公司产品质量管理制度规范样本.doc

一、产品质量管理制度（一）总则第一条 目标产品质量决定了产品生命力，一个企业质量管理水平决定了企业在市场中竞争力。为确保本企业质量管理工作顺利开展，并能立即发觉问题，快速处理，以确保及提升产品质量，使之符合管理及市场需要，特制订本制度。第二条 范围1组织机能和工作职责；2各项质量标准及检验规范；3仪器管理；4原材料质量管理；5制造前后质量复查；6制造过程质量管理；7产成品质量管理；8质量异常反应及处理；9产成品出厂前质量检验；10产品质量确定；11质量异常分析改善；第三条 组织机能和工作职责本企业质量管理组织机能和工作职责见组织机能和工作职责要求。（二）各项质量标准及检验规范第四条 质量标准及检验规范范围规范包含：1原材料质量标准及检验规范；2在制品质量标准及检验规范；3产成品质量标准及检验规范。第五条 质量标准及检验规范制订1质量标准 总经理办公室生产管理组会同质量管理部、制造部、营业部、研发部及相关人员依据“操作规范”，并参考国家标准、行业标准、国外标准、用户需求、本身制造能力和原材料供给商水准，分原材料、在制品、产成品填制“质量标准检验及规范制（修）订表”一式两份，报总经理同意后，质量管理部一份，研发部一份，并交相关单位凭此实施。2质量检验规范总经理办公室生产管理组协议质量管理部、制造部、营业部、研发部及相关人员，分原材料、在制品、产成品将检验项目规格、质量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等填注于“质量标准及检验规范制（修）订表”内，交相关部门主管核签而且经总经理核准后分发相关部门凭此实施。第六条 质量标准及检验规范修订1各项质量标准、检验规范若因机械设备更新、技术改善、制造过程改善、市场需要和加工条件变更等原因改变时，可给予修订。2总经理办公室生产管理组每十二个月年底前最少重新校正一次，并参考以往质量实绩会同相关部门检验各规格标准及规范合理性，给予修订。3质量标准及检验规范修订时，总经理办公室生产管理组应填“质量标准及检验规范制（修）订表”，说明修订原因，并交相关部门主管核签，报总经理指示后，方可凭此实施。（三）仪器管理第七条 仪器校正维护计划1周期设定仪器使用部门应依仪器购入时设备资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正、维护基准表”设定定时校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划拟订及实施依据。2年度校正计划及维护计划仪器使用部门应于每十二个月年底依据所设订校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”作为年度校正及维护计划实施依据。第八条 校正计划实施1仪器校正人员应依据“年度校正计划”进行日常校正、精度校正工作，并将校正结果统计于“仪器校正卡”内，一式一份存于使用部门。2仪器外部协作校正：相关精密仪器每十二个月应定时由使用单位经过质量管理部或研发部申请委托校正，并填写“外部协作请修单”以确保仪器正确度。第九条 仪器使用和保养1仪器使用（1）仪器使用人进行各项检验时，应依“检验规范”内操作步骤操作，检验后应妥善保管和保养。（2）特殊精密仪器，使用部门主管应指定专员操作和负责管理，非指定操作人员不得任意使用（经主管核准者例外）。（3）使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性，日常保养和维护，如有不妥使用和操作应给予纠正。（4）各生产单位使用仪器设备（如量规）由使用部门自行校正和保养，由质量管理组不定时抽检。2仪器保养（1）仪器保养人员应依据“年度维护计划”进行保养工作并将结果统计于“仪器维护卡”内。（2）仪器外部协作修理：仪器故障，保养人员基于设备、技术能力不足时，保养人员应填立“外协请修申请单”并呈主管核准后办理外部协作修理。（四）原材料质量管理第十条 原材料质量检验1原材料购入时，仓库管理部门应依据原材料管理措施要求办理收料，对需用仪器检验原材料，开立“材料验收单（基板）”、“材料验收单（钻头）”及“材料验收单（通常）”，通知质量管理工程人员检验，质量管理工程人员应于接到单据三日内，依原材料质量标准及检验规范要求完成检验。2“材料验收单”（通常）、（基板）、（钻头）各一式四联。检验完成后，第一联送采购部门，查对无误后送会计部门整理付款，第二联会计部门存，第三联仓库留存，第四联送质量管理组。每次把检验结果统计于“供给厂商质量统计卡”上，并每个月将原材料品名、规格、类别统计结果送采购部门，作为选择供给厂商参考资料。（五）制造前质量条件复查第十一条 制造通知单审核质量管理部主管收到“制造通知单”后，应于一日内完成审核。1“制造通知单”审核：（1）订制规格类别是否符合企业制造规范。（2）质量要求是否明确，是否符合本企业质量规范，如有特殊质量要求是否可接收，是否需要先确定再确定产量。（3）包装方法是否符合本企业包装规范，用户要求特殊包装方法可否接收，外销订单运货标志及侧面标志是否明确表示。（4）是否使用特殊原材料。2制造通知单审核后处理（1）新开发产品、“试制通知单”及特殊物理、化学性质或尺寸外观要求通知单应转交研发部，并通知现有生产条件，研发部若确定其质量要求超出制造能力时，应述明原因后将“制造通知单”送回制造部办理退单，由营业部向用户说明。（2）新开发产品若质量标准还未制订时，应将“制造通知单”交研发部确定加工条件及暂行质量标准，由研发部统计于“制造规范”上，作为制造部门生产及质量管理依据。第十二条 生产前制造及质量标准复核1制造部门接到研发部送来“制造规范”后，须由主任或组长先核查确定下列事项后方可进行生产：（1）该制品是否订有“产成品质量标准及检验规范”作为质量标准判定依据。（2）是否订有标准操作规范及加工方法。2制造部门确定无误后于“制造规范”上签认，作为生产依据。（六）制造过程质量管理第十三条 制造过程质量检验1质检部门对制造过程“在制品均应依在制品质量标准及检验规范”要求实施质量检验，以提早发觉问题，快速处理，确保在制品质量。2在制品质量检验依制造过程区分，由质量管理部IPQC负责检验，检验包含：（1）钻孔-IPQC钻孔日报表。（2）修一-针对线路印刷检修后分15条以下及15条以上分别检验统计于修一日报表。（3）修二-针对镀铜锡后分15条以下及15条以上分别检验统计于IPQC修二日报表。（4）镀金-IPQC镀金日报表。（5）底片制造完成于正式钻孔前，由质量管理工程室检验并统计于“底片检验项目”。3质量管理工程室在制造过程中配合在制品加工程序、负责加工条件测试：（1）钻头研磨后依“规范检验”并统计于“钻头研磨检验汇报”上。（2）切片检验分PIH、一次铜、二次铜及喷锡蚀铜分别依检验规范检验并统计于检验汇报。4各部门在制造过程中发觉异常时，组长应立即追查原因，处理后就异常原因、处理过程及改善对策等开立“异常处理单”呈（副）经理指示后送质量管理部，责任判定后送相关部门会签再送总经理办公室复核。5质检人员于抽验中发觉异常时，应报部门主管处理并开立“异常处理单”呈（副）经理核签后送相关部门处理。6各生产部门自主检验及顺次点检发生质量异常时，如属其它部门所发生者应以“异常处理单”反应处理。7制造过程中间半成品移转，如发觉异常时以“异常处理单”反应处理。第十四条 制造过程自主检验1制造过程中每一位作业人员均应对所生产制品实施自主检验，遇质量异常时应予挑出，如系重大或特殊异常应立即汇报主任或组长，并开立“异常处理单”，填列异常说明、原因分析及处理对策、送质量管理部门判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交相关部门会签，再送总经理办公室确定责任归属及奖惩，假如有跨部门或责任不明确时送总经理指示。2现场各级主管全部有督促部属实施自主检验责任，随时抽验所属各制造过程质量，一旦发觉质量异常时应立即处理，并追究相关人员责任，以确保产品质量，降低异常反复发生。3制造过程自主检验要求依制造过程自主检验施行措施实施。（七）产成品质量管理第十五条 产成品质量检验产成品检验人员应依“产成品质量标准及检验规范”要求实施质量检验，以提早发觉，快速处理以确保产成品质量。第十六条 出货检验每批产品出货前，质检部门应依出货检验标示要求进行检验，并将质量和包装检验结果填报“出货检验统计表”报主管指示是否出货。（八）质量异常反应及处理第十七条 原材料质量异常及反应1原材料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，不管其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，检验部门主管均须在说明栏内加以说明，并依据“材料管理措施”要求处理。2对于检验异常原材料经核决主管核决使用时，质量管理部应依异常项目开立“异常处理单”送制造部经理办公室，生产管理人员安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用情况、成本影响及意见，经经理核签报总经理指示后送采购部门和供给厂商交涉。第十八条 在制品和产成品质量异常反应及处理1在制品和产成品在各项质量检验实施过程中或生产过程中有异常时，应提报“异常处理单”，并应立即向相关人员反应质量异常情况，方便快速采取方法，处了处理，以确保质量。2制造部门在制造过程中发觉不良品时，除应依正常程序追查原因外，不良品立即剔除，以杜绝不良品流入下一制造过程。第十九条 制造过程质量异常反应收料部门组长在制造过程自主检验中发觉供料部门供给在制品质量不合格时，应填写“异常处理单”详述异常原因，连一样品，经汇报主任后送经理室绩效组登记（列入追踪）后，送经理室质保组，由质保组人员召集收料部门及供料部门人员共同检验料品异常项目、数量并确定处理对策及追查责任归属部门（或个人）并报经理指示后，第一联送总经理办公室催办及督促料品处理及异常改善结果，第二联送生产管理组（质量管理部）做生产安排及调度，第三联送收料部门（会签部门）依指示办理，第四联送回供料部门。（九）产成品出厂前质量检验第二十条 产成品缴库管理1质量管理部门主管对预定缴库批号，应逐项依“制造步骤卡”“QAI进料抽验汇报”及相关资料审核确定后始可进行缴库工作。2质量管理部门人员对于缴库前产成品应抽检，若有质量不合格批号，超出管理范围时，应填立“异常处理单”详述异常情况并附样和确定料品处理方法，报经理指示后，交相关部门处理及改善。3质量管理人员对复检不合格批号，如经理无法裁决时，将“异常处理单”报总经理指示。第二十一条 检验汇报申请工作1用户要求提供产品检验汇报者，营业人员应填报“检验汇报申请单”一式一联说明理由、检验项目及质量要求后送总经理室产销组。2总经理办公室产销组人员收到“检验汇报申请单”时，应转送经理室生产管理人员（质量要求超出企业产成品质量标准者，须交研发部）研究判定是否出具“检验汇报”，呈经理核签后将“检验汇报申请单”送总经理办公室产销组，转送质量管理部。3质量管理部收到“检验汇报申请单”后，于制造后取样做产成品物理性质试验，并依检验项目要求检验后将检验结果填入“检验汇报表”一式二联，经主管核签后，第一联连同“检验汇报申请单”送总经理室产销组，第二联自存凭。4特殊物理、化学性质检验，质量管理部接获“检验汇报申请单”后，会同研发部于制造后取样检验,质量管理部人员将检验结果转填于“检验汇报表”一式二联,经主管核签后,第一联连同“检验汇报申请表”送产销组，第二联自存。5产销组人员在收到质量管理部人员送来“检验汇报表”第一联及“检验汇报申请单”后，应依“检验汇报表”资料及参考“检验汇报申请单”用户要求，复印一份呈主管核签，并盖上产品检验专用章后送营业部门转交用户。（十）产品质量确定第二十二条 质量确定时机经理室生产管理人员在安排“生产进度表”或“制作规范”生产中遇有下列情况时，应将“制作规范”或经理指示送质量管理部门，由质量管理部门人员取样确定并将供确定项目及内容填立于“质量确定表”。1批量生产前质量确定。2用户要求质量确定。3用户附样和制品材质不一样者。4用户附样印刷线路和企业要求不一样者。5生产或质量异常致使产品发生规格、物理性质或其它差异者。第二十三条 确定样品生产、取样和制作1确定样品生产（1）若用户要求确定底片者由研发部制作供确定。（2）若用户要求确定印刷线路、传送效果者，经理室生产管理组应同意少许制作以供确定。2确定样品取样质量管理部人员应取样二份，一份存质量管理部，另一份连同“质量确定表”交由业务部门送用户确定。第二十四条 质量确定书开立作业1质量确定书开立质量管理部人员在取样后应立即填写“质量确定表”一式两份，编号后连一样品呈经理核签并于“质量确定表”上加盖“质量确定专用章”转交研发部及生产管理人员，且在“生产进度表”上注明确定日期然后转交业务部门。2用户进厂确定作业方法用户进厂确定须开立“质量确定表”，质量管理部人员应要求用户于确定书上签认，并呈经理核签后通知生产管理人员安排生产，用户确定不合格拒收时，由质量管理部人员填报“异常处理单”呈经理指示，并依指示办理。第二十五条 质量确定处理期限及追踪1处理期限营业部门收到质量管理部或研发部送来确定样品，应于二日内转送用户，质量确定时间要求：中国用户五日，国外用户十日，但用户如须装配试验始可确定者，其确定日数为五至十日，设定时间以出厂日为基准。2质量确定追踪质量管理部人员对于未准期完成确定，且已逾2天以上者，时应方便函反应到营业部门，以掌握确定动态及订单生产。3质量确定结案质量管理部人员收到营业部门送回经用户确定“质量确定表”后，应立即会同经理室生产管理人员于“生产进度表”上注明确定完成并安排生产，如用户确定不合格时应检验是否补（试）制。（十一）质量异常分析改善第二十六条 制造过程质量异常改善“异常处理单”经经理指示列入改善者，由经理室质保组登记交由改善实施部门依“异常处理单”所拟改善对策切实实施，并定时提出汇报，会同相关部门检验改善结果。第二十七条 质量异常统计分析1质量管理部每日依IPQC抽查统计统计异常规格、项目及数量汇总、编制“不良分析日报表”送经理核准后，送制造部以使了解每日质量异常情况，拟订改善方法。2质量管理部每七天依据每日抽检编制“不良分析日报表”将异常项目汇总、编制“抽检异常周报”送总经理室、制造质保组并由制造室召集各班组针对关键异常项目进行检验，查明发生原因，拟订改善方法。3生产中发生拟报废异常PC板，应填报“产成品报废单”会同质量管理部确定后始可报废，且每个月五日前由质量管理部汇总填报“制造过程报废原因统计表”送相关部门检验改善。第二十八条 质量管理小组活动为培养基层管理人员领导能力以促进自我管理、提升职员工作士气及质量意识，以团体精神促进产品质量改善，企业各部门应组成质量管理小组。（十二）附则第二十九条 实施和修订本制度报总经理核准后实施，增补修改亦同。