1、质量检验制度1目标 要求本企业对采购产品、过程产品和最终产品监视和测量活动,以确保产品符合要求要求,预防未经检验或验证,和经检验或验证不合格产品投入使用、转序或出厂。 2适用范围 适用本企业产品形成过程中采购产品,过程产品和最终产品监视和测量活动。 3相关文件 不合格品控制程序 统计控制程序 4职责 4.1质量部是产品监视和测量归口管理部门,负责产品验证（检验和试验）管理工作。 4.2企业检验员统一由质量部归口管理,负责采购产品入厂检验、对车间过程产品检验及最终产品出厂检验。 5工作程序 5.1 检验和试验标准 本企业凡特殊特征（关键、关键特征）抽样检验接收准则为零缺点。当出现非零缺点时，应对
2、抽样批进行100%检验，并立即采取改善方法，或组织评审后处理，使过程处于受控状态。当使用其它接收标按时，须得到用户书面同意。 5.2进货检验/验证和试验 5.2.1本企业进货产品必需采取以下一个或多个方法进行检验： 1. 对供方提供质量证实资料接收和评定，但须定时进行验证性检验； 2. 进货检验/验证和/或试验； 3. 对供方进行第二方或第三方评定或审核，并有合格质量统计，但须定时进行验证性检验。 4. 由认可试验室进行零件评价。 5. 研发部和质量部在决定进货检验方法和控制等级时，须考虑零件关键程度和供方所供产品质量表现情况。 5.2.2进货检验/验证范围 外购产品和委托供方加工产品。 5.
3、2.3检验依据 检验计划 5.2.4进货检验和试验 5.2.1.1 外购、外协产品进厂,标上待检标识（或放在待检区内）后，然后由仓库管理员将产品名称、型号规格、供货单位质量确保书（合格证）等查对无误后,通知检验员按要求要求检验/验证。 5.2.1.2检验员依据来料检验指导书要求进行检验或验证，当抽检过程出现一个不合格项时，需对该不合格项100%复检或交由采购员进行挑拣处理；假如不能100%复检时，判该批进货不合格。 5.3过程检验和试验 5.3.1过程检验、最终检验和试验范围 过程控制计划、各工序工艺卡、工序检验作业指导书所提出检验项目标范围。 5.3.2检验和试验依据 1. 产品标准、图样（
4、样品）、产品技术要求、控制计划、检验计划、工艺作业指导书； 2. 工序检验指导书； 3. 和用户约定验收协议。 5.3.3验证（检验和试验）方法 检验员实施首件检验,巡回检验和完工检验三检制。车间工人实施自检、互检,开展监督上工序,干好本工序,服务下工序“三工序法”。 5.3.4检验步骤 1. 工人加工首件产品,经自检合格后,提交车间检验员,检验员检验合格后,通知生产工人,检验员作好首检统计。 2. 在加工过程中,检验员要去各工位巡回抽查,监督实施工艺,发觉产生不合格品现象时,要立即通知工人和车间,采取纠正方法,并作好统计。 3. 工人本批产品加工完后,经自检合格(无自检手段项目除外)后交检,
5、 自检中发觉不合格品经检验员确定后按不合格品控制程序5.2.1 a）办理。 4. 检验员按检验作业指导书要求进行抽样检验，检验完后,在产品流转统计上检验栏目内填上不合格品数,并署名,合格数由下工序接收前点清数量后再填入合格数。(当检验员对该产品直接清点计数时,应填写合格品数量。) 5.3.5检验程序 1. 在进货检验,工序检验均合格产品,方可进入最终检验站进行最终检验。 2. 最终检验检验员按检验作业指导书及产品对应标准进行检验。 成品经最终检验且全部项目合格，作好检验合格标识， 填写检验统计后，方可通知入库。 5.4 全尺寸检验和试验 5.4.1当用户要求时，销售部部门负责和用户沟通联络约定
6、，并以会议纪要方法将全尺寸检验和功效试验频次、品种、数量、性能要求传达成质量部，由质量部组织进行。对企业无能力做，可委托经授权检测机构进行检验和试验。应具体统计检验结果，方便用户要求时立即提供评审。 5.4.2当用户未要求时，为验证产品是否满足要求要求及评价产品质量水平，质量部每十二个月最少一次选择代表型号及关键产品（主导产品），进行全尺寸检验和功效试验，检验统计应妥善保留，需要时进行对比、分析、改善。 5.5检验试验统计 5.5.1按统计控制程序，保留表明产品已经检验和试验统计,这些统计应该是清楚地表明产品是否已按全部要求验收标准进行了检验和试验,并应标明负责合格产品放行授权检验者。 5.5.2检验过程发觉不合格品，作好不合格标识，则按不合格品控制程序进行处理。 6质量统计 进货检验统计 首/末件检验确定统计 产品巡检/入库检验统计 成品入库/出厂检验统计 半成品检验统计
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