非金属管道施工工艺标准.doc

非金属管道施工工艺标准
QB-CNCEC J22002-2006

1 适用范围
本施工工艺标准适用于聚丙烯管道(PP-R、PP-B)、氯化聚氯乙烯管道(PVC-C)、硬聚氯乙烯管道(PVC-u)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)管道、增强聚丙烯管道(FRPP)、玻璃钢/聚氯乙烯复合管道(FRP/PVC)、玻璃纤维增强塑料加沙管道、玻璃管道等安装工程；各种管道使用的温度、压力应符合设计或相应的规范标准。
2 施工准备
2.1 技术准备
2.1.1 施工技术资料
设计资料（管道施工图、材料表、标准图、设计说明及技术规定等）。
2.1.2 现行施工标准规范
— —         GB50349《建筑给水聚丙烯管道工程技术规范》
— —         CECS136《建筑给水氯化聚氯乙烯管道工程技术规程》
— —         CECS17《埋地硬聚氯乙烯给水管道焊接工程技术规程》
— —         HG20520《玻璃钢/聚氯乙烯(FRP/PVC)复合管道设计规定》
— —         HGJ515《玻璃钢/聚氯乙烯(FRP/PVC)复合管和管件》
— —         HJ34《硬聚氯乙烯焊条》
— —         CJ/T3079《玻璃纤维增强塑料夹沙管》
— —         CECS 129《埋地给排水玻璃纤维增强热固性树脂夹沙管管道工程施工及验收规范》
— —         SY/T0323《玻璃纤维增强热固性树脂压力管道施工及验收规范》
— —         HG/T21561《丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)管和管件》
— —         GBJ126《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》
— —         HG/T2387《工业设备化学清洗质量标准》
— —         JGJ46《施工现场临时用电安全技术规范》
2.1.3 施工方案
— —         管道预制方案
— —         管道安装方案
— —         管道试压方案
— —         管道清洗和吹扫方案
2.2 作业人员
主要作业人员见下表2.2所示。
2.3 材料的验收与保管
2.3.1 管道组成件及管道支承件的检查验收
表2.2 主要作业人员
序 号
工 种
持证上岗要求
备注
1
管工
企业技能资格证
上岗前须经培训
2
电工
企业技能资格证
特殊作业操作证
3
起重工
企业技能资格证
特殊作业操作证
4
电焊工
焊工合格证
特殊作业操作证
2.3.1.1 管道组成件及管道支承件必须有制造厂的质量证明书，其质量不得低于现行国家或行业标准的规定；管材管件上应标明原材料名称、规格、生产日期、批号、和生产厂名、或商标。
2.3.1.2 聚丙烯管道及管件应选用同一厂家，同一配方原料，其性能应符合长期耐温耐压要求；材料除质量证明书外，还必须具有权威检测机构出具的有效检测报告。
2.3.1.3 管道内外壁应光滑平整，壁厚均匀，无气泡、划痕、裂口、凹陷和影响性能的表面缺陷，且色泽均匀一致。管件应完整、无缺损无变形，无裂纹，壁厚不应小于同一系列的管材厚度。
2.3.1.4 聚丙烯管道及管件规格应符合GB50349《建筑给水聚丙烯管道工程技术规范》 第3.2条规定。
2.3.1.5 氯化聚氯乙烯管道及管件规格应符合CECS 136《建筑给水氯化聚氯乙烯管道工程技术规程》第3.0.4、3.0.5条规定。
2.3.1.6 玻璃钢/聚氯乙烯复合管的主要机械性能及最低爆破应力应符合HG 20520《玻璃钢/聚氯乙烯(FRP/PVC)复合管和管件》第2.1条规定。
2.3.1.7 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)管道外观、规格、检验应符合HG/T21561《丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)管和管件》第7条规定。
2.3.1.8 玻璃管道性能、规格应符合设计要求；玻璃管道外表面不得有小裂纹，内表面不得有任何大小结晶。
2.3.1.9 阀门检查应执行设计规定或设计指定的施工验收标准的规定。
2.3.2 管道连接使用材料的检查验收
2.3.2.1 管道连接使用的粘接溶剂应标明产品名称、生产日期、批号、和生产厂名并附有产品合格证书和使用说明书。
2.3.2.2 管道如需焊接连接，塑料焊条宜由管材生产厂配套供应，且应符合相应规范标准的规定。
2.3.2.3 管材和管件连接的专用热熔机具、电熔机具应由管材供应厂商提供或确认，且性能良好。
2.3.3 材料的贮存保管
2.3.3.1 管道组成件及管道支承件应存放在温度不超过40℃及有良好通风的库房内，不得露天存放和在阳光下长期暴晒，且远离热源。
2.3.3.2 管材应水平堆放在平整夯实的地面上，直管架起堆放时，支点间距不大于1米，端部外悬不大于0.5米，堆放高度不超过1.5米。
2.3.3.3 不同规格的管子应分类堆放；凡能立放的管件均应逐层码放，堆放高度不超过1.6米。
2.3.3.4 管材和管件运输、装卸过程应轻拿轻放，不得受到剧烈撞击及尖锐物品碰触，不得抛、摔、滚、拖。管材和管件吊装应采用柔韧的、较宽的帆布带、皮带或直径大于30mm尼龙绳索，严禁用钢丝绳或铁链吊装。
2.3.3.5 已领用的材料（或进场材料）依材料大小、重量、规格、材质分类分区放置，并加标识牌；属贵重、易损、较小的材料应放置在仓库内妥为保管。
2.3.3.6 碳钢螺栓应加防锈油保护，使用的剩余螺栓不可弃置现场。
2.3.3.7 管材所有开口应予封堵。
2.3.3.8 配套用的密封橡胶圈、“O”胶圈应防晒、防冻、远离热源，并不得与油脂类和有机溶剂接触。
2.4 主要施工机具
2.4.1 主要机械设备
坡口机、切割机、套丝机、砂轮机、热熔机具、电熔机具、试压泵、车床、电焊机、电热式塑料焊枪、H-3型多功能塑料焊枪空气压缩机、起重机、卷杨机等等。
2.4.2 主要工具
管钳、活动扳手、套筒扳手、剪子、锯弓、手锤、木工刨、大锤、木锤、刮刀、木锉、链式手葫芦、索具、帆布吊装带、尼龙绳索等。
2.5 测量及计量器具
钢卷尺、盘尺、法兰角尺、钢板尺、水平尺、线坠、量角规、划规、焊接检验尺、水准仪等、经纬仪等。
2.6 作业条件
2.6.1 安装应具备的技术条件
2.6.1.1 所需的图纸资料和技术文件齐备，图纸会审已进行，施工方案已经编制好且审核批准，并进行技术交底；管道施工人员经过专门培训并取得合格证。
2.6.2 现场施工应具备的条件
2.6.2.1  与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
2.6.2.2  与管道连接的设备已经找平找正合格，并且已经作了二次灌浆固定。
2.6.2.3 施工机具、劳动力、材料已准备就绪。
3 施工工艺
3.1 工艺流程
NO
NO
外观检查

强度试验

冲洗、消毒

保温绝热

交接验收

施工准备
管道预制加工

支吊架制作
材料及管道组成件检验

阀门试压

管道安装
支架安装
检查
严密性试验

3.2 工艺操作过程
3.2.1 管道预制
3.2.1.1  管道预制，宜在工厂内采用机械化方式按管道系统单线图进行。
3.2.1.2  管道预制时，按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号对预制件进行编号，且在预制时对各预制件及时标注预制编号。
3.2.1.3  自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。
3.2.1.4  预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。
3.2.2 管道切割
3.2.2.1 管子切断前应移植原有标记。
3.2.2.2 塑料管道应采用专用切割机或管子剪切割，不得采用盘锯切割，切口必须保证尺寸正确和表面平整。
3.2.2.3 管子切断后端面外侧加工倒角，倒角宜为15°-20°。
3.2.2.4  管子切口表面应平整，无毛刺、凸凹等；切口端面倾斜偏差Δ不应大于管子外径的1％，且不得超过2mm，见右图3.2.2.4所示。
Δ
图3.2.2.4 管子切口端面倾斜偏差
3.2.2.5 玻璃钢管子切口应涂树脂，同时管子上开孔切割时不得开方孔。
3.2.2.6 采用焊接连接的塑料管道，坡口宜用坡口机、砂轮磨光机或木工刨加工，坡口表面应平整，无毛刺，坡口尺寸见右下图3.2.2.6所示。
3.2.2.7 玻璃管的切断方法
⑴ 电热切断法
用φ2～φ3 mm电热丝缠绕管子的切断
部位，再以石棉绳包好。通电加热后，使
60-80°

管子缓慢转动，玻璃管即被切断。如果长时间不断，可加

2
图3.2.2.6 坡口尺寸
少许冷水滴落在加热部位，管子即可断开；
⑵ 火钳切断法
将特制的火钳或铁丝拧成圈，放到火炉内烧红后，套
在玻璃管的截断点，缓慢地转动管子，使截断部位均
匀加热，然后在火钳或铁丝尚未冷却前滴上冷水，管
子即断开。这种法只适用于小口径玻璃管。
⑶ 火焰切断法
玻璃管道切断部位首先缠绕或覆盖耐火绝缘材料，割缝处留出5 mm宽的缝隙，使用汽油喷灯或煤气火焰喷咀，对玻璃管的切割部位进行环状加热；操作时，使喷射的火焰从缝隙射到玻璃管上，同时徐徐转动玻璃管，转动的速度先快后慢，随后再加快，再滴水断管，滴水断管时应停止加热。
⑷ 金钢砂圆盘切断法
这种切割法是使用200 mm ~300mm、厚度为2mm～3 mm的金钢砂圆盘,由电动机带动进行切割；切割时，将玻璃管的划线切割处抵在高速旋转的圆盘边缘处，并缓慢转动管子，玻璃管的周边被割出痕迹后，即可固定在一处切割，遂后就会在切痕处断裂，再放到金刚砂盘上磨平即可。
3.2.3 管道组对
3.2.3.1 管道组对应做到内壁齐平，对口错边量应小于壁厚的10%，且不大于1mm。
3.2.3.2 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。
3.2.3.3 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
3.2.4 管道的连接
3.2.4.1 管道的连接可采用热熔连接、电熔连接、粘接、焊接、法兰、螺纹连接等方法以及采用“O”形胶圈承插或套筒连接。
3.2.4.2 管材与管件连接前端面应清洁、干燥、无油，热熔连接、电熔连接每次加热前均用清洁剂、无纤维纸等清理加热部件。
3.2.4.3 热熔连接适用于聚丙烯、氯化聚氯乙烯等具有熔合性的塑料管道连接。
⑴ 管道热熔连接分为对接和承插两种形式，见下图3.2.4.3所示：
热熔加热板
两侧为焊接管子
对接形式

承插形式

图3.2.4.3管道热熔连接

⑵ 热熔机具接通电源，待工作温度达260±10℃，指示灯亮后方能进行连接。
⑶ 管道加热时间、加工时间及冷却时间应按热熔机具生产厂家的要求进行；如无要求时管道承插热熔连接要求可参照下表3.2.3.3⑶执行。
表3.2.3.3⑶ 管道承插热熔连接参数
工称外径(mm)
最小承插深度(mm)
加热时间(s)
加工时间(s)
冷却时间(min)
20
11
5
4
3
25
12.5
7
4
3
32
14.5
8
4
4
40
17
12
6
4
50
20
18
6
5
63
32.9
24
6
6
75
27
30
10
8
90
532
40
10
8
110
38
50
15
10
注：1 本表适用的环境温度为20℃，低于此温度加热时间适当延长；
2 若环境温度低于5℃，加热时间宜延长50%。
⑷ 管道承插热熔连接
a）承插热熔接弯头或三通时，按设计图纸要求，应注意其方向，管材与管件的直线方向上，用辅助标志标出其位置。
b) 连接时，无旋转地把管端导入加热套内，插入到所标志的深度，同时无旋转地把管件推到加热头上，达到规定的标志处。
c) 达到加热时间后，立即把管材与管件从加热套和加热头上同时取下，迅速无旋转地直线均匀对插入到所标的深度，使接头处形成均匀凸缘。
d) 在规定的加工时间内，刚熔接好的接头还可小校正，但不得旋转。
⑸ 管道对接热熔连接
a）当加热板升温至200℃时，平稳将二焊件推向加热板，直至每个焊件的端面紧贴加热板。
b) 管道热熔连接加热时间、加工时间及冷却时间应按热熔机具生产厂家的要求进行；如无要求时管道对接热熔连接要求可参照下表3.2.3.3⑸执行。
表3.2.3.3⑸ 管道对接热熔连接参数
管外径(mm)
壁 厚(mm)
焊缝高度(mm)
加热时间(s)
转换时间(s)
接合时间(s)
冷却时间(S)
63-75
4.3-6.9
0.5
40-70
5
7
6-10
90-125
7-11.4
1
70-120
6
10
10-16
140-200
12.4-18.2
1
120-170
8
12
17-24
225-250
20-25.5
1.5
170-210
10
18
25-32
注：转换时间为移去加热板到热熔焊开始的一段时间；表中提供的数具仅供参考，施工时还需验证。
c) 移去加热板厚，立即将二焊件端面推压在一起，并维持接合时间，然后进行冷却。
3.2.4.4  管道电熔连接
⑴ 应保持电熔管件与管材的熔合部位不受潮。
⑵ 电熔承插连接管材的端面应切割垂直，并且用清洁棉布擦净管材和管件连接面上的污物，标识承插的深度，刮除其表皮。
⑶ 校直两对应的连接件，使其处于同一轴线上。
⑷ 电熔连接机具的导线连接应正确，连接前应检查通电加热器的电压。
⑸ 在熔合及冷却过程中，不得移动、转动电熔管件和熔合的管道，不使连接件受任何外力。
⑹ 电熔连接的标准加热时间应由生产厂家提供，并随环境温度不同加以调整。电熔连接加热时间与环境温度的关系应符合下表3.2.4.4⑹所示：
环境温度(℃)
加热时间(s)
-10
t+12%t
-0
t+8%t
+10
t+4%t
+20
标准加热时间t
+30
T-4%t
+40
t-8%t
+50
t-12%t
表3.2.4.4⑹ 电熔连接加热时间
⑺ 管道电熔连接剖面见下图3.2.4.4所示：
图3.2.4.4
3.2.4.5 管道溶剂粘接连接
⑴ 粘接连接前，管端外侧和承插口内
侧擦拭干净，保持被粘接表面清洁、无沙尘、
水迹与油物。
⑵ 采用承插管时，应对承口和插口的
松紧程度进行验证；粘接前必须将两管试插
一次，使插入深度及松紧度配合情况符合要
求，并在插口端表面划出插入承口深度的标
线；管端插入承口深度可按现场实测的承口
深度。
⑶ 涂抹粘接溶剂时，应先涂承口内侧，
后涂插口外侧，涂抹承口时应轴向由里向外涂抹均匀、适量，不得漏涂或涂抹过量。
⑷ 涂抹粘接溶剂后，应立即找正方向对准轴线将管端插入承口，并用力推挤至所画标线；插入后将管旋转1/4圈，在不少于60秒的时间内保持施加的外力不变，并保持接口的直度和位置正确。
⑸ 插接完毕后，应立即将接头外部挤出的粘接剂擦拭干净；应避免受力和强行加载，其静止固化时间不应少于下表3.2.4.5⑸规定：
表3.2.4.5⑸ 静止固化时间(分钟)
管 径
(mm)
管材表面温度(℃)
18℃-40℃
5℃-18℃
≥50
20
30
63-90
45
60
⑹ 粘接连接不得在雨中或水中进行；所用的粘接剂必须经过检验，不得使用以出现絮状物的粘接剂；粘接剂与被粘接管材的环境温度宜基本相同，不得采用明火或电炉等设施加热粘接剂。
3.2.4.6 玻璃钢/聚氯乙烯(FRP/PVC)复合管道、玻璃纤维增强聚丙烯(FRPP)管道的焊接
⑴ 焊接使用的焊条应符合国家或行业有关标准。一般焊丝的材质、性能与管材相同，且尽量由管材供应商提供。
⑵ 管道承插连接前，应清除管内的污物，再将承插头插入承口内，检查达到承插深度和无缺陷后，方可进行焊接。
⑶ 管道对接连接，应开V型坡口，坡口角度60-80°，钝边1-2mm。焊前应将焊接表面清理干净。
⑷ 焊接时应保持管道中心线一致，焊条与焊缝角度约90-100°不得过大，以免焊条产生过大的收缩力。
⑸ 焊接时应将母材和焊条同时熔化，焊缝中焊条应排列整齐、紧密、每根焊条接头处应搭接10mm左右，各层焊条接头必须错开。
⑹ 焊接时为防止过热烧焦，焊枪应上下不断移动，焊接温度在240℃±20℃左右，焊接速度约12-16厘米/分钟。
⑺  焊接完成合格后，玻璃钢/聚氯乙烯复合管道，应进行增强。操作方法是先在增强处均匀涂一层R胶，再包一层玻璃布，涂不饱和树脂，包玻璃布，反复进行，直至厚度合格为止。
3.2.4.7 玻璃钢管道密封胶圈承插式连接与套筒式连接
⑴ “O”型密封胶圈承插式连接
a) 管子就位后，清除管内杂物，清洁承口内表面、插口插头外表面及“O”型胶圈槽以及胶圈，并分别涂上对管子、密封胶圈和输送介质无不良影响的润滑剂，套好胶圈，画好插头插进深度限位线，保持两管同心度，用机械或人工慢慢将插头压入承口，使密封圈沿经向压紧插进深度不得小于管道生产厂家出厂检验报告给出的插口插入深度。
b) 双“O”型胶圈承插连接管插头插入承口后，承口上的试压嘴连接孔必须处于插头上两“O”型槽中部。然后连接试压泵，再按试验压力进行接口密封性试验。安装试压嘴时应涂树脂、拧紧保证粘接牢固。试验压力应为工作压力的1.25倍，10分钟不发生渗漏为合格。下一根管子连接应在前一根管子连接无误且密封试验合格后方可继续进行。
⑵ 套筒式连接
a）管子就位后，清除管内杂物，清洁管端外表面和套管内表面，待插入套筒的管道两端画好插头插进深度限位线，分别涂上对管子、密封胶圈和输送介质无不良影响的润滑剂。
b) 先将套筒接头和被连接管保持同心，慢慢将套筒管接头压入被连接管端，直至限位线，然后再将待接管与套筒保持同心，并慢慢将待接管压入套筒接头中，直至限位线，完成连接。
3.2.4.8 塑料管道、玻璃钢管道法兰连接
⑴ 法兰连接前应首先清洁法兰面；法兰与设备连接前应在自由状态下，法兰孔应对准连接的阀门、设备的法兰孔。
⑵ 连接时校直两对应的连接件，使连接的两片法兰垂直于管道中心线，表面相互平行；使用相同规格的螺栓，安装方向一致；螺栓应对称紧固，法兰应保持平整。
⑶ 连接管道的长度应精确，紧固螺栓时，不应使管道产生轴向拉力,且法兰连接处应设支吊架。
⑷ 活套法兰连接安装时，先把法兰套在管子上，再将连接环套在管端，然后进行连接。法兰与管子在同一中心线。当螺栓拧紧时，肩圈凸凹受力而将垫圈挤严密封。
3.2.4.9 玻璃管道的连接
玻璃管道的连接接头分柔性接头和刚性接头两种。其特点是：柔性接头允许管道有一定的挠度，可以补偿管道的局部沉陷、伸缩以及安装误差；刚性接头可耐一定的压力；在一般情况下，刚性接头柔性接头混合使用。
⑴ 柔性接头的连接
a）法兰套管式平口玻璃管接头如下图3.2.4.9⑴所示:

1--法兰 2--套管 3—胶圈 4—螺栓 5—螺母
图3.2.4.9 ⑴ 法兰套管式平口玻璃管接头

b) 法兰套管式平口玻璃管接头连接时把管口置于套管的中间部位，接口处应留10mm-20mm的间隙，以保证接头具有柔性；法兰套管和玻璃管沿圆周的间距应均匀，不应于玻璃管局部接触，然后在自由状态下将螺栓均匀对称拧紧，把管子连接在一起。
c）橡胶套管式平口玻璃管接头：如下图3.2.4.9⑵所示:

1—套管 2—铁丝 3—卡箍 4—螺栓 5—螺母图3.2.4.9 ⑵ 橡胶套管式平口玻璃管接头

d) 两根玻璃管接口处应留10mm-20mm的间隙，玻璃管接口不应有锋利的棱角。以免刺伤橡胶套管内壁。采用的卡箍应和橡胶套管吻合并紧帖，橡胶套管的内径应较玻璃管外径略小，以求箍紧；带加强纤维的橡胶套管的内径可较玻璃管外径小2-3mm；无加强纤维的橡胶套管的内径，视橡胶套管的软硬程度适当的缩小。
e) 以铁丝绕扎代替卡箍时，拧好的铁丝应和管轴垂直，不应偏斜，以免管道冲压后产生松动。
⑵ 刚性接头的连接
法兰式平口玻璃管接头连接时，两玻璃管口必须对正不得错口，衬垫位置应放正，胶圈应垂直于
管子，不得扭曲歪斜，胶圈应不潮湿，胶圈可挤压于衬垫上，但不得超越管口；两个法兰于管口的距离应基本相等；在自由状态下将螺栓均匀对称拧紧，把管子连接在一起。法兰式平口玻璃管接头如下图3.2.4.9⑶所示：
2.4.9 ⑶ 法兰式平口玻璃管接头
1--胶圈 2—衬垫 3—螺母 4—螺栓 5—法兰
图3.2.4.9⑶ 法兰式平口玻璃管接头

⑶ 塑料管接头式连接
a）套管式：将硬聚氯乙烯塑料管(内径稍大于玻璃管外径1mm)，两端加工成45°坡面，套于玻璃管连接部位，管端间隙用橡胶圈压实，橡胶圈外用钢法兰压紧。
b) 法兰式：将玻璃管连接处打毛，涂以过氯乙烯漆，把加热软化的硬聚氯乙烯管 (其内径较玻璃管外径稍小2mm) 套上，冷却后即紧固，再在塑料套管上焊接上法兰，再用螺栓紧固。
3.2.5 管道安装
3.2.5.1 玻璃钢管道安装
⑴ 玻璃钢管道敷设、管沟开挖及回填应符合设计要求或CECS 129《埋地给排水玻璃纤维增强热固性树脂夹沙管管道工程施工及验收规范》、SY/T0323《玻璃纤维增强热固性树脂压力管道施工及验收规范》的规定。
⑵ 管子应水平吊起放人管沟内，下沟的管子应均匀压在坚实稳定的垫层或沟底基础上，使管子下部和沟底完整、连续接触；严禁用永久性的垫块为管子调平。当管子铺放在有坡度的沟床上时，应采用固定支墩或木质楔形物作位置固定。
⑶ 管道安装应符合设计或设计指定的施工验收规范规定的方法进行；冬季施工时，承插连接管道不得使用冻硬的橡胶圈。
⑷ 对用胶粘接的管道，连接安装后，应对全部接头逐个进行检查，如发现裂纹、气泡、层间开裂、贫胶区和烧伤等缺陷应进行处理，直至合格为止。
⑸ 沟底可能积水的地段，管道安装宜采用边开挖、边安装，边回填的方法进行。
⑹ 在弯头、三通、盲板、泵、阀、法兰等处，应按设计要求设置固定支墩和止推支墩。
⑺ 管道安装中，应按设计要求加装伸缩节和膨胀器，伸缩节和膨胀器不得任意错位。
⑻ 当管道通过铁路、公路下方或遇到其它障碍物需要穿越时，应按设计要求加装钢套管，管道插入套管前．应在管道外套上邵氏A硬度为40～50、厚度大于6mm、宽度不小于150mm的氯丁橡胶圈，橡胶圈间隔不应大于200mm。
⑼ 在有不均匀沉降的部位，如保护套管的两端,岩石管沟与土壤管沟结合处或管道进人人孔及其它结构物时，应加装能调节不均匀沉降,缓和可能存在的任何剪切应力或振动的柔性系统。
⑽ 在同一管沟内安装平行管道时，管道之间应有满足检修和压实回填土的距离。
⑾ 玻璃钢管道的地面敷设及架空安装一般规定:
a) 管道应按规范规定的方法进行连接，逐根安装及时填写接口施工记录。
b) 胶合粘接连接的管道，连接安装完成后应按本规范的要求对全部接头进行检查和处理；承插式连接的管道敷设安装时，两管轴线间水平和垂直方向的偏斜夹角应符合规定，否则应加装弯头改变方向。
c) 在有冻害的地区地面敷设及架空安装玻璃钢管道时，应加保温层。
d) 应按设计要求设置伸缩节和膨胀器，且不得任意错位。
e) 当玻璃钢管道沿建筑物敷设时，管外壁与建筑物的距离不应小于150mm；沿原有管路敷设时，管与管外壁之间的距离不应小于200mm。
3.2.5.2 埋地聚氯乙烯给水管道安装
⑴ 管道与相邻管道之间的水平净距不宜小于施工及维护要求的开槽宽度及设置阀门井等附属构筑物要求的宽度；与热力管道、高压燃气管道等高温、易燃、有毒气体管道之间的水平净距不宜小于1．5米；饮用水管道不得敷设在排水管道和污水管道下面。
⑵ 管道中线与建(构)筑物外墙(柱)皮之间的水平距离不宜小于下列规定：公称外径DN不大于200mm时为l米；公称外径DN大于200mm时为3米；管道不得从建(构)筑物下面穿越。当必须穿越时，应采取外加套管等可靠的保护措施。
⑶ 管道基础埋深低于建(构)筑物基础底面时．管道不得敷设在建(构)筑物基础地基扩散角受压区以内，扩散角可采用45°。
⑷ 管道穿越铁路、高速公路等路堤时，应设置钢筋混凝土、钢、铸铁管等材料制作的保护套管，套管内径不宜小于PVC-U管外径加300mm，套管结构设计应按路堤主管部门的规定执行。穿越河道时还应在保护套管外部采取包混凝土等措施。
⑸ 管道在其它管道上部跨越时．管底与下面管道顶部的净距不得小于0.2米，并应按设计规定进行地基处理；当设计无规定时，可参照GB 50268《给水排水管道工程施工及验收规范)的规定处理。
⑹ 在道路下管顶埋深不宜小于l米；在人行道下，公称外径DN大于63mm时，不宜小于0.75米；公称外径DN不大于63mm时，不宜小于0.5米。在永久性冻土或季节性冻土地层中，管顶埋深应在冰冻线以下。
⑺ 利用管材弹性进行弯曲敷设时，弯曲半径不宜小于管外径的300倍，管材长度不得小于6米，公称外径DN不得大于160mm；管端坐标偏移值可按下图3.2.5.2⑺中的公式计算。

图3.2.5.2⑺

⑻ 利用管道柔性接头进行折线形敷设时，接头在不渗漏条件下的允许转角α应由管材制造厂提供在一般情况下，转角a不宜大于l°。
⑼ 管道弯曲敷设和折线形敷设可连续交替进行，环境温度小于5℃时，不得进行弹性弯曲敷设。
⑽ 管道敷设完毕后，可沿管顶上部回填土内埋置可用金属探测器测管位置的金属跟踪线，或地面上设置标志碑。
⑾ 埋地聚氯乙烯给水管道的挖沟、回填以及管道附件的安装应按设计或CECS 17《埋地硬聚氯乙烯给水管道焊接工程技术规程》执行。
⑿ 建筑给水氯化聚氯乙烯管道敷设、管道补偿按设计或CECS136《建筑给水氯化聚氯乙烯管道工程技术规程》执行。
3.2.5.3 建筑给水聚丙烯管道的安装
⑴ 管道嵌墙暗敷宜配合土建预留凹槽，凹槽表面应平整，不得有尖角等突出物，管道应有固定措施；管道试压合格后，墙槽用水泥砂浆填补密实；当热水支管直埋时，其表面覆盖的水泥砂浆层厚度不得少于20mm。
⑵ 管道暗敷在地坪面层内时，应按设计图纸位置敷设；如现场施工有更改，应有图示记录。
⑶ 管道安装时，不得有轴向扭曲，穿墙或穿楼板时，不宜强制校正；建筑给水聚丙烯管与其他金属管道平行敷设时应有一定的保护距离，其净距不宜小于100mm。
⑷ 室内明装管道宜在土建粉饰完毕后进行，安装前应复核预留孔洞或预埋套管的位置的准确度。
⑸ 管道穿越楼板时应设置套管，套管高出地面不应小于50mm，并有防水措施；管道穿越屋面时，应采取严格的防水措施；穿越前端应没固定支架。
⑹ 支管与主管连接时，应采取伸缩变形的补偿措施。
⑺ 直埋在地坪面层以及墙体内的管道，应在封闭前做好试压和隐蔽工程的验收记录工作。
⑻ 埋地管敷设应符合下列要求：
敷设管槽的沟底应平整，不得有突出的尖硬物体，必要时敷设100mm厚的砂垫层；埋地管道回填土时，管周回填土不得夹杂尖硬物直接与管壁接触，应先用砂土或颗粒径不大于12mm的土壤回填至管顶上侧300mm处，经夯实后方可回填原土；室内埋地管道的埋置深度不宜小于500mm；管道出地坪处应设置套管，其高度应高出地坪100mm；管道在穿基础墙时，应设置金属套管；穿地下室外墙时，应设防水套管。
3.2.5.4 玻璃管道安装

⑴ 玻璃管道在安装前必须进行试配，玻璃管的截断及修整等工作应在试配中进行，将经过试配调整好的管子、管件等依次作下记号，然后准备正式安装。
⑵ 玻璃管道在安装前，对其敷设的基础应进行水平测量。
⑶ 玻璃管道与其它管道平行或交叉跨越时，间距不得小于200mm。
⑷ 玻璃管应敷设在其它管道上面，必要时用套管保护玻璃管道；玻璃管道与其它管道同时敷设时，应先敷设其它管道，最后敷设玻璃管道；玻璃管道与金属管道混杂敷设时，玻璃管道不应与金属管道刷同一颜色的油漆，以免混淆而破坏。
⑸ 玻璃管道沿墙敷设时，管壁与墙壁之间距离不得小于150mm；当玻璃管穿墙或楼板时应设金属套管，套管与玻璃管之间应填塞石棉填料或其它填料。
⑹ 安装玻璃管道时应先安装支架，然后再在支架上安装管道；装好玻璃管后，不得移动或敲打支架；不许用铁器敲击玻璃管道，必要时可用橡皮榔头轻敲。
⑺ 玻璃管与金属阀门连接时，阀门的两端应以一段金属管用柔性接头与玻璃管连接；金属管与阀门应加以固定，以免启闭阀门时将玻璃管扭断。
⑻ 玻璃管道接头的衬垫管道应根据输送介质的性质选择。
⑼ 玻璃管道一般不允许于地下敷设；在0℃以下地区敷设玻璃管道时，以及输送介质本身需要保温时，保温方法与一般管道相同，但须在保温层外面标志明显的“玻璃管道”字样。 如敷设的玻璃管道很长而且输进热介质，应安装套筒式玻璃补偿器。
3.2.5.5 支、吊架制作安装
⑴ 支、吊架安装的一般技术要求：
a) 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架；支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
b) 热位移的管道，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装；两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。
c) 固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。
⑵ 聚氯乙烯管道支、吊架安装
a) 管道安装时应按不同管径和要求设置支、吊架，位置应确，埋设应平整、牢固。
b) 管卡与管道接触应紧密，但不得损伤管道表面；金属管与管道之间应采用塑料带或橡胶等隔垫；在金属管配件与建筑给水聚丙烯管道连接部位，管卡应设在金属管配件一端。
c) 安装阀门等给水附件应设固定支架；当固定支架设在管道上时，与给水附件的净距不宜大于lOOmm。
d) 支、吊架管卡的最小尺寸应按管径确定；当公称外径不于DN50时，管卡最小宽度为24mm；公称外径为DN63～DN75 时，管卡最小宽度为28mm；公称外径为DN90～DNllO时，管卡最小宽度为32mm。
e) 立管和横管支、吊架的间距不得大于下表3.2.5.5(2)的规定；当采用金属托板时，应为固定支架，其间距可加大35%，且金属托板与管道之间每隔300～350mm应有卡箍捆扎。
表3.2.5.5(2) 支、吊架的间距(mm)

公称外径
20
25
32
40
50
63
75
90
110
冷水管
横管
600
700
800
900
1000
1100
1200
1350
1550
立管
900
1000
1100
1300
1600
1800
2000
2200
2400
热水管
横管
300
350
400
500
600
700
800
1200
1300
立管
400
450
520
650
780
910
1040
1560
1700
f) 明敷管道的支、吊架作防膨胀的措施时，应按固定点要求施工；管道的各配水点、受力点以及穿墙支管节点处，应采取可靠的固定措施。
g) 金属托板由镀锌钢板制成，托板内径同聚丙烯管道外径，弧度角为186°～190°；金属托板的厚度可根据管道的规格确定：DN63以下为0.8mm，DN75～dnll0为l.0mm。
⑶ 玻璃钢管道的支、吊架安装
a) 直接敷设在地面上的管道，应保证地面平坦，使管道与地面整体接触；当不能满足此要求时，应设置支座支撑；将管子架离不平坦地面，最大允许支座支撑间距应符合设计要求；当设计无规定时，其最大支座间距应符合下表3.2.5.5(3)的规定。
表3.2.5.5(3) 玻璃钢管道地面敷设最大支座间距
管径(mm)
最大支座间距(m)
管径(mm)
最大支座间距(m)
100
2
600
5
200
3
700
5
300
3
800
6
400
4
900
6
500
4
≥1000
6
b) 支座基体应牢固；支座材料可以是混凝土、钢材或砖混结构，但不得用易腐烂的木质物。支座支撑与管道接触面的包角应大于120°，支座上应加防止机械损伤的垫板，垫板宜用邵氏A硬度40～50、厚度不小于6mm、接触宽度不小于60mm的氯丁橡胶板。
c) 架空安装的玻璃钢管道，应按设计要求设置支架，立管沿竖直支架安装，设侧向支撑固定；架空部分可铺设于支架上或悬挂于支架上，用管卡固定或吊具固定；立管侧向支撑的间距不应大于3m。立管底部的弯头处应设支墩；悬挂于支架上的管道应用吊具垂直向上吊装，吊具间距不得大于2m；铺设于支架上的管道与支架接触面的包角、立管侧向支撑与管道接触面的包角和吊具托架与管道接触面的包角均应大于120°，接触宽度不应小于60mm，并应加设垫板。
d) 地面敷设及架空安装的玻璃钢管道，均应用管卡固定或锚固；凡弯头、三通及承插接头处均应加设支座支墩，并用管卡固定；当玻璃钢管道与金属法兰、阀门连接时，金属法兰、阀门端亦应加设支撑。
e) 当玻璃钢管道沿建筑物敷设时，管外壁与建筑物的距离不应小于150mm；沿