公司质量管理规定样本.doc

质量管理制度

一、不合格管理要求
1. 目标
对不合格品进行有效控制及管理，以预防不合格品流转下道工序。
2. 工作要求
2． 1发觉、标识、隔离、汇报
2．1．1生产过程中发觉不合格和可疑产品，检验员应立即对不合格品按《标识和可追溯性控制程序》进行检验状态标识和隔离存放，填写“不合格日报表”，报厂长同意。
2． 1.2．检验状态划分颜色标识；
绿（蓝、白）色： 合格；
黄色： 待处理；
红色： 不合格品、调机品、废品。
2.2 不合格品处理
2．2．1待处理
待处理品经质检员确定后，合格投入使用，不合格作废品处理。
2．2．2废品
2．2．1．1经检验、评审、确定废品，由责任单位确定后即生效。
2．2．1．2 废品报废手续须在5个工作日内办理完成，废品必需隔离，放置废品箱内，专员管理，每个月定时送交废料库。
2.3 采购不合格品处理
2.3.1 质检员依据检验基准书对采购产品进行检验判定不合格产品，填写检验成绩汇报，报厂长同意。不合格产品均作退货处理。
2.3.2 采购不合格品由供给部门通知供给商制订纠正方法，并提交质量部门做为下批产品验证依据。
2.4 在装配加工过程中质检员发觉采购产品显著不合格，需立即按2.1、2.2处理。
2.5 在产品搬运、贮存、防护、包装、交付中发觉不合格品，由发觉单位向生产单位汇报，按本制度2.1，2.2，2.3条处理。
2.6 用户退回不合格品按2.1，2.2，2.3条处理。
2.7 出货抽检不合格品处理。
2.7.1 成品在出货抽检或例检发觉不合格时，由检验员填写检验成绩汇报，经审批后交相关责任单位处理。
2.7.2 相关责任单位依据检验成绩汇报表审批意见，对不合格品按本制度2.1，2.2，2.3进行处理。

二、来料检验管理要求
1.目标
对进货检验进行控制，作出合格是否判定，确保各项检验已经圆满完成且结果符合产品要求要求。
2工作要求
2.1步骤（见附录及以下文字说明）
a. 原材料外协件进厂后分类分批存放在仓库指定待检地点。
b. 仓库人员对进货物料规格、数量、包装、标识等进行检验。
c. 检验人员依据检验文件要求，进行检验，并填写检验成绩汇报，给予统计，检验成绩汇报一式两联，一联品质部留底，一联交仓库办理进仓，不合格品统计转交外协厂家。
d. 检验后产品，由IQC开出检验标识单，交仓库给予标识。
2.2供方检验汇报认可
对本企业无法检验零件或项目可对供方提供检验汇报进行验证后确定，必需时送认可试验室进行评价。
2.3质量统计分析
质量部门对每个月进货情况进行统计分析，编写“检验月报表反馈厂部。

供给厂家
质量部门
待检区
材料仓
不良品区
实物放置待检区
提交检验汇报等文件
外协件正常供给

按标准检验

整改后供给
不合格
合格
标识状态
出检验成绩汇报
办理入仓

放不良品区

退货

三、过程检验管理要求
1.目标
对生产过程检验进行控制，对生产产品作出合格是否判定，确保各项检验已经圆满完成且结果符合产品要求要求。
2.工作要求
2.1过程检验和试验（步骤见附录B）
过程中自检、首检、巡检、半成品终检项目、频次、数量等要求均须根据工程QC表中要求方法进行控制。
2.1.1首件检验
a. 零件生产加工开始或工艺条件改变后最初加工产品由操作者或现场管理人员按要求进行首检，检验合格后在“工序质量检验表”上填写结果并署名。
b. 首件检验合格后产品进行正式批量生产和转序。
2.1.2巡回检验
检验员或其它现场管理人员按“工程QC表”、“作业标准表”等现场指导文件要求项目和检验频次、数量进行检验，并填写“工序质量检验表”。
2.1.3检验状态标识
检验后产品，由检验人员对其状态给予标识。
2.1.4半成品终检
检验员确定当批产品过程检验情况，并每批抽检10～20件，检验要求按“作业标准表”进行检验，并填写“产品质量跟踪检验单”，合格作好对应标识转序或入中转仓。未按要求要求进行检验或不满足要求产品不得放行。
2.1.5最终检验
检验员按“检验基准书”对成品进行检验，并填写“检验成绩汇报表”，对所要求检验项目均完成，而且满足要求要求成品才可入成品仓。
2.1.6质量统计分析
质量部门对每个月进货情况进行统计分析，编写“检验月报表”反馈厂部。

职员自检
专职巡检
终检
巡检员确定
初始动作时自检
首
检

NG

OK

巡回抽检
按标准要求自检
正常
生产
检验

完成品
最终检验

质量
统计

“工序质量检验表”

“检验成本汇报”

四、出货检验管理要求
1.目标
对出货检验进行控制，对出货产品作出合格是否判定，确保各项检验已经圆满完成且结果符合产品要求要求。
2.工作要求
2.1.1仓库在接收到出货通知后,通知质检员进行出厂检验.
2.1.2质检员依据检验基准书进行检验,并填写《成品检验统计表》,检验成绩汇报一式两联.
2.1.3检验合格,产品随同检验成绩汇报装车交付.
2.1.4检验不合格,按《不合格管理要求》处理。
2.1.5质量统计分析
质量部门对每个月出货情况进行统计分析，编写“检验月报表”反馈厂部。

五、检验抽样方案

产品检验抽样参考GB2828-87

六、产品批次标识管理要求
1、目标：
预防不一样类别、不一样状态产品和材料混用和误用。当出现问题或有要求时，有效实现产品可追溯性。
2、定义
2.1产品标识：
在整个生产过程中随产品一起流通，而且保持不变，识别产品唯一记载。它能够在产品包装袋、包装箱上悬挂标签，或伴随在产品文件上记载。
2.2检验状态：标明产品质量状态记载。
3.工作要求
3.1来料物料标识：
3.1.1供给商对所送物料在产品包装箱上或是在其它显著部位悬挂标识。标识内容包含：产品名称、材质、型号、批量、生产日期、质量状态等。
3.1.2 质检员对来料进行检验后，必需出具检验质量跟踪单，单上必需标明该批材料质量状态、数量、来料日期等信息。
3.1.3材料仓负责对合格材料标识进行维护和跟踪，并依据标识内容做好存卡。车间领料时必需有标识，无标识材料视为不合格材料。
3.1.4车间领料加工后产品写好产品跟踪单随产品一起送到待检区待检。
3.1.5质检员对待检区产品检验后须按要求填写质量跟踪单，合格产品立即入仓，不合格产品立即返工或做其它处理。
3.1.6不合格产品用专用黄色周转箱装，废品用红色周转箱装，而且须用产品跟踪单形式标明产品批号、材质、生产日期等信息。
4.生产过程半成品标识：
4.1材料仓库发料时开具“出仓单”，单上须标明名称、数量、材质、日期、批号等；
4.2在车间流通半成品必需有产品跟踪单随产品一起流通；
5.成品标识方法：
5.1对于已经经质检员检验合格，当日必需进入成品仓，随产品一起流通质量跟踪单上须有产品材质、材料批号、数量、加工者姓名、日期、质量状态等信息。
5.2仓库对进仓成品立即做好入库帐目，做好存卡。质量跟踪单上全部内容全部必需在帐和卡上有明确记载。
5.3.出货前由质检员对产品深入检验，合格填写《成品检验统计表》一式两份，一份留底，一份交给用户作为检验合格证据。同时收回随成品一起进仓质量跟踪单，由质检员保管。仓库出货单上一样标明以上信息，方便于追溯。
6.追溯措施：
6.1出现重大质量问题时，由品管部负责对产品进行追溯，生产部门负责帮助。
6.2追溯回来产品由品管部负责查明原因，并做好统计，以后对此方面问题加强监管。

七、检具使用管理要求
1 目标
为了更有效控制产品质量，必需对各类产品零部件在检验时所用检具进行综合管理和控制。
2 定义
检具：是进货生产过程及最终检验中含有检测功效专用器具，包含光滑极限量规、综合检具、专用检验工装及改装专用计量器具等。
3.工作要求
3.1检具发放.
检具由专员管理,并建立管理台帐,生产单位领用时必需在管理人员处署名.
3.1.2
3.2检具维护和保养.
3.2.1各使用单位检具保管者负责对检具维护保养,使用者在使用中和对检具进行日常保养时要轻拿轻放,置于专用盛具中,不得和其它物品混放，分类标识明确。
3.2.2管理员对各类检具制订校准周期，并按此进行周期委托校准.
3.2.3使用单位发觉检含有异常或封缄（若需要）破坏，必需立即停止使用并交回管理人员。并使用其它有效检具判定检验结果有效性，若发生关键质量问题，则追溯根源，且采取对应方法。
5.6.1 检含有损坏或遗失，责任人应立即查明原因并汇报管理人员，按相关要求对责任人进行处罚。
5.6.2 各生产单位主管领导监督各检具使用，发觉异常即通知管理人员。

八、仓库物资管理要求

一、 物资进仓管理
1.1进仓前提：
①含有计划
②检验合格
③单据齐全
④数量正确、标识鲜明
1.2进仓手续：根据对应单据品名、数量、规格进行清点、过磅、根据实际合格数量开制《进仓单》
二、 物资出仓管理
1.生产
① 依据：生产计划或其它有效书面计划，开具《出仓单》
② 需要提前发料到车间现场
2.委外加工
① 开具《出仓单》
3.销售：
① 开具《送货单》
4.优异先出：
基础方法
序号
产品类别
范围/状态
具体内容
备注
1
原材料
/
不一样批次原材料区域间隔区分并标识→专用存卡上注明最先入仓日期→适时更新首批次→优先发放进仓时间最早部分
堆位和发放参考对应方向
2
半成品
一箱或多箱共为一批时
每箱内含有日期标识→专用存卡上注明最先入仓日期→适时更新首批次→箱外未有日期标识应在同一批最上一箱用粉笔或其它标注日期→优先发放入库时间最早批次
1） 因分包或分批发放后余件仓库应自主完善相关日期标识
2） 分堆摆放
3
成品
三、 搬运
① 物资搬运标准为“安全、方便、节省”，采取方法为“轻拿轻放”，预防碰撞
四、储存及项目管理
1. 安全、文明及防护要求
① 限定堆放高度：标准上7箱内（在限定箱数内应考虑防变形、防坍毁、防挤压标准，异常时立即降低堆放高度，标准上不超出1.5m）
② 合理有效组织产品及物资储存及防护，结合物料特点确定对应摆放方法、保持一定温度和清洁，作到防火、防盗、防潮、防晒、防鼠、防腐、防锈、防尘、防爆、防摩擦、防坍毁、防变形等、确保过道通畅，杜绝事故发生
③ 实施周末大扫除、日清扫卫生制度
④ 仓库工作人员要熟悉、掌握消防器材正确使用方法、并对消防器材定时检验
⑤ 严禁私自连接、拆换、移位电源线、严禁乱拨电源闸控制开关；电器、消防器材一平方米范围内得堆放物品
⑥ 仓库重地、严禁烟火，提升防范意识，应加强对外围环境监控和防范
2. 标识
① 库存产品要求标识鲜明，统一悬挂存卡
② 异常产品要予区分并明确标识
③ 仓库对于分包装后零部件须自主完善最少含有品名、数量及日期标识；仓库对于外来极不规范或严重变形包装有权拒收处理
④ 明确颜色标识：红色---不合格、报废；兰色---合格；黄色---待处理、返修
3. 不合格及废料管理
① 废旧物料定时由仓库主管协调外卖处理
② 不合格零件不能返工利用报废外卖，能够返工利用立即返工并标识，经确定合格后才再投入