104国道嵊州段改建工程第七合同彭山隧道施工方案.doc

中天路桥有限公司104国道嵊州段改建工程第七合同彭山隧道专项施工方案 （技术、安全）中天路桥有限公司104国道嵊州段改建工程第七合同段项目经理部2011年5月8日目录一、 工程概况-3二、 隧道施工总体方案-3三、 隧道施工基本方案-4四、 隧道施工的基本原则-5五、 施工方法1、 洞口工程-52、 进洞方案-63、 明洞工程-64、 洞身掘进-75、 施工支护-86、 洞口段大管棚施工-97、 超前锚杆施工 -12 8、 型钢钢架制作与安装 -129、 喷混凝土 -1310、 洞身衬砌 -1511、 衬砌设备配置 -1712、 工艺流程-1713、 隧道结构渗漏技术-1814、 洞内施工辅助作业-1915、 施工防尘方案 -2116、 施工风、水、电布置 -21六、 现场监控量测1、 地质超前预报-222、 洞内外施工监控量测 -223、 三维非接触量测 -24七、 路面工程施工 -26八、 水沟电缆槽施工 -29九、 保证隧道工程质量的措施1、隧道施工质量保证措施 -292、爆破质量保证措施-293、超前支护质量保证措施 -354、初期支护质量保证措施-36 5、隧道防水质量保证措施 -366、衬砌质量保证措施-37十、隧道安全保证措施 1、总体安全保证措施-40 2、钻孔作业安全保证措施-41 3、爆破作业安全保证措施-41 4、装渣运输作业安全保证措施-42 5、临时支护作业安全保证措施 -42 6、衬砌作业安全保证措施 -43 7、洞内通风、照明、防尘与降温安全保证措施-43 8、洞内防火与防水安全保证措施-44 9、洞内电气设备安全保证措施-44 10、围岩量测监控安全保证措施 -4511、隧道施工防坍塌预警方案及防坍塌措施-4512、隧道危险源分析-5413、隧道安全应急预案及各项特有事故应急预案-5414、隧道施工环保及文明措施-73十一、工期-79十二、施工场地平面布置图-81附：施工工艺框图一、工程概况本合同段共有两座隧道，分左洞、右洞，左洞桩号ZK52+773ZK53+866，洞长1093M，其中明洞80M，暗洞1013M。暗洞围岩类别为类100M，类232M，类681M。右洞桩号YK52+777YK53+862，洞长1085M，其中明洞76M，暗洞1009M。暗洞围岩类别为类101M，类240M，类668M。洞中间设汽车通道一座，紧扩道左、右洞各设一处，人行道设二条，隧道穿越地质属泥质粉砂岩，开挖及支护应认真施作。二、隧道施工总体方案本隧道施工设置一个工区，二个施工队，分别为上虞进口端和新昌出口端，共二条隧道四个洞口同时向相开挖施工，总体实施掘进钻爆、运输出碴、支护、拌运、锚喷网、钢架、衬砌、灌振捣，三条机械化作业线，隧道通风采用压力式供风技术。临建工程设置在进出口洞口距离30M左右处，住房、仓库、机房等二头各使用面积400m2，共800m2，为了少征地，砼搅拌楼设置在进出口，从洞口开始利用路基长50M，进出口各设一处，根据土石方调配因填方材料不足，隧道洞渣在优先满足填方材料的需求后分别弃至弃土场设置在K53+930左侧，进口端弃土场设置在K52+400右侧。离洞口30M处二头各安装变压器400KW2台，供施工用电以及应急用电，同时安装200KW发电机两台，做为应急电源。离洞顶高程30M处各设20m3高压水池一个，供施工用水。进口端由王坎头分离桥下道路通过红线内路基修筑便道直接进入隧道进口处，出口端在YK53+980处修筑施工便道进入洞口施工。 隧道施工人员、主要设备配置如下：隧道施工主要管理人员管理人员职 责人数备 注项目经理（陈明德）对隧道工程安全、质量、进度负总责1项目总工（惠纯刚）负责隧道施工总体方案和处理重大变更1隧道工程师（李新建）现场负责隧道施工过程质量控制，技术交底工区长（蔡槐灿）全面负责隧道生产进度 质量 安全1副工区长（蔡得怀）协助工区长工作1技术员（王滕州）全面负责隧道施工现场技术1兼测量负责测量员（张伟）负责测量2安全员（蔡玉伟）负责安全2质检员（陈先忠）负责质检工作2财务（蔡丽君）会计1采购员（吴玉光）材料采购1资料员（蔡岳君）负责资料填 写1隧道工区主要施工人员施工作业岗 位人 数备 注工人钻眼46爆破员爆破2持证电工电力管理2持证钢材加工制作安装12初期支护喷锚网16砼二衬20出渣运输班挖 装 运12持证普工8仓工2焊工2炊事员2主要设备配置如下：设备名称型号及规格数量单位设备名称型号及规格数量单位风动凿岩机YT2845套混凝土湿喷机PJK-9614台装载机Z4502台注浆泵UB-32台自卸汽车T8158辆电动压风机L22/76台衬砌台车自制2台隧道通风机88-14台混凝土运输车GZ52704辆挖掘机WY9022台砼拌合站HZG7502台备用电源200KW2台隧道断面检测仪12台拓普康全站仪1台水准仪3台三、隧道施工基本方案控制网测量：隧道进出口控制点采用高精度GPS测量，并进行了闭合平差，精度满足要求，资料已经批复。洞口处理：现阶段作好明洞边仰坡开挖；作好进洞准备工作及排水边沟、天沟开挖。条件成熟，及时安排边仰坡防护、防排水工程，同时尽早安排修建洞口，以策安全。开挖：类围岩开挖采用光面爆破上下台阶法，每循环进尺控制在0.51.0m，类围岩下半断面采用左右交错开挖，采用弱爆破，初期 支护及仰拱封闭。类围岩采用台阶分步开挖法，每循环进尺控制在11.5m，下半断面采用下半断面采用左右交错开挖。类围岩采用全断面开挖，每循环开挖进尺控制在34m，初期支护紧跟掌子面。衬砌：整体支护施工完成之后，初期支护趋于稳定，及时施作。隧道衬砌采用大模板整体钢模衬砌台车完成全断面衬砌，泵送砼，输送泵接封顶器直接封顶施工方法。衬砌混凝土采用混凝土自动计量拌和站，混凝土搅拌运输车。隧道施工阶段的地质工作：把隧道地质工作纳入施工程序。围岩的监控测量是隧道新奥法设计施工的核心。在施工中加强地质预测预报(采用超前钻探法和掌子面地质和支护状态观测法)，做好信息发馈，以便及时采取防范措施，杜绝事故的发生。四、隧道施工的基本原则先防护后施工的原则：优先作好地面排水系统，优先作好洞口工程，先支护后施工；及时调整施工方案，以满足围岩地质变化。稳扎稳打均衡进度控制的原则：施工中求“稳”，稳中求快。综合支护的原则：切实作好超前钻探、预测预报，采取注浆管棚、系统锚杆、网喷砼、拱架支护等综合手段实现安全开挖。五、施工方法1、洞口工程本合同段隧道进出口场地较狭窄。为了尽量少征地，以进出口各留60M，路基作为场地。施工准备以洞口为中心布置施工场地，本工程隧道洞口以布置压风机站、变压器站和施工通风设施为主，同时考虑与施工便道、预留衬砌台车组装空间不冲突。(隧道临建设施布置图见后附)。按设计要求进行边坡、仰坡放线，洞外拉槽要从上至下分层开挖与支护。洞口仰坡采用砂浆锚杆、双层钢筋网喷混凝土防护。在满足机械开挖的条件下，使用挖掘机开挖，装载机配合自卸车装运弃碴至指定弃碴位置，人工辅助修坡。采用挖机开挖次坚石和松动弱爆破，严格禁止飞石，采取相应的爆破安全措施，避免对周围建筑物、高压线造成伤害，同时施工中及时清除松动石块。隧道洞口段挖方路堑（明洞段以外）开挖至设计路基顶面高程，明洞段挖至暗洞进洞管棚护拱型钢拱架脚高程。洞口开挖随时检查边坡和仰坡的稳定性。洞口开挖原则以尽量减少刷坡，争取早进洞的原则，根据坡面的稳定性和施工安全需要以及和周围环境相协调性，进行因地制宜开挖，可适当调整开挖进洞位置（报监理工程师，设计单位现场确定）。在进洞前及时组织进行隧道洞口排水系统施工，洞门的排水、截水设施与洞门工程配合施工，并于路堑排水系统连通。2、进洞方案首先处理危石，并施作洞口边仰坡截水沟，以截排地表水，截水天沟距边仰坡开挖边缘不小于5m，沟底纵坡不小于3。排水沟与路基排水系统相联通。明洞开挖至暗挖桩号，边仰坡防护完成后，将掌子面开挖呈垂直面，检查复核测量后支立型钢拱架。第一榀型钢拱架紧贴掌子面施作。三榀型钢拱架采用施焊纵向连接筋，使其成为一个稳固的框架，同时施作地锚杆固定。以型钢拱架外沿为支点焊接1274mm孔口管，间距为42cm，作为管棚施作的导向管，检查其位置、角度符合要求后,吊模施工砼护拱，拆模后施作1086管棚，其环向间距42cm、外露5cm并注浆。确定类围岩上台阶开挖高度，上台阶开挖掘进前利用高精度全站仪准确放样隧道外轮廓，进行布眼掘进，第一排炮进尺控制在0.51m，按光面爆破技术要求组织施工，并根据爆破效果，及时总结施工过程中隧道围岩的可钻性和可爆性，调整钻眼深度和其他爆破参数。 3、明洞工程在洞口拉沟及隧道顺利进洞后，选择 合理时间开始洞门施工，一般明洞施工时间安排在隧道衬砌台车组合完成后，经校核进行12模暗洞衬砌后组织实施明洞衬砌。明洞结构为现浇钢筋混凝土结构，现浇C30泵送自防水混凝土，抗渗标号S8。明洞施工注意事项：、按设计要求明洞基础应落在稳固基础上，如遇基础不稳，应进行处理，具体方法视实际情况确定，明洞基础承载力要求300Kpa。、当明洞结构基础一侧落在基岩上，另一侧在土层上，对防止不均匀沉降，土层区段的明洞基础、路基床均应挖到基岩面，且基岩面应挖成台阶形，在砌筑浆砌片石基础后，方可做明洞结构及路基基层。、混凝土浇筑前将基础内的浮渣、风化软弱层和积水清理干净。、混凝土浇筑前进行高程、中线复核测量，确保其轮廓符合设计轮廓线。、拱圈按断面要求制作定型号挡头板、外模和骨架，并采取相应防走模措施。、浇筑混凝土达到设计强度的70%以上时，方可拆除内外模板。、明洞背后防水层采用2.5mm厚的SBS型改性沥青防水卷材，选择晴朗干燥天气施工，防水层外部作23cm水泥砂浆保护层在填土。、回填土填土坡度率不大于1：1.25，锥坡部分1：1至自然坡度。回填土石（石径不大于10cm），分层人工夯实，压实度70%；施工工艺严格按照施工技术规范要求执行。4、洞身掘进（1）开挖方法及步骤：、类围岩采用台阶分步开挖法，下半断面采用左右交错开挖及时封闭的施工方法，类围岩采用全断面开挖。各类围岩开挖步骤见图。根据地质勘探资料，彭山隧道不大可能遇到类围岩，如果在施工过程中根据超前预报遭遇I类围岩，则马上停止开挖，报监理工程师和指挥部，请设计方进行专门设计后再行施工（施工前报专项方案，并取得审批），I类围岩施工时候遵循 “短开挖，禁爆破，快支护，勤量测，紧衬砌，早成环”的原则，用风镐配合挖掘机开挖施工（施工前报详细专项方案，并取得审批）。各类围岩开挖顺序图（2）光面爆破施工钻爆设计根据工程地质条件、开挖断面、开挖方法、掘进循环进尺、钻眼机具、爆破材料和出渣能力等因素综合考虑。本工程隧道钻爆设计因素一览表 地质条件开挖断面开挖方法掘进循环进尺钻眼机具爆破材料出渣能力类围岩软岩105.26m3/m上下导坑1mYT28凿岩机2号岩石炸药无轨运输50m3/h类围岩软岩95.75m3/m上下导坑1.5mYT28凿岩机2号岩石炸药无轨运输50m3/h类围岩次坚石86.72m3/m全断面3.5mYT28凿岩机2号岩石炸药无轨运输50m3/h爆破设计施工工艺流程见光面爆破施工工艺流程图。爆破设计施工工艺要点：、钻爆作业必须按照钻爆设计进行钻眼、装药、接线和引爆。、钻眼前，测量人员要用红油漆准确绘出开挖面的中线和轮廓线，标出炮眼位置，其误差不得超过5cm。、钻眼完毕后，按钻眼布置图进行检查做好记录，有不符合要求的炮眼应重钻，经检验合格后才能装药爆破。、装药前，必须用由钢筋弯制的炮钩和小于炮眼直径的高压风管输入高压风将炮眼石屑刮出和吹净。装药需必须配熟练技术工人进行，并严格按照爆破安全操作规程作业。、起爆网路为复式网路，以保证起爆的可靠性和准确性。联结时要注意：导爆管不能打结和拉线；各炮眼雷管连接次数应相同；引爆雷管用黑胶布扎在离一簇导爆管自由端10cm以上处。网路联好后，要配专人负责检查。、发现瞎炮，首先查明原因。如果是孔外的导爆管损坏引起的瞎炮，则切去损坏部分重新连接导爆管即可；但此时的接头尽量靠近炮眼。如因孔内导爆管损坏或其本身存在问题造成瞎炮，参照公路隧道爆破安全规程有关条款处理。质量检验标准：超欠挖爆破后的围岩面应圆顺平整无欠挖，超挖量控制在设计规范规定的范围以内。超欠挖检测采用隧道断面测量仪进行。超挖部分、类地段采用喷射混凝土回填，类地段采用衬砌同标号混凝土回填。半眼痕保存率围岩为整体性好的坚硬岩石时，半眼痕保存率应大于70%，中硬岩石应大于60%，软岩应大于30-50%。对围岩的破坏程度爆破后围岩上无粉碎岩石和明显的裂缝，也不应有浮石（岩性不好时应无大浮石），炮眼利用率应大于90%。、爆破参数调整：根据检测的情况适时调整爆破参数，为下一循环光面爆破提供理想的参数。（3）出渣与运输本工程隧道采用装载机装渣、自卸卡车运输（所有运输车辆均采用柴油车辆）。采用无轨运输应注意事项：运输车辆必须性能良好，操作时应符合有关的安全管理规定。特别是洞内行车速度，应严格控制在作业段和错车段时不应大于10km/h，成洞地段不宜大于20km/h。本工程洞渣主要利用为路基填筑，施工期间应合理组织，协调好隧道出渣与路基填筑的关系，另在保证路基填料的情况下，多余洞渣或不适宜路基填筑材料弃运至弃土场（弃土场的使用应符合环境保护要求）。5、施工支护本隧道超前支护形式主要采用管棚注浆、超前小导管和超前锚杆支护，初期支护形式采用中空注浆锚杆、喷射混凝土及钢架、钢筋网支护。6、洞口段大管棚施工（1）超前大管棚采用水平地质钻机造孔，钢管采用钻机推机器顶进，高压注浆泵注浆。（2）施作套拱在洞口里程外起拱线以下明洞段留一长约5m平台，然后在洞外交界外架立钢架，间距按施工图要求，用连接筋焊接成一整体。在钢支撑上安设导向钢管，数量、环向间距和外插角与大管棚一致。导向钢管的安装要测量精确定位，使钢管位置与方向准确无误，护拱与钢架焊为整体。然后灌筑护拱。护拱完成后，喷射混凝土封闭周围仰坡面，以防止浆液从周围仰坡渗漏。搭设钻孔平台。（3）搭钻孔平台安装钻机钻机平台用钢管脚手架搭设，搭设平台应一次性搭好，钻孔由12台钻机由高孔位向低孔位进行。平台要支撑于稳固的地基上，脚手架连接要牢固、稳定，防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量。钻机定位：钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置。用全站仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。（4）钻孔为了便于安装钢管，钻头直径采用127mm。岩质较好的可以一次成孔。钻进时产生坍孔、卡钻时，需补注浆后再钻进。钻机开钻时，应低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的状态判断成孔质量，及时处理钻进过程中出现的事故。钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料，从而指导洞身开挖。（5）清孔验孔用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。用高压风从孔底向孔口清理钻渣。用全站仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。（6）安装管棚钢管 棚管顶进采用装载机和管棚机钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔(127 mm)，然后用装载机在人工配合下顶进钢管。接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。（7）注浆注浆前进行现场注浆试验，根据实际情况调整注浆参数，取得管棚注浆施工经验。注浆结束后用水泥砂浆充填钢管，以增强管棚强度。水泥浆液水灰比：0.5：1（重量比）采用注浆机将砂浆注入管棚钢管内，注浆压力0.5.MPa，持压15min后停止注浆。注浆量应满足设计要求，一般为钻孔圆柱体的1.5倍；若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙充填饱满。注浆时先灌注“单”号孔，再灌注“双”号孔。（8）钻深孔的施工要点：管棚使用MK5型液压钻孔，BW-250/50双液注浆泵注浆。钻机施钻深孔，要对回转扭矩、冲击力及推力进行控制和协调，尤其是推力要严格控制，不能过大。为了确保钻杆接头有足够的强度、刚度和韧性，钻杆联接套应与钻杆同材质，两端加工成不等径的内螺扣（钻杆首尾端外螺扣），联接套的最小壁厚10mm。液压钻机就位固定后，进行精确测量，由测量工准确画出钻孔位置。钻机开孔时钻速宜低，钻深20cm后转入正常钻速。第一节钻杆钻入岩层尾部剩余2030cm时钻进停止，用两把管钳人工卡紧钻杆（注意不得卡丝扣），钻机低速反钻，联开钻杆。钻机沿导轨退回原位，人工装第二根钻杆，并在钻杆前端安装好联接套，钻机低速送至第一根钻杆尾部，方向对准后联接成一体，然后进行钻孔。每次接长钻杆，均可按上述方法进行。换钻杆时，要注意检查钻杆是否弯曲，有无损伤，中心水孔是否畅通等，不符合要求的应更换以确保正常作业。引导孔直径应比棚管外径大1530mm，孔深要大于管长0.5m以上。钻孔达到要求深度后，按同样方法拆卸钻杆，钻机退回原位。（9）顶管工艺要点顶管工艺原理：采用大孔引导和棚管钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔，然后利用钻机的冲击和推力（顶进棚管时钻机不使用回转压力，不产生扭矩）将安有工作管头的棚管沿引导孔钻进，接长棚管，直至孔底。管件制作：鉴定棚采用89mm普通钢管，钢管节长为6m，管棚长度10m，因此必须接长一次。管棚接长时先将第一根钢管顶入钻好的孔，再逐根联接，事先加工好的管节联接套，要预先焊接在每节钢管两端，便于联接。接长管件应满足管棚受力要求，相邻的接头应前后错开，避免接头在同一断面受力。在钻机上安装与管棚直径相应的钢管顶进联接套，并改换特制钢管扶直器。待引导管孔钻好后，进行顶进作业。顶管作业：先将钢管安放在钻机上，对准已钻好的引导孔，低速推进钢管，其冲击压力控制在1820Mpa，推进压力控制在4.06.0Mpa。接管：当第一根钢管推进孔内，孔外剩余3040cm时，开动钻机管，重新对正，钻机缓慢低速前进对准第一节钢管端部（严格控制角度），人工持链钳进行钢管联接，使两节钢管在联接套处联成一体。钻机再以冲击压力和推进压力低速顶进钢管。管棚补强：为了加强管棚的刚度和强度，按设计将管棚钢管打好后，应先用钻头掏尽钢管残碴，进行棚管补强。补强方法：一般地段，在钢管内注入水泥砂浆，形成钢管混凝土，塌方及围岩破碎且富水地段，向管内注水泥浆或水泥、水玻璃浆液。注浆工艺要点：单液注浆适用于无水地段，水泥浆水灰比为0.51.0之间调节，液浆由稀到稠逐渐变换，即先注稀浆，然后逐渐变浓至1.0为止。注浆压力不小于2.0Mpa。注浆异常现象处理：发生串浆现象，即液浆从其他孔中流出时，采用多台泵同时注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆，单液注浆压力突然升高，即可能发生堵管时，应停机检查；水泥和水玻璃双液注浆时压力突然升高，则关停水玻璃液，进行单液注浆或注清水；待泵压正常后，再进行双液注浆；水泥浆单液或水泥与水玻璃双液注浆进浆量很大，压力长时间不升高，则应调整浆液浓渡及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压注浆或间歇式注浆、使浆液在裂隙中有相对停留时间，以凝胶，单停机时间不能超过混合浆的凝胶时间。7、超前锚杆施工（1）施工方法超前锚杆施工成孔采用手风枪钻孔，早强砂浆锚固。（2）施工工艺流程见超前锚杆施工工艺框图所示。按设计用红油漆标定锚杆位置；钻孔时注意外插角度，以隧道纵坡为参照向上翘5 -7度钻孔完成后用高压风清孔，然后用高压水清洗。注浆，必须使用止浆塞，防止砂浆外流。初支中空注浆锚杆施工(1)施工方法采用YT28风动凿岩机钻孔，灰浆搅拌机拌制普通砂浆，“高浓度砂浆真空法”注浆施工。注浆压力控制在0.51.0Mpa，并注意随时排除孔中空气。(2)施工工艺流程此工艺流程与超前锚杆相同。(3)施工工艺要求用红油漆在岩面上标出锚杆孔位置，呈梅花状布置，左右、上下偏差控制在1.5cm以内。钻孔时保证钻杆与岩面垂直。用高压风吹尽孔内岩屑。安装杆体，注入早强砂浆。（4）锚杆施工质量要求锚杆数量不少于原设计拔力平均值设计值，最小拔力90%设计值孔位偏差50mm以内钻孔深度50mm以内钻孔直径满足设计要求锚杆长度满足设计要求8、型钢钢架制作与安装l （1）、施工方法、制作本隧道采用20a工字型钢钢架，进行现场加工。精确放样下料，分节焊制而成，连接板用A3钢，厚度不小于20mm。栓孔用钻床定位加工，螺栓、螺母采用标准件，焊接及加工误差须符合有关规范。加工成型后的型钢进行详细标识，分类堆放，做好防锈蚀工作后待用。、安装根据不同断面，选用不同形式的钢架支撑。机械运至安装现场，人工配合装载机安装。型钢钢架安装施工工艺流程见支撑安装施工工艺框图所示。（2）安装施工要点安装前对岩面初喷4cm混凝土。测量拱架安装设计顶面标高。施作定位锚杆，锚杆采用22钢筋，深度不小于1.5m，外露20cm。清除拱架底角浮碴。拱架加工好后要进行预拼（分节），合格后方可使用。工作平台就位后，用装载机配合人工安装拱架，自上而下进行，拱架应尽量与围岩接近，与围岩间隙较大时，设置垫块垫紧，垫块可为坚硬的片石。安装时，拱架要保持与中线垂直，上下左右偏差控制在5cm，斜度小于2。拱脚有一定的埋置深度，并落到原状岩石上，并设置锁脚锚杆。与定位锚杆焊连，并焊接纵向连接筋。检查是否合格，合格后挂网喷混凝土。9、喷混凝土（1）施工方法喷射混凝土混合料由强制式拌和机搅拌均匀后，经混凝土搅拌运输车运至工作面，再经喷射机二次拌和，以高压风为动力，经喷头射至受喷面。喷混凝土分二次进行，第一次喷射厚度为5cm，按设计要求施作锚杆、架立钢支撑，再进行第二次喷射至设计厚度。考虑施工进度、安全等因素，结合本隧道工程的地质特点，喷射混凝土在开挖爆破出碴前或后（根据围岩开挖后自稳时间长短确定）立即施作。（2）工艺流程喷射施工工艺流程见喷射混凝土施工工艺框图所示。（3）材料要求选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥；细骨料选用细度模数大于2.5的硬质洁净中粗砂，使用时含水率不大于6%；粗骨料选用粒径不大于10mm的连续级配矿、碎石或卵石，喷射混凝土的骨料级配要求见表；化验合格的拌和用水；外加剂的选用须经监理工程师批准，其初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min。（4）配合比混凝土配合比通过室内试验和现场试验选定，在保证喷层性能指标的前提下，尽量减少水泥和水的用量，配合比试验结果报送监理人。混凝土试验须提供的资料见表。（5）施工要点混合料在运输、存放过程中，严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前过筛。喷射前认真检查受喷面，做好以下几项工作：检查受喷面尺寸、几何形状是否符合设计要求；清除开挖面的浮石、坡脚的石渣和堆积物；对欠挖部分及所有开裂、破碎、出水点、崩解的破损岩石进行清理和处理；用高压水或风冲洗、清扫岩面；埋设喷射厚度检查钎；对施工机械设备、风、水管路和电线等进行全面检查和试运行。混凝土试验应提供的资料表需要的试验特性拌和物素混凝土稠度粘聚度保水性抗压强度抗拉强度抗剪强度弯拉韧度抗冻抗渗喷射混凝土作业分段分片一次进行，按先墙后拱、自下而上的顺序进行。喷射时，喷嘴垂直受喷面做反复缓慢的螺旋形运动，螺旋直径约2030cm，若受喷面被钢筋网或钢支撑覆盖时，可将喷头稍加倾斜，但不小于70，以保证混凝土喷射密实。喷混凝土分二次施喷完成，在第一次喷射5cm混凝土后，施作系统锚杆、钢支撑，再分复喷至设计厚度。后一层在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再喷射时，先用风水清洗喷层面。喷射作业紧跟开挖工作面，混凝土终凝至下一循环放炮时间不小于3h。严格执行喷射机操作规程：连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；完成或因故中断喷射作业时，将喷射机和输料管内的积物清除干净。喷射混凝土的回弹率控制不大于25%。喷射混凝土终凝2小时后，进行喷水养护（气温低于5时，不得喷水养护），养护时间不少于7天。当周围的空气湿度达到或超过85%时，可自然养护。有水地段喷射混凝土采取下列措施洞壁设置泄水池，边排水边喷混凝土。同时增加水泥用量，改变配合比，喷混凝土由远而近逐渐向涌水点逼近，然后在涌水点安设导管，将水引出，再向导管附近喷混凝土。当岩面普遍渗水，可先喷砂浆，并加大速凝剂掺量，保证初喷后，再按原配比施工。当局部出水量较大时采用埋管、凿槽、树枝状排水盲沟措施，将水引导疏出后，再喷混凝土。（6）混凝土喷射注意事项喷射混凝土时因种种原因容易堵管、结团等，为了减少堵管，施工中采取如下措施：为了减少堵管，取消混凝土喷射机90的弯头；在管路突变处，采用加长的锥形变径器。通过振动装置使粗骨料分散后加入搅拌机内，与该处正在搅拌的混合料混合；控制加入速度不要太快，以免推积。采用较低的空气压力或较少的空气。10、洞身衬砌（1）仰拱、铺底本隧道类围岩地段和类围岩地段设计有仰拱，采用仰拱与铺底先行于衬砌的施工方案，仰拱与铺底同时施作，紧跟开挖工作面。实践证明，及时施作仰拱，起到早闭合，防塌方。同时能保证洞内道路的畅通，对搞好洞内排水、搞好文明施工等都是非常有利的。仰拱施做，势必影响到车辆的运行，为此采取防干扰简易平台做为过渡通道，以保证掌子面正常施工。填充采用定型加长模板。仰拱防干扰简易平台示意图见图： 拱施工防干扰作业平台仰拱施工防干扰作业平台技术参数见表。仰拱施工防干扰作业平台技术参数表序号项目技术参数备注1J结构主跨/m102行车道宽度/m3.93前坡道长度/m9.74后坡道长度/m2.975前、后坡道坡度1:56允许通过重量/t307车辆最大行驶速度/(Km/h)58平台移动方式轨行、外力牵引9仰拱一次浇筑长度/m1010结构外形尺寸24.34.8m0.9m长宽高11结构自重/t1812平台下部作业高度/m1.7满足仰拱施工的作业窨要求主要施工工序边墙基底及水沟混凝土施工对要施工地段仰拱的边墙基底及水沟部位先清底，然后立模进行混凝土施工。仰拱平台就位在水沟底部位铺设钢轨，钢轨间距为4500mm，然后将平台后坡道用倒链拉起，用装载机将仰拱平台前坡道拖起，缓慢拖至预定位置，上紧卡轨器。清底、立模及混凝土施工仰拱平台就位后，进行人工清底，将平台下仰拱底部虚碴清理干净，抽出积水。然后架立仰拱堵头模板。浇筑仰拱及隧道填充混凝土时，采用运输车将混凝土运至仰拱平台，向中间及两侧倾倒，或直接用混凝土输送泵送至仰拱模板内。利用人工将混凝土摊平,利用振动棒捣实在。混凝土养护及平台拖移混凝土浇筑完毕后，进行自然养护或洒水养护，达到可以通行运输车辆的强度，然后拖移平台进入下一个仰拱施工。（2）洞身衬