槽上、下除尘方案.doc

高炉槽上、槽下及出铁场除尘方案
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第 5 页 共 28页

目录
一、概述：
二、设计依据：
三、粉尘污染治理方案：
一）1#高炉料仓槽上、槽下及出铁场粉尘治理
二）2#高炉料仓槽上、槽下及出铁场粉尘治理
四、土建工程：
五、电气仪表及自动化控制：
六、考夹陋橙裙营抬巴宰舆白舶坟宁浑辉准舟惧凝于脸替坞罐堤药享腐剪迁殿掷辞辞闯蝉纹刁撂袖蛙曙唆女看儡宽蜜古嚷孙霹窥寄寺甜掺较董煞欲镑仙柠孕搔阉宾充伶漂陇弥菩摸陋湍落雄饵撩卤梯摆焉克琐随命赖尧螟苍酵捉澄铺怀思金弃圣渠李随格辐慈右窗加梢仅佣韧贝芍树旧渐敌细炊慧倔及侗牛棘提幢傅刷港翰菜阀绊文阔群益扼碧避欠梯整徽譬斑颈序蜘典葫藤诧继岔昼禽穷驼处拇欣雏葬栈扎伎据努偏娠苗春炽渠登蜘阀得莫咱抨樱凉基悔住泪抬疙哟带敌椎醇陌韧福汇要秧淋桃历恃睛垛糕馁膳背谍连把信竣斧吱贤岗常期仗镑盒尼蔡厕适缸碰祷道窑坍预浚饥梢丙川航逾真部览狠潮雍觅槽上、下除尘方案赛帆峭激顶爱婪率绅郎揩啄妥捂窄得笔井盈糖况洽己眨遁扭姚赶诅峻酥矗暂雏涌葡逮蔽劈惩淑萍泉宁跪订襄添姓崔尔叼长则板症条靳办漓氮廷短膛欢庶疑会卿钢份淄赢眶块小到魔弓僳揭顷病逗寝交邱刃捣矗岔把肋颜远绿必惯膊留撰诲酪篮恕政稗埔魔九敦久敷埂生六隙柄幕臭赫遇惶屡便二笑推西旁磺涉啤鸽蓉岸姿蒂淌冲硫主咸村幂坟卧锐原交哼问锁袄窄丝央辞铃摘油畸狼律一俗畴麻秤蛤岭厦烛望脸啦犯离眷奔伦罗联攻剂减抹施束籽恃总倚筐酷炕螟莉籍则赦嫂右霜蔷词邢腮请嚣膛瘦栅乐孰我碍渣吁侠屑骇弃隆纪灰烬陡炳娥传岭咆玲寝册疤辞促除破撼姆发诌阵矽搞姨劈碾赁镭捏诣瓷

目录
一、概述：
二、设计依据：
三、粉尘污染治理方案：
一）1#高炉料仓槽上、槽下及出铁场粉尘治理
二）2#高炉料仓槽上、槽下及出铁场粉尘治理
四、土建工程：
五、电气仪表及自动化控制：
六、给排水：
七、工程投资概算：
八、附图：
1．高炉槽上、槽下粉尘治理流程图
2．高炉料仓移动通风槽
3．槽下振动筛密闭罩
4．高炉料坑除尘罩

1#、2#高炉槽上、槽下及出铁场粉尘污染治理方案设计

一．概述
邢台双龙机件铸造有限公司(以下简称双龙公司)，地处南宫市，现炼铁主要生产设备有：1#300 m3高炉一座，2#300 m3高炉一座。
由于双龙公司炼铁厂建2座300m3高炉，考虑环保“三同时”的原则，同步建设环保设施，以改善工人的劳动条件，减少污染，实现清洁生产。针对双龙公司1#、2#高炉区域粉尘污染情况，我们作此方案，分别对1#、2#高炉槽上、槽下及出铁场粉尘治理提出我们的治理方案和建议。
二、设计依据
GB16297—1996 《大气污染综合排放标准》
GB19—87 《采暧通风与空调设计规范》
TJ36—79 《工业企业设计卫生标准》

ZBJ88012—98 《低压脉冲类袋式除尘器通用技术条件》
GB5、243—97 《通风与空气调节工程施工及验收规范》
GB235—82 《工业管道施工及验收规范》
双龙公司提供的1#、2#高炉槽上、槽下工艺流程图。

三、粉尘污染治理方案
一）、1#高炉料仓槽上、槽下及出铁场粉尘治理
1．1#高炉料仓槽上、槽下粉尘治理
1.1现状
双龙公司1#高炉（300m3）料仓的槽上、槽下输料系统单排布置，另外包括5#、1#、3#皮带转运，在系统工作时，卸料、受料点会产生大量粉尘，会对工人的健康产生严重危害，对周边的空气形成严重污染。槽上槽下输料系统产生的污染分布面广，扬尘点多，位置高，产生的粉尘污染覆盖整个生产现场，范围极广。
1.2料仓污染源特点
污染源的粉尘为常温，因此没有热提升运动。
粉尘颗粒较大，容易沉降。
污染源均为敞开式，受横向气流干扰随机扩散。
各扬尘点间歇扬尘，扬尘时间短，含尘浓度低。
扬尘点多，分布面广，高低位置差距大。
1.3污染源数量
表1 1#高炉料仓槽上、槽下扬尘点统计表
序号
扬尘点
单位
扬尘点数量
1
5#皮带
5#皮带受料
个
2
2
5#皮带
5#皮带卸料
个
1
3
成2皮带
成2皮带卸料
个
1
4
1#、3#皮带
1#、3#皮带受料
个
4（同时2）
5
1#、3#皮带
1#、3#皮带卸料
个
2
6
槽上
2#、4#移动小车皮带受料
个
2
7
移动小车卸料口（2个小车）
个
2
8
槽下矿筛
振动筛
个
5
9
筛上物矿皮带受料
个
5
10
筛下物返矿皮带受料
个
5
11
槽下焦碳筛
振动筛
个
2x3=6
12
返矿
返矿受料
个
1
13
返矿卸料
个
1
14
返焦
返焦受料
个
1
返焦卸料
个
1
15
7#皮带
7#皮带卸料
个
1
16
8#皮带
8#皮带卸料
个
1
17
卸料小车
2个卸料小车
个
2

43

槽上、槽下扬尘点虽然分布面广，但扬尘点都在一条宽带上分布，由于槽上有两台卸料小车，槽上每次最多有二个料仓受料，因此，槽上同一时间内最多只有二个扬尘点；槽下最多有2个矿仓同时出料，一个焦仓出料即9个扬尘点；与此同时，返矿输送带有4处扬尘。7#、8#皮带卸料及地坑4个扬尘点。
由于1#、2#高炉地坑上料、5#、1#、3#皮带转运这部分风量计入1#除尘系统，故我们考虑把槽上移动小车扬尘计入2#除尘系统。根据现场观察和分析，该除尘系统系统同时扬尘的点数最多27个。
1.4设计指标
粉尘捕集率 ≥95%
除尘器烟囱排放浓度 ≤80mg/m3
岗位粉尘浓度 ≤10mg/m3 (扣除本底值)
1.5污染源捕集方式
1.5.1槽上封护
为防止横向风对槽上各扬尘点的干扰，采用彩板将仓壁进行封护（没封护的地方），以利于各扬尘点粉尘捕集。封护高度至仓顶顶棚。
1.5.2槽上卸料小车集尘
计入2#除尘系统，在此不介绍，见2#除尘系统介绍。
1.5.3 槽下振动筛捕集罩
槽下振动筛的运作是随机的，所以槽下扬尘的发生是无序的，且振动筛四周敞开，受横向风干扰较大，扩散速度较快。针对振动筛的扬尘特点，振动筛捕集罩宜采用全密封的形式，罩体结构为制作钢结构，将振动筛全部包容在内，捕集罩包容高度到料仓下料口，下密封面至平台平面，用振动筛受料口和平台的间隙作空气补充口，吸口布置在罩体上部。当有扬尘产生时由振动筛下部和平台间隙补充的空气进入罩内形成定向气流，从而带走振动筛工作时产生的扬尘。密封罩上设观察孔，以观察振动筛的工作情况，并设活动门，以便检修和更换振动筛。密封罩体结构见图。每个烧结矿振动筛除尘风量为10000m3/h。每个焦碳振动筛除尘风量为6000m3/h。
1.5.4地坑扬尘捕集罩
地坑扬尘来源主要是加料小车加料时物料下落产生的扬尘，含尘气体为常温，无热抬升作用。扬尘点位于地面以下3米左右的深度，地坑为四周密封，顶部敞开的结构，坑内无横向气流，故粉尘扬起呈缓慢上升趋势，随后其上升速度逐步衰减，上升至地面的粉尘在地面气流的作用下四处扩散。由于地坑周围设备繁多，布置复杂，所做的地坑密封罩须做到不影响生产操作。因此地坑扬尘捕集罩宜采用下吸式捕集方式，即将地坑沿地面覆盖起来，只留出加料小车的运行通道，将吸口布置在地坑深处的一角，在引风机的吸力作用下，地坑内产生微负圧，由加料小车运行口补充进的空气定向流向吸口，流动的气流与坑内含尘气体混合一起进入吸口而被排走，从而达到捕集的目的。
地坑面积较大，根据加料小车的结构留出1000×1000mm的方孔两处，共2m2，四周与其它设备连接处由于密封不严产生约1m2的间隙，为保证坑内微负圧以及气流的工作流向，须向间隙处产生3m/s的风速，故地坑每个小车的除尘风量Q=ΣS×V=(1+1)×3×3600=21600m3/h。取25000 m3/h，共计50000 m3/h风量。
高炉地坑除尘罩见图

1.5.5粉料仓扬尘捕集罩
烧结矿振筛筛下料由№7、№8皮带机送至返矿皮带，再送到粉料仓外运（返焦皮带送焦碳筛筛下料进返焦仓）。由于筛下料颗粒粒径小，在转运和粉料仓卸料时产生扬尘，在皮带受料和卸料点的导料槽上加除尘点。另外，粉料仓顶必须加以密封，并在仓顶各设一台仓顶除尘器，将随物料带入的空气进行净化排入大气。仓下采取封护措施，消除卸料时的扬尘现象。
1.6. 槽上、槽下除尘风量确定
表2 1#（300m³）高炉除尘系统风量分配一览表
序号
吸尘点名称
吸尘点
点数
每个吸尘点处理风量
(m³/h)
全处理风量(m³/h)
控制点处理风量(m³/h)
1.
5#皮带
5#皮带受料
2
5000
10000
10000
2.
5#皮带
5#皮带卸料
1
7000
7000
7000
3
成2皮带
成2皮带卸料
1
5000
5000
5000
4
1#、3#皮带
1#、3#皮带受料
4
4000
16000
8000

5
1#、3#皮带
1#、3#皮带卸料
2
4000
8000
8000
6
槽上2#、4#皮带
受料
2
5000
10000
10000
7.
烧结矿振动筛
振动筛整体密封
5
10000
50000
20000
(有2个振筛同时工作)
筛上
5
4000
20000
2x4000
筛下
5
4000
20000
2x4000
8
焦碳振动筛
振动筛整体密封
2
6000
12000
6000
筛上
2
3000
6000
3000
筛下
2
3000
6000
3000
9
返矿皮带
受料
1
4000
4000
4000
卸料
1
4000
4000
4000
10
返焦皮带
受料
1
3500
3500
3500
卸料
1
3500
3500
3500
11
7#皮带
卸料
1
8000
8000
8000
12
8#皮带
卸料
1
5000
5000
5000
13
料坑
卸料小车
2
25000
50000
50000
14
合计

51

174000

以上统计，在不考虑移动小车的情况下，系统除尘所需风量为174000m3/h。

2． 出铁场粉尘治理
2.1 出铁场污染源特点：
2.1.1污染源分散、污染范围广
高炉出铁场的烟尘，一般是出铁时从铁口、渣口、铁沟、渣沟等部分产生的，这些部位都处于操作人员呼吸带以下，即出铁场平台上，其产生的烟气直接影响操作人员的健康。同时由于污染源所在的厂房四周是敞开的，当热烟尘受横向风的干扰时迅速向周围扩散，对厂区及周围的大气环境造成了十分严重的污染。
2.1.2 出铁场烟气分析：
在高炉正常出铁时，以铁口为中心的出铁场内几乎有一半的面积在不同程度地受到辐射热的影响，同时散发出烟尘及其他有害气体，一般冶炼吨铁平均可产生烟尘2.5公斤，以及一氧化碳2公斤，出铁场出铁时操作区内含尘浓度为9.35～31.2毫克/米3，一氧化碳浓度为60～213毫克/米3，二氧化碳浓度为98.74～185.7毫克/米3。污染源温度高，车间温度高达40～60℃，严重地污染了出铁场的操作环境，使生产条件恶化。出铁场如不采取有效的除尘设施，则不仅严重污染了环境，而且还影响出铁场操作工的安全生产，同时对各种设备的正常运行也将是极大的威胁。
2.1.3 烟尘量大、颗粒细：
高炉出铁场的烟尘量平均每吨铁产生2.5公斤左右。烟尘粒度小于10μm的占66%，特别是二次烟尘，小于1μm的占60%。
一般烟尘粒度在大于3μm以上时，尘粒从污染源排除后能很快沉降，而3μm以下的微粒，在空气中处于扩散状态，可停留较长时间，而且有些金属微粒能溶解在呼吸分泌液中，其毒性可影响到肺部。因此，这些烟尘应严格控制，以防止对操作区人体的危害和造成厂区环境的污染。
2.1.4尘源发生的间歇性：
出铁操作过程为间歇操作过程，因此烟尘是间歇发生的。
2.1.5 炼铁环保政策规定（原冶金部安全环保司）：
高炉出铁场及铸铁机的烟尘净化设备一般采用袋式除尘器，出铁场的引风机应配备调速节能装置，并每座高炉单独设净化系统。按照国家《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）中的规定，贵公司所处位置为二类地区，出铁场排放指标为：≤150mg/m3;按80mg/m3进行设计。
2.2 除尘整改原则及指标：
2.2.1 设计原则：
●妨碍工艺操作及检修；
●根据现有除尘器的能力及除尘点位设置并改造除尘罩；
●长期运行可靠，便于操作、检修；
●尽量节省投资和降低运行成本，力争做到以最低的投入得到最大的回报。
2.2.2 设计指标：
l 捕集率≥95%；
l 烟囱排放浓度≤80mg/Nm3；
l 岗位粉尘浓度≤10mg/m3(扣除本底值)。
我们在出铁场除尘系统设计时，出铁口风量选择一般在8~10万m3/h，铁罐风量为4~6万m3/h，两者合计选择总风量为13~14万m3/h左右。
2.3 出铁场各污染源烟尘捕集方案
2.3.1 高炉出铁口
2.3.1.1高炉出铁口的特点
(1)高炉出铁口四周有开口机、堵口机等设备，这些设备均为运动性设备，工作频繁，运动覆盖面积空间大；
(2)出铁口上方为风管、风口及平台；
(3)前方布有铁沟，为工人操作区；
(4)泥泡室视线必须确保。
2.3.1.2烟尘捕集原理：
本设计采用强制排烟方式，即利用高温烟气热抬升原理诱导排烟的原理。
2.3.1.3 捕集罩结构：
除尘罩形式为：
(1)在出铁口上方设一容积式上吸罩，上吸罩分主罩和辅罩；
(2)罩体为箱型结构，稳定性好，强度大、不易变形；
(3)罩体内部及底部均铺设耐高温层；
(4)该罩顶高度与风口平台平齐，且将风口平台改成罩顶的一部分；
(5)罩底边距铁口～2米，操作工可自由通过。
2.3.1.4主要工艺参数：
出铁口捕集罩主要工艺参数
序号
内容
单位
数量
备注
1
主罩面积
m2
4.5

2
辅罩面积
m2
10

3
主罩风速
m/s
1.8

4
辅罩风速
m/s
1.2

5
捕集率
%
≥95%

吸风量按8万m3/h计算。

2.3.2铁水罐：
2.3.2.1 捕集罩结构及组成：
除尘罩
(1)在铁水罐上方做一捕集罩，该罩将铁水罐整体包容在内，罩体可分为三个部分。罩的两端向下密封至一定高度，给铁水罐车通过留一安全高度，罩外侧密封至地面，以抗横向风干扰罩内气流，密封板内侧铺设耐火材料。
(2)捕集罩为箱体结构，内部铺设耐火材料。
(3)罩顶设计成弧形，以利于气流组织。
(4)捕集罩设一个吸口，吸口对准铁水罐中心。
(6)吸口设在罩顶与拱形罩顶成一体。
2.3.2.2空气动力性：
(1)由于该罩对尘源的三面进行密封，而且高炉侧平台下墙体自然密封，罩内气流组织较好，速度均匀覆盖面广。
(2)由于热烟气上升速度为1.2m/s左右，且吸口距尘源有一定距离，故吸口需1.5m/s的速度即可。
2.3.2.3 除尘风量
两个铁水罐车不同时接受铁水，考虑单个除尘风量，单个吸口配置最大风量为5万m3/h左右。

2.3.3 出渣口

根据现场观察及我们多年的除尘设计经验，出渣口产生的烟气较少，最大风量为3万m3/h左右。
2.3.4 出铁场四周的封护：
现高炉出铁场平台四周均没设封护，出铁、出渣时烟尘受横向气流的影响四处溢散，严重污染周围环境。我们本方案从节省投资，且治理污染角度出发，建议在出铁平台三面，设轻型彩钢板（或石棉瓦）加强封护。这种措施，一方面高温烟气避免横向气流干扰，有利于烟气捕集，对烟气捕集非常有利；另一方面增加了出铁场的整体环境清洁。
2.3.5 系统总控制风量：
根据以上分析，出铁口、铁水罐车、出渣口设置了除尘罩，系统总除尘风量为16万m3/h。

3．除尘系统工艺
3．1 1高炉除尘系统及除尘风量确定：
1#高炉出铁场出铁时与槽下上料系统不同时工作，但可能与槽上上料系统同时工作，故除尘系统可通过阀门控制，在满足出铁场除尘风量160000 m3/h时，再加上1#槽上上料系统46000m3/h，共计206000m3/h风量。这样在出铁场不工作时关闭出铁场管道阀门，此时风量206000m3/h，满足槽上、槽下174000m3/h的风量要求；在出铁时，槽下不上料，与震动筛和皮带连锁的除尘管道阀门关闭，系统206000m3/h风量，满足槽上和出铁场除尘风量的要求。
3．2工艺流程简述
由各扬尘点捕集的粉尘，在风机的负作用下，经过管道进入布袋除尘器，净化后的气体经风机烟囱排入大气。过滤下来的灰经螺旋输送机运至灰仓。灰仓出口设有粉尘加湿机，灰仓的灰加湿后汽车运走，返回烧结工艺。具体流程见附图。
加湿机可防止卸灰过程中扬尘，也可防止运输过程中扬尘，而且二次卸灰时也不会产生扬尘。
各吸尘点均装有气动蝶阀，气动蝶阀的动作与各相关设备动作连锁，实现除尘点的工作状态与各相关设备(如振动筛，给料小车，皮带机)同步。
3.3 除尘器性能确定
根据我们多年的除尘设计经验，结合高炉上料系统粉尘特性，除尘器过滤风速不宜选择过高，选1.1～1.2m/min。故除尘器过滤面积为206000x1.15/60x1.1=3589m2,选择除尘器为长袋低压脉冲离线清灰布袋除尘器。除尘器阻力损失＜1600Pa。
3.4系统工艺参数
a、除尘器形式：DMLC-3600长袋低压脉冲离线清灰袋式除尘器：
处理风量： 236900m³/h
过滤面积： 3600m²
过滤风速： 1.1m/min
尘气入口湿度： ＜120℃
运行阻力： ＜1600pa
滤袋材质： 针刺毡
排放浓度： 80mg/Nm³
滤袋规格： ø130×6000mm
滤袋数量： 1440条
数量： 1套
除尘器成套范围：
螺旋输送机： φ300
星型卸料器： YJD 7只
设备本体有箱体、灰斗、框架、滤袋、本体内的压缩空气（或氮气）管道，各管道上的电控阀门、梯子、平台、栏杆等。
b、粉尘加温机：
型号： DSZ-30
处理功能： 30 m³/h
主机功率： 5.5KW
给料机功率： 1.5KW
水压： ≥0.2MPa
重量： 2.7t
数量： 1套
c、主引风机：
型号： Y4-73-11NO22D
风量： 240000 m³/h
全压： 4200Pa
转速： 960转/分
配电机： Y450-6 500KW
d、其它：
主管道流速： 16m/s
主管道直径： φ2220mm
排气筒流速： 12.0m/s
排气筒直径： Ф2620mm
圧缩空气耗量： 2m3/min
3.5系统设备选定
本套系统采用的主要设备见表3
表3 1#300m3高炉槽上、槽下及出铁场除尘系统主要设备表
序号
设备名称
型号及规格
数量
单位
重量(t)
装机功率
备注
单重
总重
1
锅炉引风机
Y4-73-11N022D
风量240000m3/h
全圧4200Pa
N=960r.p.m
1
台

配电动执行器

2
电机
Y450-6，500KW
1
台

500

3
脉冲布袋除尘器
DMLC-3600
过滤面积3600m2
处理风量23万m3/h
1
台

4
气动耐磨尘气蝶阀
MD643W(H)-1，DN600
7
台
0.3
2.1

5
气动耐磨尘气蝶阀
MD643W(H)-1 DN1800
1
台

6
手动耐磨尘气蝶阀
DN350
16
台
0.15
2.4

7
仓顶除尘器

2
台
0.35
0.7

自制
8
螺旋输送机
φ300 L=20m
3
台

7.5x3

9
储灰仓
Ф3000×H6200，20m3
1
个

10.5

10
粉尘加湿机
DSZ—30
处理能力30t/h
1
台
3.2
3.2
11+
1.5+0.75

11
储气罐
2 m3
1
台

0.8

二）、2#高炉料仓槽上、槽下及出铁场粉尘治理
1．2#高炉料仓槽上、槽下粉尘治理
1.1现状
双龙公司2#高炉料仓的槽上、槽下输料系统在1#左侧，单排布置，料仓上料系统工作时，产生大量粉尘，粉尘浓度严重超出国家标准规定，工作环境恶劣，对工人的健康产生严重危害，对周边的空气形成严重污染。槽上、槽下输料系统产生的污染分布面广，扬尘点多，位置高，产生的粉尘污染范围极广。
1.2料仓污染源特点
污染源的粉尘为常温，因此没有热提升运动。
粉尘颗粒较大，容易沉降。
污染源均为敞开式，受横向气流干扰随机扩散。
各扬尘点间歇扬尘，扬尘时间短，含尘浓度低。
扬尘点多，分布面广，高低位置差距大。
1.3污染源数量：
2#高炉槽上、槽下供料系统除尘包括：高架料仓顶部卸料小车，振动筛及下部筛上料、筛下料处除尘，返矿皮带转运除尘，返焦皮带转运除尘等等。除尘系统除尘点及风量分配详见表4。

表4 2#高炉除尘系统风量分配一览表
序号
吸尘点名称
吸尘点
点数

每个吸尘点处理风量
(m³/h)
全处理风量(m³/h)
控制点处理风量(m³/h)
1
槽上移动小车
移动小车卸料
2
35000
70000
70000
2.
烧结矿振动筛
振动筛整体密封
5
10000
50000
20000
(有2个振筛同时工作)
筛上
5
4000
20000
2x4000
筛下
5
4000
20000
2x4000
3
焦碳振动筛
振动筛整体密封
2
6000
12000
6000
筛上
2
3000
6000
3000
筛下
2
3000
6000
3000
4
返矿皮带
受料
1
4000
4000
4000
卸料
1
4000
4000
4000
5
返焦皮带
受料
1
3500
3500
3500
卸料
1
3500
3500
3500
6
7#皮带
卸料
1
8000
8000
8000
7
8#皮带
卸料
1
5000
5000
5000
8
料坑
卸料小车
2
25000
50000
50000
9
合计

51

196000

1.4设计指标
粉尘捕集率 ≥95%
除尘器烟囱排放浓度 ≤50mg/m3
岗位粉尘浓度 ≤10mg/m3 (扣除本底值)
1.5各吸尘点除尘罩布置
1.5.1 槽上除尘：
1#、2#高炉单排料仓14个，其中10个矿仓，4个焦碳仓。配2台皮带卸料机，分别给14个料仓卸料。本方案卸料小车采用移动式通风活接口技术，设计卸料小车整体密封罩和移动式通风槽。密封罩下口尺寸B1600×5500，设法兰档板，下挂橡胶封帘。横断面与卸料溜槽相似呈倒Y型，整体高度约3.2m。在槽口平面的皮带支架范围内用钢板密封，上放监视盖，在皮带传动辊处设检修门或活动盖板。移动式通风槽布置在槽上两侧墙边，全长约2x75m，断面1000×600，每个吸风量35000m3/h。从中部引出排风管，经DN900蝶阀按至系统干管。
移动式除尘通风口装置见图
为防止横向风对槽上各扬尘点的干扰，采用彩板将仓上进行封护，以利于各扬尘点粉尘捕集。封护高度至仓顶顶棚，中间设采光带。
1.5.2料仓振动筛除尘：
振动筛捕集罩采用彩钢整体密闭罩，为便于检修，两边可以拆卸，吸风口设在振动筛上部，结构与1#高炉槽下振动筛形式相同。
振动筛筛上物料落到烧结矿皮带上，设除尘罩除尘。
振动筛筛下物料落到碎矿皮带上，设除尘罩除尘。
振动筛除尘总管道上设气动通风蝶阀，与振筛联动，并延时关闭。
振动筛密闭除尘见图
1.5．3 高炉料坑集尘：
高炉料坑内结构复杂，卸料小车上、下作业，9#、10#皮带卸料时，卸料点及小车受料产生大量粉尘，污染较为严重，当有横向风的干扰时粉尘更是随风飘扬，为改善这一状况，在9#、10#皮带机头设除尘罩，料坑除尘同1#高炉料坑除尘。
料坑吸尘见图
2． 出铁场粉尘治理
2#高炉出铁场吸尘罩布置方式同1#高炉，再在此不再介绍。
系统总控制风量：出铁口、铁水罐车、出渣口设置了除尘罩，系统总除尘风量为16万m3/h。
3． 2#高炉除尘系统工艺
3．1 2#高炉除尘系统及除尘风量确定：
2#高炉出铁场出铁时与槽下上料系统不同时工作，但可能与槽上上料小车同时工作故除尘系统可通过阀门控制，在满足出铁场除尘风量160000 m3/h时，再加上槽上上料小车70000m3/h，共计230000m3/h风量。这样在出铁场不工作时关闭出铁场管道阀门，此时风量230000m3/h，满足槽上、槽下196000m3/h的风量要求；在出铁时，槽下不上料，与震动筛和皮带连锁的除尘管道阀门关闭，系统230000m3/h风量，满足槽上上料小车和出铁场除尘风量的要求。
3.2主要设备选型设计：
经以上统计，除尘系统总风量为：230000m³/h，考虑系统漏风系数，除尘总风量：230000x1.15=264500 m³/h。 除尘器过滤风速选V=1.2m/min,除尘器过滤面积： F=Q/60×V=264500/60×1.2=3673（m²）
a、除尘器形式：DMLC-3600长袋低压脉冲离线清灰袋式除尘器：
处理风量： 264500m³/h
过滤面积： 3600m²
过滤风速： 1.22m/min
尘气入口湿度： ＜120℃
运行阻力： ＜1600pa
滤袋材质： 针刺毡
排放浓度： 80mg/Nm³
滤袋规格： ø130×6000mm
滤袋数量： 1440条
数量： 1套
除尘器成套范围：
螺旋输送机： φ300
星型卸料器： YJD 7只
设备本体有箱体、灰斗、框架、滤袋、本体内的压缩空气（或氮气）管道，各管道上的电控阀门、梯子、平台、栏杆等。
b、粉尘加温机：
型号： DSZ-30
处理功能： 30 m³/h
主机功率： 5.5KW
给料机功率： 1.5KW
水压： ≥0.2MPa
重量： 2.7t
数量： 1套
c、主引风机：
型号： Y4-73-11NO22D
风量： 265000 m³/h
全压： 4000Pa
转速： 960转/分
配电机： Y450-6 500KW
3.3 技术特色及系统特点：
3.3.1 滤袋扎口设计采用弹簧涨圈式，气密性非常好。牢固可靠，换袋时骨架采用上部抽出，脏袋按下涨圈脱落至下部箱体，由人孔门取出脏袋或破损布袋，达到换袋方便，改善了常规型的换袋操作条件。
3.3.2独特的本体框架定位方式，确保安装时快速定位。可互换式箱体墙板和独特的联接方式，保证了本体的刚度和强度。该除尘器与同类产品比较缩短安装工期30%以上。
3.3.3先进的全方位自动控制系统：整个除尘系统的工作过程实现了自动控制，PLC控制器性能稳定可靠灵敏度高。具有以下功能：
3.3.3.1设置了手动控制，主要用于各执行机构的单元试车和不停机维修。
3.3.3.2全方位自动监测各执行机构的现象工作状态，在线检测运行故障，并自动报警以便及时维修。
3.3.4风机配套有DKJ电动执行器、操作器，手动或自动调节风机入口多叶调节阀。
3.3.5输排灰装置：
3.3.5.1灰斗卸灰：在除尘器灰斗出口配套插板阀，星型卸灰阀，实现定量卸灰。
3.3.5.2排灰：在除尘器下面螺旋输灰机出口配置LJD-30粉尘加湿搅拌机，该机有均匀供料，叶片输料，混合击打加湿，振动系统四部分组成，且配以电控和供水系统，供水由阀门组进行控制，供水压力≥0.2mpa即可，减少了管道泵的设置，提高了工作效率。
为稳定本系统及清洁水质，管路中设置了过滤器，并由电控框对加湿机各部分联锁控制，以达到控制供水水质的目的。
经加湿处理的粉尘由汽车定期装车外运。
3.3.6除尘系统点多面广，作用半径为～100m，因此系统的平衡尤为重要，为此在管网系统中的各干管设置风量平衡阀，在各吸尘点设插板阀，并在风机入口设风量调节阀，以确保系统平衡。
3.3.7结合槽下振动筛的工作制度，在振动筛和下部卸料点的吸尘管道的总管上设置了气动通风蝶阀，阀门与振动筛的运行联锁，以达到降低能耗的目的。
3.3.8结合宝钢、武钢、济钢、邯钢、石钢等除尘系统的运行经验，该区域属磨琢性强的粉尘，因此在管路设计时，应选取合理的风速，并在弯头等部位设置耐磨弯头。
3.4动力设计：
（1）压缩空气： 压力： 0.5～0.7mpa 耗量： 2m3/min
（2）工业水： 压力： ≥0.2mpa 耗量： 5m3/h
3.5系统设备选定：
表5 2#高炉槽上、槽下及出铁场除尘主要设备材料清单
序号
设备名称
型号规格
数量
单位
重量（吨）
装机
功率
(KW)
备注
单重
总重
1
除尘器本体
DMLC-3600型
1
套
125
125

处理风量
264500m3/h

过滤面积
3600m2

过滤风速
1.22m/min

运行阻力
＜1600pa

滤袋材质
针刺毡

配套范围

①螺旋输送机
φ300
1
台

7.5

②星型卸料器
YJD
7
台
0.08
0.56
0.75×7

③PLC柜（含PLC、电源等）

1
台

2
主风机
Y4-73-11NO22D
1
套

配电动执行器

风量
265000m3/h

全压
4000pa

转速
960转/分

配用电机
Y450-6,500KW
1
台

500

3
粉尘加湿机
DSZ-30
1
台
2.7
2.7

加湿能力
30m3/h

主机功率

5.5

给料机功率

1.5

水压
≥0.2mpa

4
移动通风口装置
L=100m
Q=35000m3/h
2
套

5
气动通风蝶阀

DN1800

1
台

DN900

2
台

DN600

7
台

6
插板阀

DN300

21
台

DN350

4
台

7
储气罐
2m3
1
台

0.8

四、土建设计：
1、本设计采用的有关设计规程、规范：
1》混凝土结构设计规则（GBJ10-89）
2》建筑抗震设计规程（GBJ11-89）
3》钢结构设计规范（GBJ17-88）
4》地基基础设计规范（GBJ7-89）
5》建筑结构荷载规范（GBJ9-87）
2、基础结构：
2.1除尘器基础：
为节省用地，所有除尘器采取架空设置，在下面为风机房、配电室、操作室、卸灰间，除尘器下部基础结构为钢筋砼观浇框架、梁、柱、板基础钢筋砼柱下条形基础，埋深1800mm，除尘器与下部的钢筋砼采用螺栓连接。
2.2风机、电机基础：
风机、电机基础采用钢筋砼块或基础。
2.3加湿机基础：