：N.m）
规格
级别
M12
M16
M20
M22
M24
M27
10．9
95
230
440
600
770
1073
（7）高强螺栓紧固按一定的顺序，即从螺栓群的中央向四周扩展方向进行。
3.2.3.3验收及注意事项
（1）高强螺栓的连接施工及验收严格按照《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82—91）进行。
（2）对高强螺栓终拧进行检查，抽查15%，每个节点不少于两个。并且有终拧记录。
（3）施工中操作人员一定要注意安全。
（4）专用板手应定期进行扭矩值的检查，每天施拧前要进行检查，初拧、终拧在同一天完成。
（5）雨天禁止施工。
（6）验收合格后对节点涂刷防锈漆。
3.3钢结构底漆涂装
3.3.1涂装的要求及执行规范标准
(1) 钢构件表面在加工前采用机械除锈，除锈等级Sa2.5级，表面两道防锈漆。
(2) 执行规范标准：
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923－88）
《漆膜附着力测定法》 （GB1720－79）
《网架结构设计与施工规程》 （JGJ7－91）
《钢结构工程施工及验收规范》 （GB50205－95）
《网架结构工程质量检验评定标准》 （JGJ78－91）
3.3.2施工准备
（1）涂料选择：
A、材料必须有产品化验单，产品说明书及合格证。
B、材料必须注明出厂日期和储存期，禁用过期产品。
（2） 施工机具：喷砂枪、气泵回收装置、喷漆枪、喷漆气泵、铲刀、手砂轮、砂布、钢丝刷、压缩机、油漆小桶、刷子。
3.3.3工艺流程：
喷涂底漆
喷砂除锈
钢材表面清理

涂装检查

检查验收
现场补刷

涂装前钢材表面进行喷砂除锈处理，应将粉状浮锈、可剥落的片状氧化皮、油污、飞溅物、灰尘等彻底清除干净直至钢材表面呈钢灰色，表面质量达到Sa2.5级质量标准；焊接完成后祛除焊渣，然后用干刷、干净的抹布或通过压缩空气的办法将钢材表面的灰尘清除干净。
喷砂除锈完成后，在不超过4--6小时内清理除尘，涂刷涂料.
(1) 涂料的调制
配料员必须熟悉材料的性能，配方及注意事项。严格控制配料后熟化时间。
每次配料必须在4－6小时内用完，超过时间禁止使用。
严格控制各种固化剂、稀料的加入量，待涂层固化12小时后，检查合格即可交付使用。
(2) 底漆涂装
a 将油漆充分搅拌均匀，使其色泽、粘度均匀一致。
b 喷涂／涂刷第一道底漆，注意涂刷方向一致，均匀整齐。
c 涂完第一道底漆，等其干透后，再涂刷第二道底漆，直至达到设计规定的漆膜厚度。
(3) 涂层质量检查：
a 除锈按《涂装前的钢材表面锈蚀等级和除锈》（GB8923－88）中Sa2.5级等级彩照检查，粗糙度在前0－75μm。
b 外观按《漆膜附着力测定法》（GB1720－79）检查，涂层平整均匀无气泡、针孔、灰尘，用目视检查。
c 厚度检查，每层的厚度，整体厚度符合设计要求，用测厚仪检查。执行《漆膜厚度测定法》（GB1764－79）检查。
d 附着力测定用胶带贴在涂层上，压紧胶带，提起胶带一端漆膜不脱落不合格，按《漆膜附着力测定法》（GB1720－79）检查。
(4) 喷涂时应注意：
a 调整好喷嘴口径、喷涂压力，使喷枪管能够自由的拉伸到作业区域。
b 喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在10mm左右。喷枪与构件基面角度应保持垂直，或喷嘴略为上倾。喷涂时喷嘴应平行移动，移动时应平衡，速度一致，才能保证涂层均匀。
3.3.4油漆涂装要求：
（1）除锈合格的基层，必须在6小时内进行喷涂。
（2）每道漆严格控制间隔时间。
（3）涂层必须做到均匀，不漏涂，不流淌，不起皱。
（4）涂层厚度必须符合设计要求。
（5）必须保证涂层的附着力。
（6）表面要平整光洁，颜色一致。
3.3.5施工环境控制
（下列情况不能施工）：
（1）气温低于5°C。
（2）气温高于40°C。
（3）相对湿度大于85％。
（4）大风、下雨、大雾、结露。
（5）当气温高于30度时，应避免干喷现象。
3.3.6涂装的防污染措施：
（1）当网架杆件安装就位后，在工作平台上铺彩条布并依据风向设置彩条布护栏，方可进行喷涂。
（2） 配制涂料时必须根据每次喷涂工作量的大小，掌握好用量，用多少配多少，以防用不完影响环境。
（3）根据风力的大小，相应控制喷涂量，以防喷涂量较大受风力作用而污染周围环境。
（4）根据当时施工条件及气温的高低，利用稀释剂调整涂料的粘度，以防粘度过稠，不利于喷涂而造成污染。
（5）在风力较大时及时于角落、眼孔等隐蔽区域，应采取刷涂或无气雾喷涂机进行施工，,控制污染。
3.3.7涂装过程检查：
（1）喷砂除锈：打砂清洁度应根据ISO8501－1：1988标准图片进行对比检查，粗糙度采用粗糙度测量仪测量，其范围控制在40－75μm。
（2）底漆涂装检查：
① 外观按《漆膜附着力测定法》（GB1720－79）检查，涂层平整均匀无气泡、针孔、灰尘，用目视检查。
② 厚度检查：每层的厚度，整体厚度符合设计要求，用测厚仪检查，执行《漆膜厚度测定法》（GB1764－79）检查。
③ 附着力测定用胶带贴在涂层上，压紧胶带，提起胶带一端漆膜不脱落为合格，按《漆膜附着力测定法》（GB1720－79）检查。
3.4钢结构防火涂料施工
3.4.1、防火涂装的要求及执行规范标准
1、涂装的要求：涂装前要保证钢结构表面的清洁，耐火极限2.0小时。
2、执行规范标准：
《钢结构防火涂料应用技术规范》 （CECS24）
3.4.2、涂装的施工工艺
1、涂覆基材表面达到自然干燥状态，清洁、无油污必要时做打磨处理。
2、涂覆前必须将涂料搅拌均匀，喷、刷、辊、涂均可，涂料稠化时可适量加入醇酸稀料或二甲苯溶剂稀释，不宜多加，以免影响涂料防火性能，禁止加水。
3、施工应在通风条件好的环境下,涂料在未干以前避免与明火接触。
4、施工中禁止烟火，施工应在室内，如在室外施工应避免雨淋。