保护层质量通病.doc

钢筋砼结构物工程
1、钢筋定位不准确，间距不符合设计及规范标准
①形成原因
（1）质量意识差，责任心差。
（2）质保体系不健全，没有认真进行自检。
（3）钢筋制作几何尺寸不规范。
（4）保护层垫块偏少或偏薄。
②防治措施
（1）提高施工人员质量意识，加强工作责任心。
（2）健全质保体系，认真进行自检。
（3）钢筋制作规范，盘圆钢筋应调直后使用。
（4）先准确放样，后安装钢筋。
（5）安装足够的合格保护层垫块。
2、钢筋保护层厚度不足
①原因分析
（1）疏于管理，浇注前没有严格检查保护层垫块稳定情况。
（2）施工过程中外力对安装钢筋挤压、碰撞导致安装钢筋位移。
（3）钢筋制作、安装不规范，局部钢筋外凸。
②防治措施
（1）浇注前严格检查砼各面垫块数量和稳定情况，确保保护层设计厚度。
（2）钢筋安装就位后严禁施工人员直接在上面走动，在浇筑过程中应均匀布料，严禁集中倾倒砸压钢筋引起安装钢筋位移。
（3）钢筋制作、安装规范，几何尺寸与设计图纸相符。
（4）混凝土浇筑前和浇筑中派专人进行巡视，防止施工不当造成混凝土保护层厚度不足或露筋现象。
3、砼外表蜂窝、麻面，模版接缝处不平顺
①原因分析
（1）混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多；
（2）混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，砼和易性差，振捣不密实；
（3）混凝土浇筑操作不规范，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析；
（4）混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或因漏振而形成蜂窝；
（5）板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝；
（6）碎石、河砂级配差，不便于水泥砂浆充分包裹，形成蜂窝；
（7）模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面；
（8）钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板，引起麻面；
（9）模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面；
（10）模板加固不牢靠，地基不牢，支撑不够，以致高空中混凝土在自重作用下模板变形混凝土跑模；
（11）模板接缝不平整或不密贴，造成混凝土接缝错台或大小不一或漏浆；
（12）模板使用时间长，本身变形。
②防治措施
（1）严格控制混凝土配合比设计，按有关技术规范进行计算和试验，并在施工过程中经常检查。
（2）合理选用水泥标号，使水泥标号与混凝土设计强度等级之比控制在1.3－2.0之间。客观情况做不到时，可采取在混凝土拌和物中掺加混合材料（如磨细粉煤灰等）或减水剂等措施，以改善混凝土拌和物和易性，增加混凝土密实度和光洁度。
（3）建立原材料计量岗位制，计量方法力求简便易行、可靠，特别是水的计量，应制作标准计量水桶；外加剂就用小台秤计量。
（4）严格控制水灰比。注意现场搅拌砼时，应根据每车河砂的含水率来调整加水量，以保持混凝土的良好和易性，减少水泡、气孔的形成。
（5）严格控制混凝土坍落度，在拌制地点及浇筑地点按规定检查混凝土坍落度，混凝土浇筑时的坍落度按规范执行，尽量缩短混凝土拌和物的停放时间，减少坍落度损失。
（6）严格控制钢模清洁。每次装模前，用小砂轮对钢模除锈，除锈完毕用抹布擦净并及时用轻机油涂上，保持钢模内面无任何杂物、污点。
（7）钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。实践证明脱模剂选择轻机油比较好，拆模后在阳光作用下易挥发，不会留下任何痕迹，可使混凝土外观颜色光洁明亮，并且可以防止钢模生锈。
（8）确保模板加固牢靠。重点把关模板接缝拼装严密。模板接缝控制在2mm左右，并采用玻璃胶涂密实、涂平整，以防出现漏浆、蜂窝、麻面或线条不明现象。
（9）施工过程时刻注意保持模板内面干净。当施工人员踩脏模板或混凝土浆溅到模板或别的原因弄脏模板，在浇筑完一层混凝土时，必须及时用棉纱布把上节模板上的污点擦干净，以避免混凝土外观上有深颜色的斑点出现。
（10）浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土初凝前修整完好。
（11）每次使用之前，要检查模板变形情况禁止使用弯曲、凹凸不平或缺棱少角等变形模板。
（12）支模前应在边模板下口抹8cm宽找平层，找平层嵌入柱、板墙体不超过1cm，保证下口严密。开始浇筑混凝土时，底部应先填以50－100mm与浇筑混凝土成分相同的水泥砂浆。砂浆应用铁锹入模，不得用料斗直接灌入模内。混凝土坍落度应严格控制，底层振捣应认真操作，防止底层混凝土胶结不好。
（13）浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，是否按要求固好垫块；操作时，不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣现象，应及时调直，补扣绑好，以免露筋。
（14）混凝土自由倾落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等下料，避免混凝土离析。
（15）控制振捣间距，插入式振捣器不应大于其作用半径的0.5倍。控制砼的浇筑层厚度在振捣器作用部分长度的1.25倍左右，振捣新的一层，均应插进先浇筑混凝土5－10cm，力求上下层紧密结合。
（16）控制振捣时间，做到不要欠振，不要过振。设专职振捣队，便于经验积累。合适的振捣时间可由下列现象判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满充实。
（17）注意振捣方法，垂直振捣时，振动棒垂直混凝土表面；斜向振捣时，振动棒与混凝土表面40°－45°角；棒体插入混凝土的深度不应超过棒长的2/3－3/4；振捣棒要及时上下抽动，分层均匀振捣密实，振捣好后，要慢慢拔出振动棒，使混凝土填满振动棒所造成的空洞。
（18）控制振捣程序，先周围后中间，并注意混凝土摊铺四周高中间低，以便把气泡往中间赶出，避免聚集在模板处。
（19）振捣时，振动棒不要碰撞钢筋、模板、预埋件等，在钢筋密集下，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。
（20）注意保护层砂浆垫块处的混凝土振捣，务必使水泥砂浆充分包裹；或采取振捣一小段先取下一小段垫块的方法。这样，可以有效避免垫块处表面产生明斑或暗斑。
（21）拆模时间要根据试块试验结果正确掌握，防止过早拆模，使混凝土粘在模板造成麻面、蜂窝或缺棱少角。
（22）拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时，混凝土应具有足够的强度（1.2Mpa以上），表面及棱角才不会受到损坏。
（23）拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板碰撞棱角。
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