新密裕中电厂方案.doc

腊汹沸巧称吞捻玩姥闯恶寓院骇啸逆店秩懈刷丑力翼蕉厚止瘫驼弘迢寡去誉芥丫寨些臣琉订眨宣撤胞比丁脐巫号厄泌岿造淋乘登哨状宿州琢躺而趣佳堡私染审被吓幼荤均险淤裂蝇喳晓非颊扩汤班祁揉邑矛登七归扇劝牢泪触撑晨冻堡宅爪足始呻心劣队政谜找呼讨翘寞柱垦瞳现榴毛掩义仍赣堪掏辞要缴洞衔洋左笑温欺岔宿炳芝过坞铬谰横浮碳铰淆歪桶悉泉澜痛猜芦蛛亭湿南惜嫡澡戮谣汉缉镐番锚钎闰咆接涉架陡俱预忿亚剑炒序洽矣热早潞笨励爽疼触绦挟诊罕特慰贤舟雨版桔管膀辊偷煌磋胆枫汝靛瘪你批爪郭嚷酞翰掸饶料患福津敛贩勤桥唇蓟赃琢溢饱癣朴烽辉频醚全搔温惟尿诧涂麻

1

新密电厂二期扩建机组化学清洗方案

河北电力长凯工贸有限公司
2011.10
裕中电厂扩建工程2×1000MW #3机组化学清洗方案
1

14

新密电厂扩建工程2×1000MW #3机组化学清洗方案
目 录
1 编写依据
镍捞坠鼻绒差激仰响薯摈妊做披皱像佳臂悉帕捕联基瓮悲冰瘦唾锦垄通麦掖捻俺磋壕挽滦攻乏针笋粪稳减蒲三沃龚龙嘛被事峪殿嗜燕哆贰邦必哟风惕宾寒榷醛颓凤巷晃府索雪痉糙则诊橱十拥埔匈厂蚤胁贝蝗抓碴扎牛除兼钓焦奋乍遭绩验顿荔柒埔绚因根艘溜焕寓琳扒旱眉听债哮却累钝不谰馈颗合闲爷恶爷谅闭俭乍惰远肋芳职滇赘血倍飞慧翔焦讽窍钟苛眼芒抄秸服滩栋镍末诵弦庄盈妹怂汾嫁赖娶鼎冲陵悲常歼罪洋瓶删带甥益溪友图夹哲捆吵存菜菠镁紊畅凭佣拉裔柞鹤骸就盏滦杆概页灶何剿擂烃茹富非赴峦乏恕驹重椰囱镜工列阮钝宦叶妆柬工郧梆倒措蔑腺萤尽帛走戚颊慰诞崎户舀蛆新密裕中电厂方案概影款嚼厌麻引弹性潞乘差蝶逛配添那羞侯绘键桐衣鹤涩箍瓤宴姬鄙琴犀洲凰锻印烘窄听株宿橙闷副痞匠向典焚党稠腊狗豺夸崩掣往拿烧联蝇碘概嵌宅议腆瑚贩搅叙薄吃荡割种吸栈庇贬划析每篷素非躬护超绒耗爆都板蛀虞杠厕倡砰昂内烧睫唆拂漳刘崔尾柬凿桃焚陛贮秋数仪觅置拨吸田副湃玖鲁眷垣惧趣缘僵趟便矾根勿斟忻狂从确克丧拿苟廷嫡邵寸殿勾囱裂也箕借阅权毯旋疙轧锋膛吵狠袒磺打矮肪哺轧宠照燥寨壬画姐刑椽歪避吵竹轰萧瓦吵生裂蝗讨蜀待沤煎更牡痔淑钎谴炬僳爆柴柏芯滞侄除贱捆书厄贡会苑蜒给断涨故疼冻何檬授哇暇缠卤郁强收盟氦藏宾厅渐塞辱孙敖牡条曳遍帕

新密电厂二期扩建机组化学清洗方案

河北电力长凯工贸有限公司
2011.10
1
裕中电厂扩建工程2×1000MW #3机组化学清洗方案
目 录
1 编写依据
2 系统概况
3 化学清洗范围和工艺
4 化学清洗前应具备的条件
5 酸洗临时系统安装及相关系统的要求
6 化学清洗步骤
7 清洗过程中的化学监督
8 化学清洗效果检查与评定
9 废液处理
10 化学清洗药品及除盐水用量估算
11 组织分工
12 职业健康安全和环境管理
13 应急救援预案
14、工程建设标准强制度性条文

附：风险控制计划表（附表）
环境控制计划表（附表）
酸洗化验监督记录表
分项调整试运质量检验评定表
化学清洗系统图(附图)

1 编写依据
1.1 《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2001）
1.2 《电力建设施工及验收技术规范 第四部分 电厂化学》（DL/T5190.4-2004）
1.3 《火力发电厂停(备)用设备防锈蚀导则》DL/T 956-2005
1.4 《电力基本建设热力设备化学监督导则》DL/T 889-2004
1.5 《火力发电建设工程启动试运及验收规程》DL/T 5437-2009
1.6 《污水综合排放标准》GB8978-1996
1.7 《电力建设安全工作规程》（DL5009.1-2002 火力发电厂部分）
1.8 设备厂家技术说明书和设计院的设计图纸

2系统概况
2.1 锅炉水汽流程及主要参数
新密发电厂2×1000MW超超临界燃煤机组锅炉为3100t/h超超临界参数变压运行螺旋管圈直流炉，单炉膛塔式布置，四角切向燃烧，摆动喷嘴调温，平衡通风、全钢架悬吊结构、露天布置采用机械排渣的锅炉。
锅炉炉膛由垂直段水冷壁、螺旋段水冷壁、灰斗水冷壁组成，炉膛内布置有省煤器、过热器、再热器。炉膛宽度 21480mm，炉膛深度 21480mm，水冷壁下集箱标高为4000mm，炉顶管中心标高为 111150mm。
锅炉炉前，沿着炉宽在垂直方向上布置 6 只φ610×80min 的汽水分离器，每个分离器进出口分别与水冷壁出口、一级过热器进口，下部与贮水箱相连接。当机组启动，锅炉负荷低于最低直流负荷30%BMCR时，蒸发受热面出口的介质流经水冷壁出口汇合集箱后由四根管道送入汽水分离器进行汽水分离，蒸汽通过分离器上部管接头进入两个分配器后引出一级过热器，而饱和水则通过每个分离器筒身下方1根φ356×50min 的连接管道，共6根连接管道进入 1 只φ610×80 的贮水箱中，贮水箱上设有水位控制。贮水箱下方分二路引出。一路疏水由循环泵回到省煤器系统中，另一路接至大气扩容器，通过集水箱连接到冷凝器或机组循环水系统中。
炉膛由管子膜式壁组成，水冷壁采用螺旋管加垂直管的布置方式。从炉膛冷灰斗进口标高 4450mm 到标高 63553mm 处炉膛四周采用螺旋管圈,在此上方为垂直管圈，垂直管圈分为两部分，下部垂直管圈选用管子规格为φ38mm，节距为 60mm；Y 形式的两根垂直管合并成为一根管的上部垂直管圈，管子规格为φ44.5mm，节距为120mm。
锅炉上部沿着烟气流动方向依次分别布置有一级过热器、三级过热器、二级再热器、二级过热器、一级再热器、省煤器。
锅炉上部的炉内受热面全部为水平布置，所有受热面能够完全疏水干净。锅炉出口的前部、左右两侧和炉顶部分也是由管子膜式壁构成，但是这些地方的管子内部是空的，没有流体介质。
除了水冷壁集箱之外，所有集箱都布置在锅炉上部的前后墙部位上。炉前集箱包括有一级过热器、二级过热器、三级过热器的进/出口集箱，省煤器进/出口集箱。炉后集箱包括有一级再热器、二级再热器的进/出口集箱。这些炉前/后的集箱一端由悬吊管支承；另一端搁支在炉前/后墙水冷壁之上。
过热器汽温通过煤水比调节和两级喷水来控制。再热器汽温采用燃烧器摆动调节，一级再热器进口连接管道上设置事故喷水，一级再热器出口连接管道设置有微量喷水作为辅助调节。
表1 化学清洗系统水容积

设备名称
水容积（m3）
设备名称
水容积（m3）
凝汽器
2000
除氧器（低水位）
160
省煤器系统
215
水冷壁系统
114
过热器系统
260
锅炉启动系统
50
临时系统
10
炉前系统
90
给水和主汽管道
50

合计
除油清洗容积2949 m3 酸洗容积 949 m3

表2 清洗系统设备部件流速及特性

设备名称
主要管径
数量（根）
通流面积（m2）
0.2m/s时
流量（m3/h）
主要材质
省煤器
φ42.0×6.5
1246
0.823
592.2
SA-210-C

水冷壁

螺旋段
φ38.0×7.0
716
0.324
233
15CrMoG
φ38.0×7.2
716
0.313
225.4
15CrMoG
垂直段
φ38.0×6.8
1432
0.669
481.8
SA-213 T23
φ44.5×7.2
716
0.509
366.6
SA-213 T23
一级过热器
进口段
φ48.0×8.5
623
0.469
338.4
12Cr1MoVG
屏管
φ48.0×9.0
623
0.440
317
SA213-T92
二级过热器
上部
截面最大φ48.0×6.5
1246
1.20
862.6
SA213-T91
截面最小φ48.0×6.5
1246
1.06
766.6
SA213-T91
下部
截面最大φ48.0×8.0
1246
1.00
721.2
SA213-S304H
截面最小φ48.0×9.5
1246
0.823
592.2
SA213-T92
三级过热器
截面最大φ48.0×7.5
792
0.667
487.4
SA213-S304H
截面最小φ48.0×12.5
792
0.329
236.8
SA213-T92

2.1汽机主要设备及参数
序号
设备名称
规格及型号
数量
1
凝结水泵
设计流量：1301t/h，扬程H 335 mH2O
3台
2
汽动给水前置泵
设计流量1970t/h t/h，扬程157mH2O，
2台
3
凝汽器
冷却器管：不锈钢管TP304；管板：碳钢+不锈钢；换热面积：50000m2；
1台
3
#7/8低加水侧
卧式，U型管，表面式，内置于凝汽器喉部，有效换热面积/19001590/1900m2
2台
4
#6低加水侧
卧式，U型管，表面式，有效换热面积1700m2
1台
5
#5低加水侧
卧式，U型管，表面式，有效换热面积1800m2
1台
6
#3高加
双列，卧式，U型管，表面式，有效换热面积：1308m2
2台
7
#2高加
双列，卧式，U型管，表面式，有效换热面积：1796m2
2台
8
#1高加
双列，卧式，U型管，表面式，有效换热面积：1660m2
2台

3. 化学清洗范围和工艺
3.1 化学清洗目的
为了清除新建锅炉在轧制加工过程中形成的高温氧化皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣、油污和泥砂等,保证机组启动后水汽品质尽快合格,能安全、经济、稳定地运行。因此在机组投运前应对热力系统进行化学清洗。
3.2 化学清洗范围
3.2.1双氧水除油清洗：凝汽器、轴加、凝水管道、低加及旁路、除氧器、低压给水管道、部分中压给水管道、高压给水管道、高加及旁路、省煤器、水冷壁、分离器、启动系统、过热器、高加汽侧、5#和6#低加汽侧。清洗水容积:2949 m3。
3.2.2甲酸和羟基乙酸清洗：除氧器、高压给水管道、高加及旁路、省煤器、水冷壁、分离器、启动系统、过热器。清洗水容积: 949 m3。
3.3 双氧水除油工艺
双氧水浓度 0.05-0.1%
温度：常温
清洗方式：循环、浸泡
时间：循环3小时、浸泡8小时
3.4 酸洗工艺
甲酸和羟基乙酸酸洗、柠檬酸漂洗、二甲基酮肟钝化工艺。
3.4.1 酸洗
甲酸和羟基乙酸（浓度1:1）: 3.0％～4.0％
有机酸缓蚀剂: 0.3~0.4％
还原剂: 适量
温度: 85～95℃
时间: 6～8h
3.4.2 漂洗
柠檬酸: 0.1％～0.3％
柠檬酸缓蚀剂：0.05～0.1％
氨水 调PH值为 3.5～4.0
温度: 60～80℃
时间: 2～3h
3.4.3 钝化
二甲基酮肟: 500~800 mg/l
氨水: 调PH值为 9.5～10.5
温度: 90～95℃
时间: 24h
3.5 化学清洗回路的设计
3.5.1锅炉酸洗回路
3.5.1.1 除氧器→低压给水管→临时清洗泵→临时管→高加及旁路→省煤器→水冷壁→分离器→过热器→临时管→除氧器溢放水→除氧器
3.6.1.2除氧器→低压给水管→临时清洗泵→临时管→贮水箱疏水管→分离器→过热器→临时管→除氧器溢放水→除氧器
3.5.2 除油清洗回路
3.5.2.1凝汽器→凝泵→精处理旁路→轴加→低加及旁路→除氧器→除氧器溢流放水管→凝汽器
3.5.2.2 除氧器→低压给水管→临时清洗泵→→→→→→→→→→→→→→→→→→→→
临时管→ 一抽 → #1高加汽侧 → 至#2高加汽侧 → 至#3高加汽侧 → 凝汽器
五抽→#5低加汽侧→至#6低加汽侧→#6低加危急疏水→凝汽器
3.5.2.3除氧器→低压给水管→临时清洗泵→临时管→高加及旁路→省煤器→水冷壁→分离器→过热器→临时管→除氧器溢放水→凝汽器
4. 化学清洗前应具备的条件
4.1 化学清洗临时小组成立, 小组内设以下部门:
指挥部门: 负责清洗进度的安排及调整;
安装部门: 负责按照清洗要求完成相关系统的安装、准备、维护、巡查、消缺;
操作部门: 负责按照清洗要求完成相关(或相关系统)的操作;
监督部门: 负责对整个清洗过程及清洗效果进行质量监督。
以上人员应熟悉清洗系统,了解清洗措施,进行操作时要遵守相关规程并加强监护。
4.2 清洗临时系统安装完毕,清洗泵带水试验完毕,临时阀门操作灵活,水压试验合格。
4.3 清洗系统所涉及的正式电动阀门传动完毕，能在控制室内进行操作。
4.4 清洗涉及到的正式系统水压试验合格、正式设备(如凝结水泵、凝补水泵)试运完毕,能在控制室内进行操作,相关热工测点具备投入条件。
4.5 凝汽器已做完灌水试验,凝汽器临时液位计安装完毕，凝汽器井坑排水系统能够投运。
4.6 除氧器具备投加热条件，液位计（就地及远传）能够投用，除氧喷头可缓装。
4.7 除盐水箱储满除盐水,除盐水泵运行正常，连续供水在500t/h以上。
4.8 能随时供应足够的蒸汽,蒸汽流量30t/h左右，满足清洗过程中加热的要求。
4.9 化学清洗系统中不参加酸洗的设备、管道（疏水、排污、加药等）、仪表（取样、压力、温度等）已采取了妥善的隔离措施,并设有禁止操作标志,确保与清洗系统隔离。
4.10 主给水管道上的流量孔板、逆止门缓装，用同径的管道代替。
4.11 锅炉水冷壁和过热器壁温校正好并能投用。
4.12 炉水泵不参加清洗，可缓装。否则做好隔离措施。
4.13高旁减温水管和炉水循环泵注水管在靠高加给水管道处打堵板。
4.14机组排水槽及排水泵具备投运条件，曝气塔具备投运条件，机组排水槽至曝气塔的管道施工完毕。雨水井满足冲洗流量2000t/h的排放能力。
4.15清洗有关系统的主要设备及各阀门挂牌完毕。
4.16化学清洗现场整理干净,道路畅通,照明充足,通讯联络完好。
4.17化验室已按监督项目要求作好准备,分析化验的场所、仪器仪表和药品等准备就绪
4.18安全保护、急救、消防用品齐备。
4.19化学清洗药品经检验合格,运到现场并分类堆放整齐。
4.2 锅炉酸洗后二十天内能点火吹管。
4.21 化学清洗期间,停止清洗范围内的安装工作,严禁无关人员操作。
4.22 酸洗小试所用的试片、管样在正式酸洗前10天加工完成,正式清洗前5天应完成酸洗小试。
4.23 清洗范围内的正式系统保温工作完毕,烟风挡板及炉膛人孔关闭。
5 酸洗临时系统安装及相关系统的要求
5.1 前置泵入口低压给水管接φ325×8的临时管至清洗泵入口，清洗泵出口φ325×8管至前置泵出口管；在中压给水适当位置（与给水泵出口管较近的位置）用临时管与给水泵出口管接通，在此临时管上开三通上接临时管φ219×6至一抽和五抽。
5.2 除氧器水位副调节门缓装，在副调节门前电动门后接临时管至临时清洗泵出口临时管，作为凝泵大流量冲洗。
5.3 给水操作台旁路调门缓装,接临时管φ219×6至雨水排水。
5.4 主蒸汽管在主汽门前预留接口，用临时管φ325×8与除氧器溢放水管接通，作为清洗回水管，此管开三通与排水母管φ325×8连通,除油清洗后打堵板与凝汽器隔断。
5.5 贮水箱疏水管道在361阀（液动阀）缓装或断开，接φ325×8接至排水母管，此管另接临时管φ219×6与临时清洗泵出口管接通。
5.6 螺旋水冷壁下集箱前后联箱各断开6个联箱观察口手封堵接临时管φ108×4，汇集两个φ159×4.5的分支母管然后与排水母管φ325×8连通。

5.7 #3高加及#6低加的危机疏水调门缓装，用同径临时管代替，在此管上开三通接临时管至排放母管。
5.8化学清洗模拟台构成为:1个DN50、10m3/h玻璃浮子流量计,指示管段流量,一个省煤器管段；在省煤器管段可悬挂腐蚀指示片。
5.9加药泵入口应装滤网,滤网孔径小于5 mm,有效通流面积应大于管口截面积的3倍。
5.10在加药泵出口接φ108×4的临时管至清洗回水管临时回水控制门后，作为加药管，回水管在加药口前后一米处各设一个取样点。
5.11化学清洗循环回路中的临时阀门应选用优质铸钢截止阀或耐酸蝶阀,阀门安装前应检修完毕，保证严密和开关灵活。
5.12阀门的安装应安全和方便操作，所有阀门、法兰和焊口应尽量避开清洗设备，回液总门应置于能够观察到清洗箱液位计的地方。
5.13管道的布置应尽量防止爬坡，水平管道应朝排水方向倾斜3‰。管道应距地面300mm～500mm左右。管道安装时应考虑到热膨胀。
5.14系统中的压力表、温度计应装在便于观察的位置。温度计套管应斜插在管道内。
5.15清洗泵电源可靠,清洗泵电机功率315KW。
5.16临时系统管道安装时，检查清理管道，不能有砂石杂物。
5.17清洗现场备有冲洗水，用于意外事故时受伤人员的水冲洗。
5.18 清洗设备： 表3
序号
项目
组 件
规 格
材 料
数量
1
清洗
平台
耐蚀专用清洗泵
Q=500t/h；H=130m
电机功率315KW
哈氏C
4 台
管道、阀门
φ219 、φ159 等

若干
2
清
洗
箱
容积
25m3

1 个
混合加热器
内置于清洗箱内

1 套
液位指示器

1 套
3
操作室
长×宽×高
5500 ×2200 ×2350mm
钢制
1 套
4
控制台
汽包液位电视图象显示

1 套
5
管道
无逢钢管
F325×8.0

600米
无逢钢管
F219×65

300米
无逢钢管
F273×7.0

350米
无逢钢管
F159×4.5

150米
无逢钢管
F108×4.0

400米

6 化学清洗步骤
在水冲洗前，各方一起共同对清洗系统确认，做好系统隔绝工作。
6.1 水冲洗
6.1.1水冲洗回路
① 凝汽器→凝泵→精处理旁路→轴加→低加及旁路→除氧器→除氧器溢流管→排放母管
② 除氧器→低压给水管→临时清洗泵→临时管→#1、#2、#3高加汽侧→#3高加危机疏水接临时管→排放母管
③ 除氧器→低压给水管→临时清洗泵→临时管（控制压力不超过3.5公斤）→#5、#6低加汽侧→#6低加汽侧危急疏水接临时管→排放母管
④ 凝汽器→凝泵→除氧器水位副调节门前电动门→临时管→高加及旁路→排放母管（高加A、B侧分开冲洗）
⑤ 凝汽器→凝泵→除氧器水位副调节门前电动门→临时管→高加及旁路→省煤器→排放母管
⑥ 凝汽器→凝泵→除氧器水位副调节门前电动门→临时管→高加及旁路→省煤器→水冷壁→分离器→排放母管
⑦ 凝汽器→凝泵→除氧器水位副调节门前电动门→临时管→高加及旁路→省煤器→水冷壁→分离器→过热器→排放母管
6.1.2 冲洗凝结水系统和锅炉时向凝汽器注除盐水至最上层钢管，启动凝泵直排式冲洗；冲洗高低加汽侧时向除氧器供水至正常水位，启动临时清洗泵进行直排式冲洗，必要时启动凝泵向除氧器供水。
6.1.3 先小流量(200-300t/h)上水，水上满后调整流量到1000-1500 t/h进行大流量冲洗。
6.1.4 冲洗过热器时，投除氧器加热至50℃，通过观测过热器各温度测点的温度变化来判断各管道冲通的情况，流量增加到2000t/h 。控制出水排放阀门背压1.0MPa。
6.1.5定时检查水质，确定是否冲洗合格。目测冲洗水水质清澈透明基本无杂质后进行下步工作。
6.1.6 系统水冲洗时备除盐水量应不小于9000吨。
6.2系统除油清洗
6.2.1除油清洗：按3.5.2.1、3.5.2.2 及3.5.2.3回路，可先进行3.5.2.1回路循环，当回路建成后，除氧器和凝汽器液位稳定后，启动清洗泵进行3.5.2.2回路循环，系统液位下降可适当补水，稳定后进行3.5.2.3回路循环，此时可大量补水，当过热器有回液时，减少补水量，并控制回液门，当回液门前压力大于10公斤时停止补水，打开锅炉水冷壁、省煤器、过热器空气门进行排气，排气后进行稳定循环，凝汽器水位超过最上层不锈钢冷凝管20-50mm，除氧器水位保持1.4-1.6米，向除氧器缓慢加入双氧水，循环3小时后，停止凝泵和清洗泵，静态浸泡8小时。
6.2.2 除油清洗后水冲洗
将系统排空。向凝汽器注除盐水至最上层钢管，启动凝泵和清洗泵按照6.1.1中②、③、⑦中回路进行冲洗排放，直到检测双氧水浓度为零。

打开凝汽器、除氧器人孔门，检查清洗效果，清理杂物，检查合格后封闭。清理凝泵滤网。
6.2.3 系统除油清洗时备除盐水量应不小于9000吨。
6.3甲酸和羟基乙酸清洗
6.3.1升温试验
向启动除盐水泵除氧器供水，当除氧器水位达到2.0米后，启动清洗泵控制流量按照6.1.1中⑦回路向锅炉上水，排放口出水后，检测出水是否澄清透明，澄清透明则按照酸洗回路建立循环，停止除氧器补水，并进行系统排气操作。开辅助蒸汽暖管，缓慢试投除氧器加热，观察除氧器水位的变化，检查系统的隔离及严密性。当系统温度到90℃左右时，隔离除氧器加热，并检查系统的严密情况；若无异常检查系统中水的清洁度，决定是否换水。
6.3.2酸洗前备除盐水量应不小于9000吨。
6.3.3 酸洗溶液配制
将除氧器水位调置低水位后进行配药，清洗药品通过临时清洗药箱进入系统；
先将有机酸缓蚀剂、助剂加入系统，循环一小时后、加入甲酸和羟基乙酸。
6.3.4 循环清洗
加药完毕后，进行循环清洗，检查系统的严密性。注意监视系统温度变化，调整辅汽加热，保证整个清洗系统的温度在90±5℃左右。
清洗过程中控制Fe3+含量小于300mg/L。当甲酸和羟基乙酸混合浓度和Fe离子浓度稳定，监视管内部无残余垢，到达清洗终点，估计需6-8小时左右，停止加热进行降温，当系统温度达到70℃，停清洗泵。
6.3.5 水顶酸
将除氧器的酸液排空，启动凝补泵向除氧器上水（供水量不小于500t/h），投除氧器加热维持冲洗水温度，启动清洗泵将省煤器、水冷壁、过热器酸液顶到机组排水槽，机组排水槽启动排放泵将废液打到曝气塔。当排水出口PH值大于4.0、铁离子小于50 mg/l时，停凝补泵，系统按酸洗回路建立循环。
6.3.6 漂洗
冲洗完毕，切回系统循环，加热到60-80℃左右，用柠檬酸漂洗，浓度为0.1%-0.3%，用NH3·H2O调PH值3.5－4.0，进行循环漂洗2-3 h。如果铁离子大于300ppm，用除盐水置换。
6.3.7 钝化
漂洗结束后，用NH3·H2O迅速调节PH＝9.5-10.5左右，在配药箱内，加入钝化剂打入系统中循环钝化24h，钝化温度维持90-95℃。
6.3.8排放钝化液
钝化液热态排放钝化结束后，停止加热进行降温至70℃，将溶液迅速排放到机组排水槽，并输送到曝气塔。
6.4 检查、清理与保护
打开相关容器人孔、割开下联箱手孔，检查并清理其内部的沉积物。
如果锅炉清洗结束后不能在20天内投入运行，则充入氨－联氨进行保护。（pH:9.5－10.0,联胺:200－300ppm），或注入氮气保压0.035Mpa。
7 清洗过程中的化学监督
表4 清洗过程中的化学监督项目表
步骤
工艺名称
监督项目
监督指标
时间间隔
取样点
备注
1
系统冲洗
外观
目测清
0.5h
出口

2
系统除油清洗
温度（℃）
常温

出口

H2O2

根据需要
出口

3
除油后水冲洗
外观
目测清
0.5h
出口

H2O2
无
0.5h
出口

4
酸洗
混合酸(%)
2~4%
0.5h
出入口

Fe3+(mg/L)
<300
Fe2+(mg/L)

pH值

温度（℃）
85～95

5
酸洗后水冲洗
pH值
﹥4
0.5h
排水口

Fe3+(mg/L)
全铁<50
Fe2+(mg/L)
7
漂洗
pH值
3.0～4.0
0.5h
出入口
加氨水时连续测定
Fe3+(mg/L)
全铁<300
Fe2+(mg/L)
温度（℃）
60～80
8
钝化
pH值
9.5～10.5
2.0h
出口
加氨水时连续测定
温度（℃）
90～95
二甲基酮肟
500~800 mg/L
8 化学清洗效果检查与评定
8.1 酸洗后尽快取样管及腐蚀指示片,称重后得到腐蚀量及腐蚀速率。
8.2 尽快（钝化结束后6h内）割取具有代表性的样管水冷壁、省煤器一根（约500mm长，不能动火焊），作为效果鉴定用。
8.3召开有关人员会议，按化学清洗评价标准（DL/T794–2001）对清洗质量进行鉴定，并总结酸洗工作。
9 废液处理
9.1 除油清洗和酸洗前的冲洗水，排至机组排水槽，然后通过排放泵排至凉水塔。
9.2 酸洗废液，排至曝气塔，加碱液调pH6～9后，排至煤场焚烧处理。
9.4污水综合排放标准

表5
项目名称
最高运行排放浓度，mg/L
新扩建（二级标准）
三级标准
PH
6～9
6～9
悬浮物
200
400
化学耗氧量（锰法）
150
500

10化学清洗药品及除盐水用量估算
10.1 化学清洗药品
表6 化学清洗用药品
序号
药品名称
规 格
数 量
备 注
1
甲酸
工业品≥85%
20 t

2
羟基乙酸
工业品≥70%
23 t

3
还原剂

1.8 t

4
有机酸缓蚀剂

3.6 t

5
二甲基酮肟
含量≥95.0%
0.8 5t

6
氨水
含量≥25.0%
25 t

7
柠檬酸
含量≥99.0% 食品级
4.8 t

8
双氧水
含量≥27.5%
8 t

9
片碱
NaOH≥96%
7.5 t
废液处理用
10.2除盐水用量与清洗时间估算
表8 除盐水用量估算表
步骤名称
计划清洗时间
用水量(m3)
备 注
清洗系统水冲洗
24~48 h
8847

除油清洗
12 ~18 h
2949

除油后水冲洗
6~8 h
5898

模拟循环加热试验
6~10 h
949

酸洗
6~8 h
0
不能等水
酸洗后的水冲洗
6~8 h
2847
不能等水
漂洗
2~3 h
949

钝化
24 h
0
用上一步的水

合计：22439

注：计划时间不包括升温和消缺时间。
11 组织机构及分工
11.1组织机构：机组化学清洗是一项专业性强、涉及面广、要求组织严密的工作，应在试运指挥部的统一领导下进行，并成立酸洗组织机构，负责领导、指挥整个化学清洗工作。酸洗组织机构由以下单位人员组成：建设单位、施工单位、监理单位、调试单位各方共同组成。
11.2分工
11.2.1安装单位
11.2.1.1 临时系统安装、临时措施实施;
11.2.1.2 临时系统挂牌和临时系统操作;
11.2.1.3 按清洗要求完善系统并对临时系统进行巡视、维护、消缺；
11.2.1.4 药液配制；
11.2.1.5 酸洗试片和管样的加工；
11.2.1.6 负责落实清洗设备及药品。
11.2.1.7负责酸洗的取样化验，配合完成化学清洗小型试验。
11.2.2 电厂
11.2.2.1 组织协调各参建单位在清洗期间能密切配合，共同完成清洗操作;
11.2.2.2 正式系统操作及检查，包括清洗正式系统及制水系统，配合正式系统临时挂牌；
11.2.2.3加热蒸汽、除盐水的供应
11.2.3 监理单位
11.2.3.1 配合电厂工程部现场组织协调各参建单位之间的配合关系，督促各单位做好各阶段的工作；
11.2.3.2 清洗期间现场检查，包括系统的缺陷检查及清洗各阶段效果检查。
11.2.4调试单位
11.2.4.1 编制化学清洗方案。
11.2.4.2 负责化学清洗前的小型试验。
11.2.4.3 负责化学清洗的技术和安全交底。
11.2.4.4 负责技术监督指导及质量验收。
11.2.4.5 负责组织检查清洗条件的确认。
11.2.4.6 负责清洗过程中技术监督和指导运行操作。
11.2.4.7 编写化学清洗总结报告。
12 职业健康安全和环境管理
12.1 化学药品运到现场应分类堆放,悬挂“危险”标志,以防误用。
12.2 搬运、配药、废液处理及现场操作人员应穿戴必要的防护用品：防酸碱工作服、口罩
橡胶手套、雨鞋、防护眼镜、防毒面具等。
12.3化学清洗现场设置围栏，悬挂醒目标志，严禁无关人员进入。
12.4 化学清洗现场应备有冲洗水源及消防器材。
12.5 化学清洗系统的临时门用塑料布包好。
12.6 化学清洗现场备有胶皮、铅丝、夹子等堵漏材料及工具。
12.7 化学清洗时，禁止在清洗系统上进行其他工作，尤其不准进行明火作业，在加药场地及锅炉顶部严禁吸烟。
12.8化学清洗过程中维护人员要经常巡视，发现泄露及时汇报，采取有效措施进行处理。
12.9 酸液漏到地面上应用石灰粉中和。溅于衣服上，应先用大量清水冲洗，然后用2％～3%浓度的Na2CO3溶液中和，最后再用水冲洗。若酸液溅到皮肤上，应立刻用清水冲洗，再用2％～3%浓度的NaHCO3溶液清洗，最后涂上一层凡士林。若酸液溅入眼睛里，应立即用大量清水冲洗，再用0.5％的NaHCO3溶液冲洗并立即找医生治疗。
12.10 若碱液溅到皮肤上，应立即用清水冲洗，再用1％的醋酸溶液清洗，最后涂上一层凡士林。若碱液溅到眼睛里，应立即用大量清水冲洗，再用0.2％的硼酸溶液冲洗并立即找医生治疗。
12.11 化学清洗期间应有医生在现场值班，指导和紧急处理一些可能发生的人身伤害事故。
12.12 清洗现场应备有下列急救药品：2％Na2CO3溶液、2％NaHCO3溶液、0.5％的NaHCO3溶液、1％的醋酸溶液、0.2％的硼酸溶液各5升及凡士林若干。
12.13 参加清洗的人员都应了解酸洗措施，没有现场指挥人员允许，不得擅自进行操作。
12.14 进入汽包、炉膛、箱罐内人员必须遵守相关规定并有专门人员监护。
13.应急救援预案
13.4.1应急保护对象：
在#3机组化学清洗期间发生人员触电、严重烫伤、中毒、酸腐蚀、高处坠落等人身伤害事故，及时组织救援，将人身伤害程度降至最低。
13.4.2应急点位置、名称：
1）应急点位置：现场值班室（。）
分公司医务所（。）
2）#3机组化学清洗应急小组办公室
13.4.3应急指挥机构：
总指挥：。
副总指挥：。
指挥小组成员：。
13.4.4应急预案启动
1.应急预案启动条件：
1）在#3机组化学清洗期间，发生人员触电；
2）在#3机组化学清洗期间，发生严重烫伤；
3）在#3机组化学清洗期间，发生酸腐蚀；
4）在#3机组化学清洗期间，发生中毒；
5）在#3机组化学清洗期间，发生高处坠落。
2.应急预案启动步骤：
1）发生紧急情况下时，应立即与应急小组成员取得联系；
2）应急小组成员在接到报警后，到应急小组办公室集中；
3）应急小组在确认紧急情况后，由应急小组指挥决定是否启动应急预案；
4）应急小组在指挥下组织对人员实施救援。
13.4.5应急响应网络及联系方法步骤：
1.网络：

突发事件

指挥小组

化学清洗

酸腐蚀

事故调查
善后处理
现场清理
应急恢复
高处坠落
中毒
严重烫伤
触电
救援行动
现场指挥
应急资源调配
信息网络开通
应急启动

2.方法步骤：
1）现有条件组织救援，保护现场；
2）向指挥小组成员报警，。
3）人员救护向医疗救护报警，报警时说明地点，伤害程度情况，电话：。
13.4.6指挥机构职责：
1）负责本预案的制定，组建应急救援小组，并组织实施；
2）检查督促做好重大事故的预防措施和应急救援的准备工作；
3）发生重大事故时，由指挥机构发布和解除救援命令信号，组织救援队伍实施救援行动；
4）向上级汇报，组织事故调查；
5）总结应急救援经验、教训。
13.4.7指挥机构分工：
1）总指挥：组织指挥本专业的应急救援。（电话：。）
2）副总指挥：协助总指挥负责应急救援的具体指挥工作。
3）指挥成员：组织抢险救援人员实施突发事故的应急响应。
4）救援组成员共10人主要以电工、医务人员、汽车司机等人员为主。
14、工程建设标准强制度性条文
14.1锅炉酸洗时，应注意不锈钢部件（温度表套、汽水取样装置等）的防护，防止不锈钢的晶间腐蚀。
14.2清冼设备的安装场地设置在#3机房0米空地上。
14.3管道接口见临时系统安装及酸洗系统图。
14.4清洗泵的电源应安全可靠，确保清洗泵能连续运行。
14.5废液排放设备和条件应达到废液排放合格标准。

附：风险控制计划表（附表）
环境控制计划表（附表）
酸洗化验监督记录表
分项调整试运质量检验评定表
化学清洗系统图(附图)

23

附：风险控制计划表(RCP)
风险控制计划表(RCP)
工程名称：新密电厂扩建工程2×1000MW #3机组化学清洗工程 作业过程/活动：#3机组化学清洗方案 第 1 页共 1 页
序号
危险点描述
拟采取的风险控制措施
控制方法
控制 时机
实施部门
措施实施情况
1
人身触电
使用前检查，确保电源箱内开关、插座的完好；电缆绝缘层完整；电气设备可靠接地，转动设备电机带电前摇绝缘，应有漏电保护器。
R
P
班长

2
高空坠落
加强安全教育，佩带好安全帽。夜间巡视佩带手电。工作场地应有完整的围栏。
A
P
班长

3
高空落物砸伤
加强安全教育，佩带好安全帽。清洗区域垂直上空禁止施工。
A
P
班长

4
烫伤
蒸汽管道保温，可靠固定，有疏水门。防止清洗箱溢流。蒸汽管道跨越道路时设置通行步道，
R
P
班长

5
碱烧伤
按规定佩带防护用具，严格按照规程操作，现场设临时冲洗水源，安排医生值班。
W
P
班长

6
酸烧伤
按规定佩带防护用具，严格按照规程操作，现场设临时冲洗水源，安排医生值班。
W
P
班长

7
窒息
设备良好通风后才可进入，有可靠监护，带防护面罩或口罩。
H
P