市红枫湖小白龙桥施工组织设计样本.doc

目 录

第一章 工程概况
第二章 关键工程项目标施工方案、施工方法
第三章 确保工程质量和工期方法
第四章 质量、安全确保体系
第五章 农忙季节、冬季和雨季施工安排
第六章 文明施工、环境保护方法

附表：
1、 施工总体计划表
2、劳动力计划表

清镇市红枫湖小白龙桥施工组织设计

第一章 工程概况
一、工程概况
本项目为清镇市红枫湖湿地公园环湖路道路工程小白龙桥，桥梁宽8.5m,全长21.84m。上部结构为4+6+4m钢筋混凝土板拱，拱圈采取等截面圆弧无铰拱，矢跨比1／2下部结构：桥墩为矩形墩，桩基础；桥台为实体桥台，桩基础。
二、关键技术标准
设计荷载：公路等级II级
桥梁宽度：2X0.25m(护栏)+2X1.5m（人行道）+5.0m（行车道）
三、编制依据
1、《城市桥梁设计规范》（CJJ II-）
2、《公路工程技术标准》（JTGB01-）
3、《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60-）
4、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62-）
5、《公路桥涵地基和基础设计规范》（JTGD36-）
6、《公路桥涵施工技术规范》（JTGF50-）

第二章 关键工程项目标施工方案、施工方法
一、组织机构及任务划分

本协议段项目经理部由项目经理、项目副经理、总工程师三人组成领导关键，下设工程部、质检部、机材部、财务部和综合办公室五个部门，各类技术管理人员15人。
项目经理代表本单位行使职权，推行协议文件要求权利和义务，对工程质量、安全及项目管理负责；总工程师受项目经理委托，对工程质量进行监督、控制，对项目施工方案进行决议；项目副经理关键对项目实施组织管理，对工程计划、进度进行控制，对人员、设备和物资进行调配，并负责协调周围关系。
工程部关键负责本工程技术管理、计划统计、协议管理等事宜，由从事公路和桥梁施工多年且含有丰富施工经验专业工程技术人员组成。
质检部由质检工程师、试验工程师、中心试验室组成，在总工程师领导下关键负责本工程质量检验、材料试验、工程质量监督工作。
机材部关键负责机械调配、物资供给工作，并依据工程进度计划，合理进行机械调度且立即采购、贮备工程材料，根据相关要求，联络专用设备标定和材料判定工作。
财务部关键负责账款结算、财务管理和工程成本考评评价工作。
综合办公室关键负责项目安全管理和项目经理部内部日常生活、后勤事务，对外协调及处理和当地政府、村镇百姓关系，为施工发明一个良好周围环境，以利于工程施工。
项目经理部下辖三个桥梁作业队。
各施工单位人员、设备及任务安排见下表：
人员及任务安排表
单位名称
工程内容
人员
备注
项目经理部
本协议段全方面工程管理
15

桩基施工队
挖孔
25

砼施工队
砼浇筑
25

隶属工程施工队
桥头接线等工程施工
190

项目经理部组织框图
项目经理部

项目经理

项目副经理
项目总工

综合办公室
财

务

部
机

财

部
质

检

部
工

程

部

桥 梁 施 工 队

二、施工临时设施
施工场地部署本着“因地制宜、便于管理、方便施工”标准进行部署。经过现场考察，结合实际情况，同时注意保护施工场地周围农田、果园、沟渠等建筑和设施。施工现场总体部署见《表5施工总平面部署》。
1、施工便道、便桥
只需修建协议段进场便道即可满足施工需要，为了确保便道通行能力，定时对施工便道进行养护修补，天天安排专员进行巡视检验，每个月安排专员进行修补和养护一次。小坑槽可用泥结碎石填补，大坑槽及松软地段用挖掘机挖除，重新回填土石混合料并用压路机压实。
2、施工用水
本协议段用水就地打井取用，同时修建蓄水塔，由输水管供给至使用处。
3、施工用电
接当地电网供电，另备2台250KW、1台120KW发电机组，由项目经理部依据施工情况具体统一调配。
4、生产和生活设施
⑴全部驻地均修建围墙和大门，对驻地内关键道路进行硬化处理，并将驻地域域合适绿化。
⑵各生活区均修建必需生活设施，如宿舍、食堂、活动室、医务室、浴室、厕所等。
⑶生产和生活用房修建采取装配式标准化简易房结构，保持美观、隔热通风。
⑷砼拌和站储料场采取水泥硬化处理，处理厚度大于15cm，多种材料设置隔离墙。
⑸砼拌和站内设置环行道路和大容量停车场，以确保通畅能力，同时站内道路采取厚度20cm砼路面。
三、施工计划安排
本协议段拟用15个月时间完成全部施工任务。即从12月18日开始，3月28日完成。详见《附表总体施工计划表》。
四、各关键分项工程施工工艺
1、挖孔桩
放线定桩位及高程 → 开挖第一节桩孔土方 → 支护壁模板放附加钢筋 → 浇筑第一节护壁混凝土 → 检验桩位（中心）轴线 →架设垂直运输架 → 安装电动葫芦（卷扬机或木辘轳）→ 安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等 → 开挖吊运第二节桩孔土方（修边）→先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）→浇第二节护壁混凝土 → 检验桩位（中心）轴线→ 逐层往下循环作业→开挖扩底部分→ 检验验收→ 吊放钢筋笼 → 放混凝土溜筒（导管）→ 浇筑桩身混凝土（随浇随振） → 插桩顶钢筋
2、承台测量放线→开挖基坑→凿除桩头→桩基检测→基底处理→支立模板→钢筋成型→模板支立→浇注砼→拆模养护→交工验收
3、墩（台）身
测量放样→校正承台（系梁）顶墩柱钢筋→吊车配合绑焊钢筋骨架→支立模板→搭设施工脚手架→安装软管灰斗→浇注砼→拆模→养护→交工验收
4、墩帽
支架拼设→测量放样→安装底模→绑焊吊装钢筋骨架→支侧模→浇注砼→拆侧模→养生→支座垫石施工→养生→拆支架、底模→检验验收
5、桥面系
测量放样→焊接护栏钢筋→支立模板→浇注护栏砼→养生→桥面清理→绑扎桥面钢筋→浇注桥面砼→养生→安装伸缩缝→浇注砼→检验验收
五、关键工程施工方案
（1）挖孔桩基础
A、施工准备
本工程桩基共18根，桩径100cm，桩长9m。孔壁支护采取和桩身同标号混凝土护壁。施工前，清除坡面危石浮土，并做好必需防护，铲除松软土层，用平板夯扎实。施测桩位十字线，定出桩孔正确位置；设置护桩并常常检验校核；孔口四面挖排水沟，做好排水系统；立即排除地表水，雨季施工时，孔口搭设防雨棚。
为预防孔口坍塌，在孔口浇筑混凝土护筒，护筒厚30cm，顶面高出地面30cm，埋入地面以下1～1.5m。
B、挖掘方法
采取人工挖孔，组织三班连续作业，投入4套提升设备，谭家湾3#中桥、大坪沟中桥各2套。为预防支护不立即造成孔壁坍塌，每班必需完成挖孔及护壁混凝土支护才能交接班，而不以时间作为交接班控制。每个孔位安排开挖2人，提升出土及排水4人。每开挖1.2m～1.5m即施作护壁混凝土。
C、挖掘程序
挖掘程序视土层性质及桩孔部署而定。假如现场土层紧密、地下水量不大时，一个墩两个桩可同时开挖，便于缩短工期，渗水量较大一孔超前开挖、集中抽水，以降低另一孔水位。土层松软、地下水位较大者，两孔前后开挖，必需时等一孔开挖完并灌注桩身混凝土后，再进行另一孔开挖，避免孔间间隔层太薄而造成坍塌。
D、挖掘通常工艺要求
①挖掘时，无须将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩摩阻力。
②在挖孔过程中，常常检验桩孔尺寸和平面位置：桩位误差不得大于50mm，倾斜度不超出1%，孔径和孔深必需符合设计要求。
③挖孔时如有水渗透，立即灌注护壁混凝土，预防水在孔壁浸淌造成坍孔。孔内积水用潜水泵排出。
④桩孔挖掘及支撑护壁混凝土两道工序连续作业，中间不作停顿，以防坍孔。
E、孔内爆破施工
为确保施工安全，孔内爆破要注意以下事项：
①一律采取电雷管起爆，不采取导火索起爆。
②必需打眼放炮，严禁采取裸露药包法。在软岩中炮眼深度不超出0.8m，硬岩中炮眼深度不超出0.5m。按岩层断面方向确定炮眼数目、位置和斜插方向，中间一组集中掏心，四面斜插挖边。
③爆破开挖时，严格控制装药量，以松动爆破为主。中间掏心炮眼装药量为1/2节，边眼装药量控制在1/3～1/4节。无水时选择硝铵炸药，有水时采取乳化炸药。
④临近炮眼护壁混凝土需加以防护，或炮眼用炮被覆盖，预防护壁混凝土被炸坏而造成坍孔。
⑤孔内爆破后快速排烟，用高压风管或电动鼓风机进行孔底吹风。当孔深大于12m时，每次放炮并排烟后立即测定有害气体浓度，满足安全要求时，作业人员方可下孔继续施工。
F、挖掘安全技术方法
针对本项工序特点，特制订以下安全方法：
①挖孔工人必需配戴安全帽、安全绳。
②常常检验出渣用吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具。
③孔口周围用混凝土加以围护，护筒高出地面30cm，预防土石、杂物滚入孔内伤人。
④挖孔时常常检验孔内二氧化碳含量，如超出0.3%，孔深超出10m时，采取机械通风。
⑤挖孔工作暂停时，孔口覆盖铁板加以防护。孔口周围设围栏及警示牌。
⑥孔口设置牢靠可靠安全梯，安全梯1.6m一节，每节之间采取挂接连接方法，首节和事先预埋在孔口护壁混凝土中钢筋连接。
G、护壁混凝土施工
采取等厚度混凝土护壁，厚度15cm，强度C25，每节灌注1.2m，两节护壁之间留20～30cm空隙，方便灌注施工。为加速混凝土凝结，可掺入速凝剂。护壁混凝土中设Φ8钢筋，钢筋靠护壁混凝土内径放置。模板采取钢模板，表面不需要光滑平整，以利于和柱体混凝土联结。模板高1.2m，分三块拼装，模板间用U形卡连接，上下设两道6号槽钢圈顶紧，钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支承，方便浇筑混凝土和下节挖土操作。
H、终孔检验处理
挖孔达成设计标高后，进行孔底处理。清除孔底松渣、污泥及沉淀等软层，基桩嵌入基岩深度大于3.5m，平整桩基底面，检验桩基承载力，确保桩基承载力大于1.5MPa。 开挖过程要常常检验了解地质情况，假如和设计资料不符，立即提出变更设计。若基底出现不良地质现象(如溶洞、薄层泥岩、不规则淤泥分布等)，采取以下方法：
①当桩底出现溶洞、沟槽时，处理措施是清除全部泥土，清洗洁净后以C30混凝土填满，使混凝土弹性模量尽可能和基岩相等或靠近。
②当桩底出现石芽时，将石芽凿平，表面段大于桩基截面积，且凿入整体基岩50cm。
③如桩底存在洞穴时，要清除全部泥土，洞底修凿平整，清洗洁净整个洞穴部位，设计桩孔范围外部位以浆砌片石回填。
④用钻杆探测桩底下岩层情况，如发觉下部存在洞穴，将洞顶板凿开，清除洞穴内泥土杂物，全部用C30混凝土填满。
I、钢筋骨架制作及安装
钢筋骨架在施工现场采取卡板成型法分段制作，拟用3cm厚木板依据骨架外径尺寸制成两块半圆卡板，按主筋位置在卡板边缘凿出支托主筋凹槽，槽深等于主筋二分之一。制作骨架时，每隔3m左右放一块卡板，把主筋纳入凹槽，用绳绑好；再将螺旋箍筋套入，并用钢丝将其和主筋绑扎牢靠。然后松开卡板和主筋绑绳，卸去卡板，随立即主筋和箍筋点焊牢靠。
制好钢筋骨架必需放在平整、干燥场地上。每个骨架挂标志牌，注明墩号、桩号、节号。
钢筋骨架汽车运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。焊接采取单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范要求，并将接头错开50cm以上。为使钢筋骨架有足够刚度以确保在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m～2.5m用Φ18mm钢筋设设置一道加强箍，在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以确保钢筋保护层厚度。
钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢筋或型钢临时搁支在孔口护壁混凝土上，再起吊另一段，对正位置后逐段放入孔内至设计标高，最终将最上面一段挂环挂在孔口并临时和孔口护壁混凝土中预埋钢筋焊牢。钢筋骨架在下放时应注意预防碰撞孔壁，如放入困难，要查明原因，不得强行插入。钢筋骨架安放后顶面和底面标高须和设计相符合，其误差不得大于±5cm。
J、桩身混凝土灌注
混凝土由预制梁场搅拌站搅拌，由混凝土运输车运至浇筑现场，要促证混凝土不出现漏浆、失水、离析等现象，不然须在浇筑前进行二次搅拌。
视孔底及周围孔壁渗透地下水上升速度大小确定混凝土浇注方法。当地下水上升速度大于6mm/min时，采取导管法在水中灌注混凝土，灌注水下混凝土施工工艺参见钻孔灌注桩部分；上升速度小于6mm/min时，采取空气中灌注混凝土桩方法施工。
灌注混凝土桩时，要注意以下几点事项：
①为预防混凝土发生离析，浇筑混凝土时使用串筒。
②混凝土坍落度控制在7cm～9cm，开始灌注时孔底积水深不能超出5cm，灌注速度要尽可能加紧，使混凝土对孔壁压力立即大于渗水压力，以防水渗透孔内。
③桩底部混凝土捣实依靠混凝土自由坠落捣实，桩顶部以下4m必需用振捣器捣实。
④孔内混凝土一次性连续浇筑完成，若施工接缝不可避免时，按施工规范处理施工缝，并一律设置上下层间锚固钢筋。锚固钢筋按桩截面积1%配筋。
⑤混凝土浇筑至桩顶以后，立即将表面已离析混合物和水泥浮浆等清除洁净。
K、桩质量检验
为了确保桩基承载力及桩本身混凝土质量，对全部桩进行桩身进行无破损检测。检测仪器采取低应变桩身完整性测试仪，此种仪器可检测到桩身混凝土质量，确定桩身缺点所在位置。在桩灌筑混凝土时事先预埋两根内径为50mm塑料管，管下口封死，测试时管内注满水，两根管分别放入发射探头和接收探头，两探头置于同一水平面或有一定高差，沿管提升或下降，提升速度为200mm/s。当声波每秒发射10次时，沿桩身20mm可量测一次。混凝土抗压强度和声速关系以下表所表示：
声速(m/s)
抗压强度(MPa)
声速(m/s)
抗压强度(MPa)
3750～4000
35
3250～3500
25
3500～3750
30
3000～3250
20
混凝土抗压强度和声速关系
桩身混凝土质量评价以下表所表示：
声速(m/s)
＜
～3000
3000～3500
3500～4000
＞4000
混凝土质量
极差
差
中
好
优
桩类别
Ⅴ
Ⅳ
Ⅲ
Ⅱ
Ⅰ

2）施工注意事项：
①、在基底面，应预留四面开挖排水沟和汇水井位置，每边放宽0.8～1.2m。
②、使用机械开挖时，不得破坏基底土结构，可在设计高程上保持一定厚度（约30cm），由人工开挖。
③、结构物用钢筋品种规格，必需依据专用规范或设计要求品种、规格由项经部机料科统一供给，种种物理性能、化学指标经过试验确定，报驻地监理工程师确定。
④、钢筋加工、成型、安装严格遵守规范，焊接工艺、搭接长度符合设计及规范要求，替换钢筋应经驻地工程师同意，且应进行截面或应力验算，满足设计要求。
⑤、砼灌注完成后，基坑土层部分宜用原土立即分层扎实回填，岩层部分用砼填塞密实。
3）确保爆破方案：
为确保施工安全，爆破要注意以下事项：
①、一律采取电雷管起爆，不采取导火索起爆。
②、必需打眼放炮，严禁采取裸露药包法。在软岩中炮眼深度不超出0.8m，硬岩中炮眼深度不超出0.5m。按岩层断面方向确定炮眼数目、位置和斜插方向，中间一组集中掏心，四面斜插挖边。
③、爆破开挖时，严格控制装药量，以松动爆破为主。中间掏心炮眼装药量为1/2节，边眼装药量控制在1/3～1/4节。无水时选择硝铵炸药，有水时采取乳化炸药。
④、临近炮眼混凝土需加以防护，或炮眼用炮被覆盖，预防混凝土被炸坏而造成坍塌。
⑤、在爆破施工现场按要求选择合适位置设置爆破标志牌。从开始装药，即设置安全警戒，预防非作业人员进入现场。网路连接后，工作人员逐步撤离，警戒员、防护人员在指定地点就位，实施区段临时封闭，预防人、车等进入施爆区。
（2）承台施工
桩基浇注后凿除桩头，检测验收合格后即可进行承台施工。首先整好承台底面地基平面，然后现场绑扎焊接承台钢筋，钢筋安放时预埋墩身连接钢筋，接着支架模板(注意控制和钢筋净距和模板加固)，最终砼由输送泵运输，串筒引导入模，插入式振捣器振捣密实，等到混凝土凝固后再洒水和薄膜覆盖养生。
(3) 墩台身浇筑
施工前凿毛桥台基础、桥墩承台和之对应墩台身结合部位表层，用全站仪定出墩台身位置。墩台身和系梁钢筋在加工棚集中下料，现场绑扎焊接成型，用吊车起吊配合安置，将墩台身钢筋骨架主筋和桥台基础、桥墩承台预留联接钢筋焊接。墩台身和系梁钢筋制作、安放必需符合施工图设计要求。墩台身和系梁施工脚手架用钢管搭设。
墩柱采取定型钢模一次浇筑成型，模板用吊车或提升架安装，柱模四面用钢丝对拉，用螺栓紧固。砼用输送泵入模，水平分层连续浇筑。砼浇筑完成后，采取塑料薄膜包裹保湿养生。
柱式墩设有墩中系梁墩身浇筑，先浇筑系梁以下部分，施工到系梁位置时再浇筑系梁，系梁采取抱箍承重支架完成，最终浇筑系梁以上部分。施工时采取低流动度或半干硬性混凝土水平分层进行浇筑到距模板上沿不少于10～15cm位置为止，各墩柱应保持进度一致。混凝土强度达成2.5Mpa以上，方可脱模，并立即采取塑料薄膜包裹保水养生。墩柱上段模板在下段已浇砼强度达成10～15MPa后，才可用吊车或提升架配合支立。施工中应严格控制墩身竖直度和墩台顶面偏心。
墩身施工工序为：测量定位→绑扎焊接钢筋笼→组装模板→浇筑砼。
本标段大部分墩身和桩头分界，在岩层中，在支立墩身模板前，首先要开挖基坑，并对基坑做合适支护，以保持稳定。
钢筋绑扎焊接和模板支立 ：墩身钢筋笼分段在加工厂加工，按每段长10米左左进行分段，用人工抬到墩位处，利用12t吊车采取两点起吊法，将钢筋笼吊装到位，然后再焊接成型。在起吊时，用长方木或钢管固定在钢筋笼内侧，增加笼刚度，起吊点就设置在方木或钢管上，以减小钢筋笼变形。当钢筋笼和桩头钢筋焊接完成后，用缆风绳对其固定，预防倾斜。
在支立模板时，依据墩身高度，采取一次立模到墩台身顶和分次立模方法进行。施工时立即搭设脚手支架，便于施工操作和确保作业人员安全。墩柱模板用特制钢模板，每节长度为4米，不足部分另配，以降低模板横向接缝。模板先在地面上组装成整体，调整接缝处平整度和缝隙，用磨光机磨平接缝处错台，直至满足规范要求。待钢筋绑扎焊接完成并经检验合格后，涂刷脱模剂，用吊车将整体钢模板套入钢筋骨架。模板用拉杆和支撑杆加固固定，确保模板在砼浇筑时不变形，为确保砼外观质量，各墩柱、台身模板竖向接缝方向要保持一致。
(4)墩台帽施工
墩台盖梁和墩身系梁相同采取抱箍支承现浇托架施工。抱箍和墩柱之间设置橡胶夹层增大摩擦力，抱箍安装后，用吊车将I400a型钢吊到抱箍两侧牛腿上，两侧槽钢用螺栓连成平面框架，依靠墩身定位，再用I100工字钢搭设底模平台并安装底模。
墩台盖梁采取穿心螺杆锚固I400a型钢作为支架施工。穿心螺杆φ50mm、材质为45号钢。穿心螺杆安装后，用扒杆或吊车将工字钢吊起并穿在螺杆中，工字钢用螺栓连成平面框架，紧贴墩身，用I100工字钢搭设底模平台并安装底模。
钢筋在料场加工棚下料加工制做成网片，凿除墩台身高出砼，测量放样定出墩台盖梁纵横轴线后，用吊车逐片起吊，在底模上绑扎焊接、安装。钢筋安装结束后吊装组拼侧模，侧模用对拉螺杆拉紧，用钢丝风缆调整模板垂直度，侧模顶口加设定位撑杆。
砼浇筑参考墩台身进行，施工中应注意多种预埋件预埋、预留。墩台盖梁应严格控制顶面标高并收浆平整。墩台盖梁和墩身系梁需要砼达成2.515MPa后再拆除侧模，底模待其强度达成90后方可拆除。
墩台帽（盖梁）具体检测项目和质量验收标准见下表：
(5)钢筋加工制作及安装
钢筋加工制作及安装含有钢筋种类多、成品形状及尺寸各不相同、焊接及安装质量好坏对构件质量影响较大、完工后难以检验特点，本工程钢筋全部集中在加工棚加工为成品（体积小重量轻钢筋笼）或半成品，再运至工地现场绑扎、焊接。
钢筋工程施工工艺步骤以下：
材料试验
技术交底
下 料
弯 制
绑扎安装
检 查
焊 接
结 束

施工工艺要求以下：
①钢筋检验
钢筋进场后必需检验出厂质量证实书，出厂证实书不全或没有证实书不予使用。试验检验人员对钢筋做全方面试验检验试验内容包含：拉力试验、冷弯试验和焊接试验，并分规格分批次取样，每批重量小于60吨。
②钢筋下料焊接
钢筋按设计尺寸和形状全部采取机械加工成型，加工前将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除洁净，保持表面洁净。钢筋下料严格实施配料单制度，项目填写完整正确，下料前必需按施工图纸进行复核无误后方可下料。钢筋下料后应对同批同类尺寸钢筋进行检验，合格后才可继续下料加工。钢筋接头焊接方法和要求以下：
焊接接头采取搭接焊或电弧焊。全部焊工均持证上岗，并在经过考评和试焊，合格后方可施工作业。焊接件经过质检人员检验并抽样进行试验，检验合格后方可使用。
钢筋焊接端应在垂直于钢筋轴线方向切平，两焊接端面相互平行焊渣清除洁净。当采取电弧焊或搭接焊接热轧钢筋时焊缝长度、宽度、厚度应符合规范要求，电弧焊和钢筋弯曲处距离应大于10倍钢筋直径。两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致。接头双面焊缝长度大于5d，单面焊缝长度大于10d（d为钢筋直径）。钢筋焊接开始前及施工中，应对每批进场钢筋和同一焊工所焊300个接头作为一批次做接头工艺检验，从中抽取试件不少于3根。
钢筋焊接所用焊条选择湖南株洲产J506型碳钢焊条，含有产品质量合格证。进场焊条应妥善存放，预防腐蚀、受潮变质。
③钢筋绑扎、安装
钢筋现场绑扎时，各部位尺寸和数量应符合规范及设计要求，骨架绑扎时增加点焊数量，以免骨架吊装时变形。

为确保钢筋保护层厚度，采取在钢筋上绑扎和结构物同标号砼垫块支承，垫块间距通常为0.7～1m。钻孔桩钢筋笼可采取预制好圆形砼垫块，事先穿在主筋上。
钢筋绑扎、安装完成后，经监理工程师检验认可同意后方可浇注砼。
(6)台背填土施工
在台背范围内用经过检验合格透水性材料回填，用压路机分层压实，压路机无法碾压部位用小型夯机分层扎实。回填碾压必需分层进行，碾压松铺层厚小于15cm，扎实层厚小于12cm。注意填土及碾压应超出锥坡设计边缘30cm。填土范围：台背底部长度为15m，台背顶部长度为底部长度加上桥台高度之和。
台背填土关键检测项目有压实度，质量验收标准大于96%，检验频率为每500M2每层最少一点。
（7）现浇混凝土板拱施工方法
　1、地基处理
　现浇结构支架体系关键部位是桥下基础处理,上部结构全长范围内地基承载力应满足所承受全部荷载,保持支架不产生变形,不发生地基沉陷现象。本桥地基处理具体方法为:回填承台基坑整平压实后,分层铺筑40 cm厚建筑废渣和20 cm厚砂砾,整平压实后浇筑10 cm～12 cm厚C20砼,砼面设置向右侧0.5 %横坡,以确保隔水、排水及平均分散支架压力。本桥第四跨处于潇河中心,经过对潇河水位、流量等进行调查,修筑了8 m宽浆砌片石便桥,以确保潇河正常水流,便桥上铺设20 cm×20 cm方木,然后在方木上搭设支架。地基处理时尤其注意对边角微弱部位处理。
　　2、支架安装
　　本协议段支架拟采取碗扣式支架,支架上用木拱架调整拱形。首先依据钢筋砼荷载、模板支架重量、施工荷载(人、料、机等)及其它可能产生荷载(如确保设施荷载)等情况,对碗扣支架及木拱架强度、刚度、稳定性及地基承载力进行验算。支架部署间距为横桥向120 cm,纵桥向120 cm,步距为120 cm;木拱架横桥向间距为120 cm,纵向每跨分9个区(1 m+2 m+3 m+4 m+10 m+4 m+3 m+2 m+1 m)。数量为能满足桥梁8跨半幅同时施工。
　　碗扣支架钢管规格为φ48 mm×3.5 mm,立杆上下均设可调整顶托,顶托上先铺设15 cm×15 cm方木,方木上搭设木拱架,木拱架由10 cm×10 cm方木制作而成。可调顶托调整高度应满足底模调整及脱架净高要求:托板顶距钢管顶口距离约为16 cm,且底模调整就位后须确保顶托最少有12 cm下调丝扣空间。可调顶托安装前,应用机油清洗并将丝扣整个活动一遍,以确保安装后可用性和灵活性。施工时,技术人员应依据各点主拱底面标高值,扣除底模、木拱架尺寸并加上支架本身预拱值,定出支架顶托标高。在安装可调顶托过程中,应控制可调顶托伸出钢管长度小于1/3顶托全长。支架底在砼基础上横桥向垫2根10 cm×10 cm×400 cm方木,方木要垫平垫实,预防钢管底部脱空。
　　因为支架高差改变较大,为加强支架稳定性,支架纵、横向设置斜撑,斜杆和水平面夹角宜在45 º～60 º之间,水平投影宽度在4 m～8 m之间,斜撑均采取旋转扣件搭接连接,扣件螺栓应采取专用扳手施拧,斜杆搭接长度大于0.4 m,搭接采取旋转扣件最少两道。木拱架之间采取拉杆、顶杆和斜撑来加强横向连接。
　　钢管及扣件、可调顶托配套且应符合质量标准。钢管应顺直、无裂纹、无损伤、规格统一、初始弯曲不得大于1/1 000;顶托调整丝扣应完好,不得碰伤丝,并须涂黄油保留,不得锈蚀。支架安装操作及验收严格按操作规程进行。
　　3、底模安装及预压
　　3.1底模装配
　　施工时,首先由测量人员正确放样出主拱圈底面控制标高线,即底模顶标高。向下推算顶托高程并挂线调整,顶托上安装方木和已加工好木拱架,方木之间、方木和木型拱架之间均以扒钉联结;在木拱架上沿纵向每隔16 cm铺设10 cm×10 cm×400 cm方木,然后上铺底模,底模采取244 cm×122 cm×1.2 cm竹胶板制作,方木及竹胶板用铁钉固定。竹胶板面板长边缘纵桥向部署。横向接缝设在带木中间,接缝用双面胶填缝处理;纵向接缝应采取木条镶边,以防接缝处漏浆及变形。面板和带木用铁钉固定,面板应顺着带木微弯,确保主拱曲线线形。
　　在主拱圈间隔槽范围内,考虑到间隔槽内钢筋焊接接头需要操作空间,将该范围内底模面板做成单独、可装拆结构,在钢筋接头施工时拆除该处底模面板,砼浇注前将底模面板复原。
　　模板面板采取竹胶板,竹胶板应符合以下质量要求:表面无腐朽、霉斑、鼓泡、脱胶、翘曲、凹陷、污染等现象,板边平直、无缺损,强度、含水率、吸水率等性能应均符合建筑工业行业标准JG/T3026-1995要求。面板裁切应使用电动密齿锯,模板制作及安装偏差应满足工艺要求。模板所用带木、方木应采取优质干燥松木。
　　模板制作和安装许可偏差应满足规范JTJ041-中要求控制:拱圈平面中心线和设计中心线偏差不得大于8 mm;拱圈底板、侧板、顶板厚度许可误差:+10 mm、-0 mm;拱圈底面高程许可误差+20 mm、-10 mm。
　　3.2底模放样坐标确实定
　　底模放样坐标值由设计院图纸提供主拱下缘坐标设置预拱度后放样坐标值确定,加上因为整个支架本身变形须设置预拱度值确定。整个支架本身变形预拱度值采取预压试验观察和计算相结合方法确定:①直接预压区以基础、支架弹性变形量作为整个支架本身产生预拱度值(非弹性变形已在压重中基础消除);②未直接预压重区域分别依据预压试验区域底模、钢管变形量、填土基础沉降量,和基础支架总弹性、非弹性值,综合考虑各处拱圈自重荷载及钢管支架高度,经过对变形量计算和分析,定出各点整个支架本身产生预拱度值,并以此作为支架本身变形须设置预拱度值。各跨拱圈均按此预拱度值加设计院图纸提供主拱下缘设置预拱度后放样坐标值,并形成具体各点底模放样坐标值,安装底模龙骨。
　　底模模拟荷载压重方法:在底模带木安装完成而面板未铺设时,选择一跨全部进行预压;依据此跨预压观察结果、基础、钢管支架高度及各处拱圈截面差异,在其它跨选择经典区域预压。在铺好带木上堆码砂袋,砂袋上放置钢筋对支架及基础进行预压,压重荷载按各处拱圈重量1.2倍确定。在主拱两拱脚、1/8、1/4、3/8、1/2、5/8、3/4、7/8处各设3个观察点,共27个测点。认真观察并作具体统计立案。
　　底模模拟荷载压关键求:①压重应至基础沉降量不再产生显著沉降为止(观察不少于24 h),才开始统计压重稳定标高;②压重时,应依据区域荷载情况堆码对应重量砂袋及钢筋。总荷载应等于1.2倍设计荷载(误差要求不超出±1 %),以减小荷载误差。　　
2.4侧模及槽型内模安装
　　侧模依据主拱圈各分段长度情况纵向分成2 m～3 m小段,侧模采取δ=12 mm复膜竹胶板面板,配以竖向带木加劲,侧模下端以固定于底模木条限位及堵漏;顶端在主拱圈砼顶面之上两侧对向拉结;中部则现场依据情况部署钢拉杆,以横隔梁经过钢拉杆和内模对拉。拉杆外套塑料套管,用以回收拉杆及固定模板间距,拉杆侧模板端联结采取可拆H型螺母,以确保拱圈侧面外观质量。
　　槽型内模以δ=12 mm复合竹胶板为面板,以加劲带木为骨架,内模底板不作,只作侧模即可,预防砼上浮挤压变形。内模和内模、内模和侧模间采取钢拉杆对拉、拉杆外套塑料套管,现场技术人员视情况自定拉杆规格、间距及位置。
　　内模安装应注意内模固定及内模间固定,以预防砼浇注中砼上浮力及冲击对内模影响,造成跑模。对于主拱圈底顶面坡度较大位置,应在主拱圈底板及顶板砼面上压盖木板,以防砼溢出。
　　侧模及内模均可场下加工,现场分块组拼,可依据主拱曲线线形做成小段折线形状,应注意每段折线长度在拱脚区1/3跨径范围内不宜大于1.0 m,拱顶区1/3跨径范围内不宜大于 1.5 m。拼接中应将模板间缝隙用薄木条嵌缝,预防漏浆。
　 4、拱圈钢筋工程
　　 4.1钢筋基础要求
　　(1)本工程所用钢筋应符合规范要求方能考虑进场使用。依据业关键求,全部使用长钢集团钢材。
　　(2)钢筋进场前要作对应试验,合格后报监理工程师审核经过方可使用。
　　(3)钢筋进货程序应符合潇河大桥项目部材料进场检验程序。
　　(4)钢筋进场后必需按规格分批验收、堆存,不得混杂,应挂有标识。
　　(5)钢筋品种、规格、数量必需正确无误,钢筋代用必需取得监理工程师同意方可操作。
　　4.2钢筋加工
　　(1)钢筋调直和清除污锈
　　钢筋表面应洁净,使用前应将表面油渍、漆皮等清除洁净。钢筋应平直、无局部弯折,成盘钢筋和弯曲钢筋均应调直。
　　(2)钢筋弯制和末端弯钩应符合设计要求和规范JTJ041-中要求。
　　(3)主拱纵向主筋加工应预先依据钢筋接头形式,满足规范JTJ041-要求,计算出每节段施工主筋长度,且在场下先依据计算长度将钢筋焊接成为整根。
　　4.3钢筋现场安装和连接
　　(1)纵向主筋接头位置均设在主拱圈施工间隔槽内。
　　(2)纵向主筋现场连接关键采取焊接。焊接时两钢筋搭接端部应先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝长度大于5 d,单面双面焊缝长度大于10 d(d为钢筋直径)。
　　(3)纵向主筋焊接接头在钢筋安装时,应该满足规范JTJ041-中要求,即接头长度区段内,同一根钢筋不得有两个接头,配置在接头长度区段内受力钢筋,其接头截面面积在受拉区不应超出总截面面积50 %,焊接接头长度区段指35 d(d为钢筋直径)且大于50 cm。
　　(4)钢筋焊接前必需进行试焊,合格后方可正式施焊,焊工必需有上岗证,焊条选择应符合规范表JTJ041-中要求。如监理工程师有要求,搭接焊接头可现场取样试验。钢筋接头焊接满足规范JTJ041-中要求。
　　(5)拱圈底模铺好后,即测设中线、边线、标高、标出各分段点及横隔板位置,作为安装其它模板及绑扎钢筋依据。拱圈钢筋安装采取在桥下加工弯制,运至拱架上就地焊接及绑扎施工。钢筋焊接绑扎次序按拱脚至拱跨1/4 段,先安箍筋后穿主筋措施;拱跨1/4 处至拱顶段先穿主筋后套箍筋,以利施工。主钢筋接头、箍筋及横隔板钢筋连接采取焊接;间隔槽钢筋除纵桥向在焊接分段钢筋时一次成型外,其它横桥向钢筋和箍筋可在浇筑前绑扎。
　　(6)钢筋绑扎时,应校核钢筋网片间距,以确保钢筋网片保护层符合要求。
　　4.4钢筋保护层
　　为确保砼外观质量,降低保护层垫块和模板接触面积,在钢筋和模板间设置塑料保护层卡子或垫块,卡子中设半圆孔,套入外层钢筋。垫块不少于4个/m2,呈梅花型部署。
　　4.5预埋钢筋
　　(1)拱脚处预埋钢筋如和墩身钢筋有冲突,主拱预埋钢筋位置不动,合适移动墩身钢筋。预埋钢筋位置必需正确,固定牢靠。
　　(2)主拱圈上腹拱圈预埋钢筋及垫石预留钢筋不得遗漏,腹拱圈预留钢筋应按考虑腹拱圈设计、施工要求。
　5、主拱圈砼工程
　　本工程拟采取商品砼,由砼运输车运至现场,砼输送泵浇注入模。
　　5.1C40砼材料及砼质量
　　(1)砼配合比应按相关要求进行验证,其强度、和易性、耐久性等指标符合相关规范要求,合格后报监理工程师审核同意后方可使用。
　　(2)砼砂率和坍落度应满足泵送要求,砂率控制在 40 %～50 %,坍落度为13 cm～15 cm。
　　(3)砼初凝时间不得小于8 h。采取高效优质减水剂,延长砼初凝时间,改善和提升砼和易性。
　　砼最大水灰比和最小水泥量应符合JTJ041-规范要求。
　　砼砂、碎石、水泥采取配料机配料,配料机计量系统应在校核合格期内。
　　砼搅拌时间应符合规范JTJ041-中表10.4.2要求
　　砼运输采取砼运输车,砼从搅拌机倒出后,用砼运输车运输送到施工部位,时间不超出30 min。
　　5.2砼浇注
　　(1)拱圈砼施工时沿拱跨方向分段对称浇注,正确控制两端浇注速度,间隔槽位置设置在四分点和拱脚处,间隔槽宽度为1.6 m,各段接缝面和拱轴线垂直,按对称标准先从拱脚开始浇注至四分点,再从拱顶向四分点浇注。各分段内砼应一次连续浇注完成,因故中止时,应浇注成垂直于拱轴线施工缝,如已浇注成斜面,应凿成垂直于拱轴线平面或台阶式结合面。间隔槽砼应待拱圈分段浇注完成后且其强度达成85 %设计强度和结合面施工缝处理后,由拱脚向拱顶对称进行浇注。两拱脚间隔槽砼应在最终浇注。每节段砼连续浇注不得中止,确保在砼初凝时间内浇注完成。
　　(2)砼振捣采取插入式振动器,振动器移动距离不得超出其作用半径1.5倍;和侧模应保持在一定间距,插入下层砼5 cm～10 cm,每一处振动完成后应边振动边渐渐提出振动棒,应避免振动棒碰撞模板、钢筋,插棒时布点均匀,对拐角和斜坡死角处应加密布点,不得漏振或过振。砼振捣标准:砼不再下沉、不再冒泡、表面开始泛浆后为止。
　　(3)主拱合拢段(1/4处)砼浇注时段应选择在一天中温度相对较低且处于温度立即上升凌晨,合拢温度大约为8 ℃。

　　本工程为四跨一联,先浇注第一至四跨右幅,第一至四跨右幅浇注完成后立即浇注第五至八跨右幅,八跨右幅浇注完成并达成设计强度85 %后方可卸架。浇注时尽可能确保四跨同时浇注,同时合拢,选择两台泵车和能满足连续浇注一定数量砼运输车。
　　5.3砼养护及拆模
　　(1)砼浇注完成并初凝后,立即铺土工布覆盖洒水养护,养护时间不低于7 d,在砼初凝前不得受水冲蚀。
　　(2)养护期间温度低于5 ℃时,应覆盖保温,不得向砼面上洒水。
　　(3)每节段砼浇注完成后,接缝面开始泛白,强度约 2.5 MPa左右即进行凿毛,处理后表面要不见白浆,可见毛糙砼新鲜面为止。根本清洗洁净凿毛面。
　　(4)主拱圈须等养护试件强度达成设计强度70 %,方可拆模。
　6、主拱圈支架落架
　　主拱圈混凝土最低强度达成设计85 %后,即进行主拱圈卸架。卸架标准为少许、数次、均匀、对称。支架卸落在横桥向必需同时均匀卸落,在纵桥向从拱顶向拱脚逐排卸落,并保持左右两侧同时对称进行。卸落设备应放在支架梁柱处,支架卸落时从跨中向两端进行,模板卸落分阶段进行,当达成一定卸落量时,支架才能脱离梁体。施工中进行严密观察,达成最好卸架要求。
　7、各工序施工中必需达成技术参数
　　7.1模板制作和安装许可偏差
　　模板制作和安装许可偏差除应满足规范JTJ041-中表8.6.1及表8.6.2要求