水泥企业工艺管理规程(全过程).doc

溪款己烂钮哎诫心铺寨咏耻贴势阶仪太给册箭续尤糖弓捣孟耳舷拌疵恰丙坟蕉求俭尔禁肋越逃邯趁硅笺跃蛆宽曾宫病殴遮酱蕊陈鸯师网禹截泽筑坏茄餐离光啊段饱滴日麻焕颤踩贤催机极瑟馅榨汽插掀霞寥浩乓崭俩窿伴抢檀恩坤獭扇妇涣忿晌编旷狸赌梳辐膘句敝跪忧坦汐架知娱狙枉枕吓亭竣锈壳罩价篱熔之淳掠涝先且蔡蔚橡答搬哩枉似虾阶垣侦颂沾蕊钙瘩轿溪炎疏群摔窃癣我猖鳃狞趴增共楼煮频柔灵寨泥崔优沮测浆蛊诸蒲淑湃休层周括辰蔡溜殷劣袍撮恬砂闺带床醛姨前厘羹龋搽汁轴铂各激缘踌口织肤蚜智缓错阔垛酗斧焉引邹巷琶迟截彼寻遮队侩芭某业栏呛我淮辕黔银费马炽臆淤18工艺管理规程目 录总则管理体制和职责质量管理矿山系统工艺管理生料系统工艺管理窑外分解系统工艺管理煤粉制备系统工艺管理水泥系统工艺管理水泥包装系统工艺管理附则第一章 总 则1.1 为加强我公旨宝渍纷志诊皑醒盾宏保仕任这窗娟健纪枚箍筑氛桌呐子哦揩气韶孪饰码职谩瘟兵砾肖勋赂钟陶拳婪僚阳湘饰排阮倚奢袍咽灰逞荡墨硝额喂泼漠颠焕盟妮刻驭啊畸征焕巫冈溯戈糙展蹬掳尔败拔笑镐影碾驾舶恐洛神逛顷霓攒怒悬舆己委近桅汉唤伏磅躺桨考裕旁懈膳卓推要薪哭幢陆玫满溶烂涉海惧入堆馏基脐傣城编驳奄趴仇伞舟挞殿通速秘椭痹梳砚泞键圣烽芳炭尤赞褂杉发退吠潞讫势傍满兼僵墅优影炭拭棘痹难或铣泅反删践蛀鞠刚纱道疲萎瘸视就砾噬之逆梧巫诣踞绊酝跃岿艰辽箕弄诊泞击纽蝉撂驱服削否若篇棋闯台玛缔散沽咯厚馈银究鞘擅朽莽荷轮辛军吝鉴桨问弄氰抡管倦裙俩滞水泥企业工艺管理规程(全过程)分挽禹圾盟拼热灼食雁充蠕革浮桐怕损侮利其修骸祝谤谐欠汗刻郑钎然菲缘拈食走色陨临捅泄芬募成禄哑拘匆买抽母痕隔钱钧奥蝗孤赤咱穿寂矩江澳肿您手子价他诚禾代虹岭痔嗜阵黑盘谍浊蚜瓦疽净寨邦歹门夜毡圈桓瑟笺捕雪念辱焚况拎判廓温疮闰表嘘蚕惫篙糕谨技诲犯樱往烹延晋泅塞贬帮蹄乾穗嘛断咸撑致注搀汗饰怨步趁逸皇拔书晋免嚷昔页展祝拳撬博干桶戊犬份疚说爽空山停框绢匡悲易磷契附枕哇潭烟畦轿廷戌颈彬续狸矗想鲍孰冤蕊篇集滨管糜里吾概伊谩窥尼陇捞丛禽傈饭音痒穗恢腮懊雍照琴邻擒烃秒您珠领铭披淖劫戍残哎起娶膘胖识凤刘豪瑞牡银妄雹伙洲瞥浊膏均誊壶工艺管理规程目 录第一章 总则第二章 管理体制和职责第三章 质量管理第四章 矿山系统工艺管理第五章 生料系统工艺管理第六章 窑外分解系统工艺管理第七章 煤粉制备系统工艺管理第八章 水泥系统工艺管理第九章 水泥包装系统工艺管理第十章 附则第一章 总 则1.1 为加强我公司水泥生产工艺管理，根据水泥企业工艺管理规程、水泥企业质量管理规程及我公司生产工艺技术特点，特定本规程。1.2 本规程是我公司工艺技术管理的法规性和纲领性文件，是全公司工艺管理工作必须遵循的规定。各部门凡涉及到工艺管理工作的有关文件，均不得与本规程相抵触。1.3 工艺管理的任务是：坚持“质量第一、工艺先行”的方针，通过强化以窑、磨为中心，以质量、环保为线的全过程工艺管理体系；运用数理统计方法进行分析，优化生产过程中工艺参数，提高全过程的工艺管理水平；不断吸收、应用新技术、新工艺；提高质量检测水平，建立工艺定额技术档案，从而达到优质、稳产、低耗、环保的目的。1.4 本规程由公司总经理负责审批，主管副总经理组织实施，日常管理工作由生产安全处负责。各个管理环节要求职责明确，奖罚分明。对违背本规程导致生产遭受损失者应追究责任，严肃处理。第二章 管理体制和职责2.1 在总经理、主管副总经理领导下，生产安全处负责全公司的工艺技术、环保管理工作，矿山分厂负责矿山开采工艺管理工作，质控处负责产品质量管理工作，必要时设置专职采矿工艺管理工程师、窑工艺管理工程师、磨机工艺管理工程师、质量管理工程师及环保工程师，形成全公司性的工艺、质量管理体系。（环保与润滑也可以合并组成单独专职机构）2.2 生产安全处负责全公司工艺管理工作。其职责是：2.2.1 组织制定本公司的工艺管理制度，协同质控处制定质量管理制度和设计配料方案。2.2.2 审定主机的台时产量、消耗定额和主要的工艺技术参数。2.2.3 协同生产分厂解决生产过程中出现的主要工艺技术问题，指导生产分厂的工艺技术管理工作。2.2.4负责组织贯彻ISO14001和ISO18000标准，不断健全完善环保管理体系和职工安全卫生管理体系。2.2.5组织相关部门和技术人员对工艺系统进行标定。2.2.6组织采用新技术、新工艺，试制新产品，提高产质量，降低原燃材料的消耗。把环保工作纳入日常工作中，做到零排放。2.2.7 组织编制和实施技术改造和实施施计划，提出工艺设计方案。2.2.8负责全国新型干法水泥厂技术经济指标月报的交流和技改技措报表的上报。做好工艺技术资料的积累和保管工作。2.3 质控处负责产品生产全过程的质量管理、控制和检验工作。其职责是：2.3.1组织有关部门制定质量管理制度，主要质量内控指标，原、燃材料的技术要求和质量事故处理办法等，并监督执行。2.3.2严格执行产品国家标准，有权制止任何违章行为，确保出厂水泥合格率100%，富裕强度合格率100。2.3.3 建立健全严格的检验制度，研究采用先进可靠的测试手段和质量控制方法。2.3.4 负责设计配料方案。2.3.5配合生产安全处搞好应用新技术、改进新工艺、研制新产品等实验研究工作，并提供有关实验数据。2.3.6 负责提供并及时公布质量控制指标的考核成绩。2.3.7贯彻执行ISO9001系列质量管理标准，灵活运用数理统计等方法对质量波动进行分析，提高质量控制水平。 2.3.8 针对生产过程中出现的质量问题及时组织召开质量分析会。2.3.9会同销售公司定期进行用户访问、征求意见，改进产品质量；研究开发市场需求、企业适销对路的新品种水泥。2.4 专职工艺管理工程师在各自部门负责人的领导下，其任务是：2.4.1 负责各自分管系统的工艺技术管理，提出各自系统的工艺技术参数和技术保证改进措施，做好原始记录和技术台帐的登记、统计、分析总结工作，并将有关技术参数上报生产安全处。2.4.2负责主机的单项测定，提出系统的产量、质量、消耗定额，参加有关工艺技术活动。2.4.3 审查员工提出的工艺技术合理化建议，并及时上报生产安全处。2.4.4宣传、执行公司制订的质量管理制度，提高控制指标的合格率，改进产品质量。2.4.5 研究生产过程中出现的各种工艺技术问题，参与技术攻关。2.4.6 参与实施技术改造工作。第三章 质量管理3.1 质量管理的原则是：依据ISO9001质量管理体系标准编制质量手册及程序性文件并贯彻运行。牢固树立“质量第一”和“以用户满意”的思想，以优良的工作质量保证产品质量。实行全员的、全过程（上一工序为下一工序服务）的质量管理，把管理、技术和数理统计方法三者紧密结合起来。强化过程质量控制，切实做到“事先预防，层层控制”。按照PDCA循环的科学工作步骤，寻求最佳工艺参数和控制指标，经济合理地组织优质产品的生产。3.2 根据市场需求，依照产品国家标准，制订与工艺设备条件和公司综合管理水平相适应的生料配料方案和水泥配料方案，形成独具公司特色的质量指标体系和产品系列，并且把各项质量指标要分解落实到分厂、工段、班组和个人，供应部门要认真按照原、燃料、混合材料的技术条件组织进厂。 3.3 化验室的环境条件、检验人员、检验设备必须符合水泥企业化验室基本条件的要求。取样、化验、检验设备的购置和标定必须按国家标准和规程进行。取样要有代表性，检验要及时准确，结果要按时通知中控各岗位和有关部门。试剂、仪器、试验条件必须符合规定，标准溶液要有专人配制和检查，仪器、设备要有专人管理并定期校正。要建立严格的密码抽查、对比、检验、控制事故考核制度。检验人员必须持证上岗。按规定向省级质检部门和国家水泥所寄送水泥样品进行水泥品质指标对比试验，按时参加国家和省组织的化学或水泥品质指标大对比活动，不断提高检测水平。3.4矿山开采必须坚持“采剥并举，剥离先行，优、次搭配”的原则，在矿山设置小型化验站，进行日常质量控制、检验工作。3.5 进厂大宗原、燃、材料，要坚持先检验后使用的原则。充分利用均化设备达到规定的均化效果，严格按照质控处指定部位堆放，不得混杂。原料、燃料、混合材料、半成品、成品应保持一定的合理储存量。质控处为保证过程质量的需要可以提出具有否决权的物料最低储存量的要求 。3.6进厂石灰石氧化钙含量，出磨、入窑生料的成分及率值的标准偏差值由由质控处制定，要严格控制并创造条件做到均化。入窑生料细度指标，按照经济合理的原则确定，但0.20mm方孔筛筛余一般大于1.5 3.7 熟料率值要合理稳定，缩小波动：饱和比（KH） 目标值0.02 合格率大于85，硅酸率（SM） 目标值0.1 合格率大于85铝氧率（I M） 目标值0.1 合格率大于85熟料质量是水泥质量的基础，必须稳定提高。游离氧化钙（F-Ca）58.0Mpa。 3.8 混合材料的质量，应符合国家标准的规定。凡公司从未掺用或未经省级以上质量监督检验部门鉴定的混合材料或外加剂，严禁使用。3.9 出磨水泥细度（比表面积）、三氧化硫和抗压强度的标准偏差值，必须严格控制。3.10 出磨水泥必须送入质控处指定的库内，严禁上入下出或直接送入包装机和散装库内。不同品种、标号的水泥应有计划地组织生产，减少转换改磨次数。3.11 按照出磨水泥和出库水泥质量数据的对应关系以及各龄期强度的相关性规律严格控制出厂水泥质量，确保水泥合格出厂。出厂水泥28天的抗压强度目标值和标准偏差值，应按下列规定执行。目标值水泥国家标准规定值富余标号（2.5MPa）3；标准偏差值（）1.65 MPa。注：本规程规定的所有标准偏差值均要分月按数理统计规定计算。3.12 水泥包装必须符合产品标准规定，袋装水泥编号按国家标准规定执行，编号、日期必须打印清楚，严禁“白袋”出厂。散装水泥出厂时提供与袋装标志、项目相似内容的卡片。袋装水泥必须在磅校正，其重量按国家标准规定执行。散装水泥经计量后方可出厂。3.13 在栈台堆存一个月以上的袋装水泥或清库水泥须重新检验,确认合格后才能出厂。3.14 企业奖励制度，要体现“质量第一”的方针，对在质量管理和提高管理和提高质量方面卓有成绩的单位和个人应予表彰，奖励。3.15 出现质量事故，要查明原因，严肃处理。主要的质量控制指标，连续三小时以上不合格，属于一般工序质量事故，应积极采取措施纠正。质控处要及时公布事故统计情况，在考核中应扣除相关单位的产量指标和相关人员的奖金。3.16 出厂水泥不合格，属于重大质量事故，应立即电告用户和有关上级机关，同时将该编号试样立即寄省级质量监督检验站或国家水泥新材所物理室进行复验，以复验结果为准。实行“三包”（包换、包退、包补）制度。并且进行质量事故检查，找出原因，认真处理，杜绝类似情况再次发生。 第四章 矿山系统工艺管理4.1 矿山分厂负责矿山系统工艺管理，4.2 矿山开采工艺管理原则是：矿山生产必须遵守“采剥并举、剥离先行、贫富兼采”原则。根据矿山复杂的地质情况和现有的生产工艺特点，在满足质量要求（或质量指标）的条件下，合理划分采区，充分合理利用矿产资料，对不同品位的矿石进行最佳搭配，保证矿山采剥的正常比例关系。用现有的开采技术，保证均衡稳定的向厂区合格的矿石。实现安全、优质、稳产、高效、低耗的目标。4.3 依据矿山地质资料、生产实际及开采技术条件的变化情况，制定符合矿山生产实际和经济效益好的最佳“三率”值；开采回采率大于95。4.4 采矿设备4.4.1 根据露天开采工艺特点，为保证均衡地、连续地采出矿石，必须保持一定的贮备矿量：开拓储量为12个月的矿石产量，可采矿量为6个月的矿石产量。4.4.2 确定挖掘设备最小工作线长度，石灰石矿山一般为120150米，最小工作平台宽度为3040米，台段高度为14米及工作面的推进方向。4.4.3 剥离物应一次运到排土场，避免多次倒运。4.4.4 排土场应选在开采境界以外，不得压盖矿体。4.4.5 确定合理的开采顺序，及时开拓新水平，保持均衡采比。4.5 矿山开采4.5.1 根据矿山的地形地质图，年末现状图，生产任务及矿山生产能力编制年度采掘计划和月作业计划。4.5.2 根据“采剥并举、剥离先行、贫富兼采”，覆盖土和白云质灰岩应尽量搭配，充分利用矿产资源，降低矿石成本。4.5.3 各品级矿石搭配后，要满足质量要求。4.5.4 品位波动严重的层次要尽量划出，并研究其分布规律、性质、规模，对品位差的进行搭配使用。4.5.5 保证高品位矿层的开采条件，以确保矿山质量复杂的区段品位突然下降时，能有优质矿石进行搭配。4.6 穿孔4.6.1 根据矿体岩石的硬度和可凿性，选择适合的钻机和钻头，并确定冲击器，保证较高的钻进速度和较低的损耗，保证较高的设备利用率和较低的台班费。正确选用钻头和钻杆直径的配合，保证有足够的气流速度和空气量排出岩渣。不断总结经验，确定最优的转速，冲击频率和轴向给进力。4.6.2 不断总结经验，确定最佳穿爆参数：炮孔直径、炮孔网距、炮孔深度及炮孔倾角的数据。按穿爆参数的要求进行穿孔，保证钻机穿孔质量。4.7 爆破4.7.1 根据矿体贮存条件、矿岩特点、开采方法、钻机穿孔质量，不断总结经验，编制爆破设计书。4.7.2 选择合理的布孔参数，装药量和装药结构，起爆方法，起爆顺序及起爆间隔时间，优化爆破参数，力求获得最佳爆破效果，减少根底和降低大块率。控制爆破后矿石大块粒度，粒度1.2米的合格率为大于90，尽量减少不合格大块所占的比例，减少二次爆破。爆堆高度应合理，要满足挖掘设备的作业要求，且矿石量不宜小于挖掘机十天的装载量。遇大溶洞和裂隙时，选择合理的混爆宽度。4.7.3 距离最终边坡30米范围内，宜采用控制爆破，减少爆破对边坡的破坏作用。4.8 挖掘和运输。4.8.1 加强挖掘设备的管理和维修，使设备处于良好技术状态，不断提高操作水平，在装载作业中做到稳、准、快、满，提高挖掘设备和汽车的工作效率。4.8.2 挖掘设备的生产能力同穿、爆、运输等环节配合。4.8.3 在确保安全的前提下，合理选择挖掘设备和汽车的相对工作位置，缩短铲装设备作业时间。4.8.4 挖掘设备在同一工作面上作业时，相邻两台挖掘设备之间最小距离不得小于相应卸载作业半径之和的两倍。4.8.5 矿车有效载重量应与挖掘机的铲斗容积保持合理的比例关系，以提高铲装的效率。4.8.6 根据月作业计划，钻孔取样、爆堆取样的分析数据，制定控矿计划。在指定品级区段选择推进方向，合理使用高品位矿层，保证开采品位。不同品位的矿石合理搭配，保证持续稳定供矿，确保预均化堆场每堆石灰石的质量为CaO48 其中MgO90)。5.2.4 破碎后入预均化堆场堆料量应大于20000吨。保证堆、取料机的正常稳定运转,充分发挥预均化作用、提高均化效果。第五章 生料系统工艺管理5.1 生料系统工艺管理原则是：根据现有的均化条件、配料计量设备和立磨工艺,保证入磨物料连续、均衡、稳定，寻求和确定合理的立磨操作工艺操作参数,提高粉磨效率,确保系统稳产运转, 降低电耗，达到生料易磨易烧。5.4 严格控制配料的稳定,保证出磨生料成分的稳定,调配库原料配比偏差范围0.5%、全月合格率90%；严格控制入磨石灰石粒度70mm筛余10，合格率占90%以上；辅料粒度50mm筛余10，合格率占90以上。入磨石灰石水分2，砂岩、铝矾土水分5%,铁质原料水分15%，综合物料水分12；控制出磨生料水分0.5%,细度0.080mm方孔筛筛余16，0.2mm方孔筛筛余1.5；出磨生料：CaO K0.3% 合格率85% Fe2O3: K0.2% 合格率85%。5.5 立磨操作要求注重窑磨一体化原则，对于喂料量与循环量、风量、碾磨压力、磨盘挡环高度、喷口环通风面积、选粉机转速与叶片倾角及产品细度等工艺参数要适时调整,以保证料、风平衡,负压工况，力求最佳粉磨效率,避免大块、铁质入磨，确保立磨平稳安全运转。5.6 磨机操作过程中几个重要工艺参数列表如下：序号测点名称 数量中控室功能参数范围最小正常最大单位1磨机出口气体温度1指示,报警,调节80951102磨机出口气体压力1指示,报警075100-mbar3磨机进出口压差1指示,报警05080-mbar4磨机振动1指示,报警02.520/30mm/s5磨机减速机轴承温度1指示,报警405075/856磨机减速机润滑油温度1指示,报警1847/497磨机主电机电流1指示,报警0300340A8研磨压力1指示,报警75-mbar5.6 保证生料均化库各设备正常稳定运转,确保卸料稳定,充分发挥生料库的均化作用，生料库存料位70%(最低50%)。5.7 选用优质耐磨件,延长磨损件的使用周期,定期测量、记录磨损情况,及时调整和更换，保证立磨的运转率。5.8 充分利用所有收尘设备,使用时间大于磨机运转时间。保证收尘设备正常稳定运转,收尘设备零部件损坏、脱落后及时更换或修补,加强密闭堵漏。粉尘排放浓度达到国家标准,实现清洁生产。5.9 确保各计量设备准确可靠,灵活可调。机动处负责所有仪表、计量设备的检查、校正、维护、保养,保持灵敏、准确，定期标定。5.10 磨机单独装设电表,考核主机产品单位分步电耗(从喂料始至入库止)。5.11 定期测定粉磨的相对易磨系数,每季度由生产安全处（磨工艺管理工程师）委托化验室测定一次,当入磨物料特性发生变化时,由化验室事先做相对易磨系数,并将结果及时报给生产安全处。5.12 烧成分厂原料工段和中控室要及时认真填写生料系统相关的记录如产量、质量、消耗、设备运行参数等，严格执行质控处下达的各项质量指标。 5.12.1 控制入磨物料粒度、水份.根据入磨物料、循环负荷和产品质量情况,及时调整喂料,做到均匀喂料,稳定操作,中控室原料磨操作员如实填写操作记录,保持完整并妥善保管。每月五日前中控室把磨机生产记录表收集整理,送交生产安全处。5.12.2 及时进行磨机单项测定,一般12年进行一次全面的技术测定。5.12.3 分厂应对选粉机定期进行检查,防止选粉机风叶磨损,影响磨机产、质量。5.13 生产安全处（磨工艺管理工程师）建立磨机技术管理台帐,每月进行技术小结,季、年度进行全面的技术总结,包括磨机产、质量、消耗定额等技术经济指标完成情况，对主要操作数据及其它措施实施效果，进行全面分析，为下一个生产周期稳定运行提供依据。第六章 窑外分解工艺管理6.1 预分解系统6.1.1 预分解系统的工艺管理原则是：稳定入窑生料的分解率，优化系统热工制度，作到定时检查清理，防止结皮和堵塞，搞好系统的密闭堵漏。6.1.2 保持窑喂料系统各设备正常运转及风机的风压、风量稳定，保证卸料及喂料的稳定，充分发挥生料库的均化作用。6.1.3 现场巡检人员定时检查各旋风筒翻版阀的动作情况，定时检查和清理 各级旋风筒锥部及下料管、上升烟道及分解炉等处，防止结皮过多引起堵塞。加强和完善空气炮的维护和使用。6.1.4 及时调节分解炉喂煤量和入炉三次风量，使煤粉在分解炉内充分燃烧，温度分布均匀。入窑物料分解率控制在90%95%，分解炉出口气体温度控制在89010，五级筒出口气体温度控制在87010之间，一级筒出口气体温度在310330之间，不得大于350，。6.1.5 合理调节窑尾高温风机的转速和阀门开度，三次风门开度，稳定系统各处压力和温度，一级筒出口气体氧气含量控制在3%5%，一氧化碳含量控制在0.1%以下。6.1.6 定时检查各级旋风筒、分解炉及联接管道、窑尾上升烟道、窑头喷煤管等处的耐火衬料情况，如有损坏及时修补或更换。6.1.7 定时检查各级旋风筒、分解炉及联接管道，以及上升烟道等处的观察门、清扫孔、翻板阀等，加强密闭，防止漏风。6.1.8 系统堵料后及时组织人员清理并做好安全防护工作。6.1.9 确保喂料、喂煤系统的稳定，出现波动及时处理。6.2 回转窑系统6.2.1 回转窑系统工艺管理原则是：根据生料入窑前预热分解的特点，合理确 定回转窑系统的风、煤、料、窑速和系统各部温度、压力等技术参数，处理好窑与分解炉、预热器、篦冷机的相互关系，稳定全系统的热工制度，保护好窑皮，提高快转率。延长安全运转周期，加强密闭堵漏，提高热效率和收尘率，实现优质、高产、低耗和安全文明生产。6.2.2 提高回转窑中控操作技术水平，坚持前后兼顾，预打小慢车，克服大变动的操作方法。保持火焰顺畅有力，防止顶火逼烧，提高快转率，（基准窑速下的运转时间占全部运转时间的百分率）回转窑基准速度3.5r/min,做到薄料快烧.合理确定并稳定窑内物料填充率,生料喂料量应控制在目标值1%以内,并与窑速相适应。高度重视结圈、结大蛋、堆雪人的预防控制，及时控制处理产生的趋势，从而避免窑况的恶化，影响正常运行。6.2.3 全系统设备要满足生产工艺的要求,排风、喂料、喂煤各设备计量准确、调节灵活、运行稳定，系统密闭装置要完好、可靠。6.2.4 窑内煤粉要充分燃烧，窑尾温度一般控制在105050之间，氧气含量控制在1%2%，一氧化碳含量控制在0.1%以下。6.2.5 根据生料成分、喂料量及煤粉质量的变化情况及时调整操作参数，保持燃料完全燃烧，提高熟料质量，减少黄心料，做到结粒细小均齐，提高熟料易磨性能。熟料游离氧化钙是决定熟料质量及反映熟料烧结程度的一项重要指标，必须严格控制，含量控制在1.5%以下，立升重是反映熟料烧结程度的重要指标，熟料的立升重控制在130075克/升范围内，28天熟料强度大于56.0MPa。6.2.6 调节好火焰形状和喷煤管位置,喷煤管操作参数控制位置:点火时应与窑口平,正常操作可内移300mm。稳定热工制度,延长回转窑耐火衬料的使用寿命。胴体表面正常温度380,超过时及时采取措施处理.发现窑皮蚀薄或脱落及时补救,做到掉砖红窑停（有砖红窑及时采取有效措施）.因故停窑或计划检修时,对窑衬料进行全面检查,发现衬料蚀薄、松动、炸裂、脱落均及时修补或更换，确保下一个周期的安全运转。6.2.7 提高回转窑的运转率，改善设备配（备）件的材质和质量，加强设备的计划检修和日常维护，建立健全设备巡检制度。回转窑年运转率达到85%以上。努力延长回转窑安全运转周期，窑的安全运转周期要达到100天以上，安全运转周期计算方法规定如下：6.2.7.1 红窑必停计算中断。使用镁质窑衬时，及时采取措施。6.2.7.2 实施补挂窑皮，不算中断。6.2.7.3 因窑内掉砖、换砖引起的停窑，要计算中断。6.2.7.4 窑系统发生重大设备事故，引起停窑，要计算中断。6.2.7.5 设备、计划检修或事先发现缺陷、停窑处理（有检修计划、检修报告或处理结圈），不算中断。6.2.7.6 因外界影响（缺电、燃、原料引起的停窑），不算中断。6.2.7.7 停车时间，均不算入运转周期内。注: 回转窑系统，是指从燃料喷射、喂料设备到熟料进库、废气经窑尾大袋收尘器或排风机排出的所有设备和装置（不包括余热锅炉系统及高温风机进口膨胀节）。6.2.8 严格控制原燃材料中有害成分含量，入窑生料一般控制在如下范围：K2O+Na2O1.0% 、 C1-0.015% 克分子比(硫碱比)=（ MOL SO3 ）/ ( MOL K2O+MOL Na2O) 0.81.2当所用原燃材料中有害成分超出上述范围,采取搭配或禁止进厂等措施加以解决。6.2.9 确定合理的配料方案。稳定熟料率值,缩小波动,石灰石饱和系数(KH)控制范围为k0.02,合格率不得低于85%,硅率和铝率控制范围为k0.10,合格率不得低于85%.入窑生料和煤粉的质量指标要严格控制,生料细度0.080MM方孔筛筛余16%,生料氧化钙滴定值为目标值0.30%,合格率不得低于85%.入窑煤粉的灰粉和挥发份相邻两次检测的波动范围控制在2.0%以内,煤粉细度为0.080毫米方孔筛筛余量小于12%,水分不大于1.5%.6.2.10 生料消耗应1.65kg/kg-ck,火砖消耗0.6kg/kgck,熟料热耗应低于720Kcal/kg-ck。窑与分解炉煤粉比例: 窑: 炉=3540: 6560。6.2.11 降低窑灰溢出量。收尘器及其附属设备加强管理，处于完好的状态，其年运转率应为主机运转率的95%以上，降低收尘器的过滤风速，防止旁路和偏流，提高收尘器的效率。排放浓度要达到国家标准。收下的窑灰均匀稳定、连续喂入窑内，不允许时开时停。6.2.12 突然停电时，迅速开启保安电源，启动窑辅助电机慢转窑、启动高温风机的辅助电机、把窑头喷煤管从窑内拉出窑外。6.2.13 所有热工仪表和测试仪表及计算机设备保证其完整、灵敏、准确。回转窑操作记录必须完整，及时、逐项、如实记录。记录项目应包括：窑速、排风、喂煤、台时产量、立升重、游离氧化钙、入窑生料成分、废气温度、CO含量、窑头、窑尾负压等。回转窑操作记录妥善保管，每月五号由中控室收集交生产安全处统一保管，定期分析指导生产。6.3 篦冷机系统6.3.1 篦冷机系统的管理原则是：合理控制风量和风压、篦速，加速熟料冷却，提高二、三次风温，减小热损失；冷却机的熟料温度低于65十环境温度。6.3.2 及时调节篦床速度，做到布料均匀，在篦床各项参数许可下，尽可能保持厚料层操作，提高二次风温，减少风室漏风。6.3.3 突然停电时，迅速利用保安电源开启窑头罩冷却风机和一次风机。避免篦板及喷煤管烧坏。6.3.4 控制入窑头电收尘气体温度小于250，温度大于250时，采取掺冷风等措施以保护电收尘器、提高电收尘器效率。6.3.5 停机时检查篦冷机内篦板和浇注料的完好情况，如有剥落破裂等及时修补或更换。6.3.6 加强设备管理，掌握设备的篦板磨损情况，定时加油。隔板、风室要完整。观察孔、检修门、活动联接处要密闭完好，防止漏风。各部位管道阀门灵活可调，防止螺丝松动或篦板脱落，定期检修或更换篦板。6.3.7 加强熟料破碎机、排灰阀及输送设备的管理，使之安全运转，定期检查和更换锤头，保证出破碎机的熟料粒度小于25mm。6.3.8 及时清理窑头电收尘器内的积灰，维护好振打装置，定期检查极板磨损和变形情况，防止气流短路现象。6.3.9 系统温度、压力等仪表定期校正，确保显示准确。6.3.10 做好各项原始记录，采取科学方法定期分析原始记录，指导生产。6.3.11 根据生产需要及时对回转窑进行单项测定，一般12年进行一次全面热工标定及热平衡计算。6.4.3 全系统的耐火材料要合理配套，制订合理的库存储备定额和领用制度，需要更换品种时，分厂与生产安全处进行讨论研究，书面提请公司领导批准后，由供应部采购。6.4.4 耐火砖的砌筑及不定型耐火材料浇注的施工服从技术人员的指导，并严格按水泥回砖窑用耐火材料使用规程第四章窑衬的施工进行操作。6.4.5 更换衬料严格执行烘烤制度，根据衬料材质、更换数量、气候条件等确定烘烤方案，窑衬烘烤时不准发生温度骤降和局部衬里过热，烘烤时间必须连续进行，不得中断。6.4.6 砌砖人员要经过培训，保证砌转质量。6.4.7 耐火材料均应入库房中，严禁露天存放，防止雨淋，同时注意通风。6.4.8 吸湿性较强的耐火砖存放在耐火材料库内，尤其是碱性镁铬砖注意防水防潮。6.4.9 不同品种、规格的耐火材料（含火泥）必须分别堆放，并有明显表记，表明材料的品种、规格、数量和进出库日期，便于维修使用时查找识别。6.4.10 在重叠堆放的情况下，应根据形状、材质来堆放、容量小、硬度小及易脆的物品堆放在上面。6.4.11 耐火材料在装卸和搬运的过程中必须轻拿轻放，避免碰撞损坏。6.4.12 有时效的耐火材料存放时间不能太长，已受潮变质的材料不能用。6.4.13 供应部收货后会同烧成分厂和生产安全处窑工艺管理工程师，及时对耐火材料的质量进行抽检。发现质量问题必须通知耐火材料厂家到现场处理。6.4.14 烧成工段建立耐火材料使用情况台帐，并上报生产安全处。6.4.15 耐火材料库每月出具库存报表，报送生产安全处，会同烧成分厂提出需求计划，经总经理批准后由供应部负责购置。第七章 煤粉制备系统工艺管理7.1 煤粉制备系统的管理原则：按照煤的物理性能，在安全运转的条件下，选用最佳的操作参数，做到煤、风、压力、温度相互适应，提高粉磨效率，保证回转窑和分解炉用煤的数量和质量。7.2 进厂原煤质量控制指标：烟煤挥发份V22.0，水分8，热值Q23000KJ/Kg,含硫小于1.0。7.3 进厂原煤按化验室指定进入堆棚，不同煤质不得混合堆放。进均化堆场的原煤，严格按质控处通知搭配。7.4 控制入磨原煤粒度，加强磨机操作，根据质量要求和操作参数，经常调节有关参数，做到均匀喂料，确保煤磨操作稳定。7.5 入窑煤粉控制指标：烟煤煤粉细度（0.08mm筛筛余）12，水分1.0。入磨原煤水分8，粒度一般不超过50毫米。7.6 制定合理的系统工艺技术参数，煤磨入口气体温度最高340（正常270），煤磨分离器出口气体温度控制在6080。调节研磨压力，控制磨机振动值，及时排渣。7.7 加强磨机磨辊、分离器、拉杆、隔绝门、风管等部位密封堵漏,定期清理积灰。7.8 煤粉制备系统必须搞好收尘，排放气体含尘浓度50mg/NM3，室内6mg/NM3.收尘设备有专人管理，保温设施完好，振打装置保持正常，所有收尘系统、管道必须畅通，设备完好。全系统设备必须完好，密闭装置要完善、可靠，防止结露，及时清理积灰，定期维修。7.9 惰性气体设施和CO监测装置、防爆阀门或安全阀门一定要灵活可靠，并定期检查、校验。自动报警装置必须完好，报警设定值和安全防爆阀任何人不得随意改变。长时间停窑检修（一周以上），煤粉仓尽可能卸空，防止煤粉自燃，以确保系统安全生产。7.10 各计量秤定期校准，确保计量确准确性。7.11 中控室将磨机的台时产量、细度、水分、原煤性能、电耗等记录在台帐上，并报生产安全处。第八章 水泥粉磨系统工艺管理8.1 水泥粉磨系统工艺管理原则：充分利用辊压机水泥磨选粉机联合终粉磨工艺的优势，寻求和确定合理的研磨体级配、最佳的装载量；充分利用计量监测仪表，DCS控制系统等先进技术手段，优化工艺操作参数，保持各仓能力的平衡和料、球、风、选粉效能的相互适应，以保持系统负压工况，提高粉磨效率，降低电耗，实现优质、高产、低耗，确保安全文明生产。8.2 根据入磨物料的易磨性、磨机负荷一仓音频、磨尾负压、出磨物料温度、斗提负荷、循环负荷率和选粉效率等参数，合理调整磨机喂料量、磨内通风及各挡板开度，努力做到磨机平稳，控制好磨头仓和水泥库料位，提高磨机粉磨效率。8.3 缩小入磨物料粒度，充分利用电磁除铁器和金属探测仪严防铁器喂入，做到均匀喂料，避免发生过饱过空现象，混合材料、石膏和助磨剂的掺加量，应按规定的数量均匀掺入，防止杂物进入辊压机。 8.4 辊压机的喂料要保持一定的料压，因此必须控制稳流称重仓的料位在6080，确保辊压机正常工作；辊压机电机电流一般控制在2530A，料饼厚度一般控制在2040mm，液压压力一般控制在88.5Mpa。同时相应调整水泥磨系统喂料量，控制打散机回料量，用好称量控制回路和斗提负荷控制回路，维持辊压机和磨机能力平衡，有利于系统连续运转。8.5 入磨石灰石粒度不大于25毫米，混合材料、石膏不大于30毫米；熟料一般不大于25毫米；熟料入磨温度一般不超过100。8.6 认真填写操作记录，妥善保管。应用数理统计方法进行分析，减少波动。8.7 要定期测定物料的相对易磨系数，作为挤压粉磨系统工艺参数调整的依据。其方法为：以平潭标准砂为标准样品，用化验室小磨将等量的标准样品和被测物料（取入磨物料平均样经破碎，选57毫米粒度的作为样品），分别以相同的时间粉碎、所得比表面积之比，即为相对易磨系数8.8 定期清仓补球。清仓时研磨体要分仓，分规格仔细拣选、过磅，按配球方案装入磨内。每次清仓补球均需记录。逐步实现研磨体拣选、过磅、装球机械化。 每次清仓和定期补球时，要仔细检查研磨体和篦、衬板等，发现缺陷及时处理。在运转中发现衬板或螺丝松动、脱落，必须立即停磨，拧紧、补镶。8.9 根据需要在磨机作业期间，定期或及时取样，用020和0080毫米方孔筛作筛余曲线试验，检查粉磨效果。8.10 凡配球方案，选粉设备和磨内结构改进时，应将前后的筛余曲线、台时产量、产品细度（比表面积）、原材料性能、研磨体配比和电耗等，按时登记在统一的技术台帐上，并进行分析比较。为充分发挥选粉设备的效能，根据产品质量要求，合理制定选粉设备的操作参数。8.11 磨机收尘设备及通风管道应加强管理。要有保温设施。零、部件损坏、脱落，要及时更换或修补。加强密闭堵漏，防止漏风，磨头要经常保持负压状态。8.12 充分利用现有收尘设备，其使用时间要大于磨机运转时间。排放浓度要达到国家标准。8.13 机动处要积极定期检查、校正仪表和计量设备，保证控制系统的正常运行。8.14 每台磨机要装设电表，分别考核主机产品单位电耗和产品单位分步电耗（从喂料始至入库止）。8.15 根据生产需要进行磨机单项测定,一般12年进行一次全面的技术测定。第九章 水泥包装系统及商品熟料工艺管理9.1 严格执行质控处下达的包装通知单，并按通知单规定的品种、强度等级、编号、库号和搭配比例进行包装或装车、码垛，严禁混编、混袋。9.2 定期对包装机微机称进行校正，保证袋重符合规定。袋重控制大于501Kg,20袋总重必须大于1000Kg,保证合格率100。9.3商品熟料要按化验室