300平米烧结机烧结厂设计.doc

摘 要烧结矿在高炉炼铁生产中是很重要的一种含铁原料，它的质量好坏和产量的高低直接影响高炉的冶炼效果。因此，设计一个合理的烧结工艺流程是非常重要的。在整个设计过程中吸收了很多国内外先进厂家的经验和技术，根据所学的专业知识，设计一台300 m2的烧结机。其技术指标为年产烧结矿307.48万吨，R=1.8，TFe57%，成品矿粒度50-5 mm，转鼓指数70%。本设计说明书中对所设计的烧结厂工艺进行了简要的介绍，并进行了物料平衡及工艺流程的计算，设备选择计算，确定了含铁原料、熔剂、燃料等需要量，并选择了与之相应的设备配置。全文分为：绪论；原料、熔剂和燃料；生产规模，工作制度及产品方案；烧结工艺流程及物料平衡；烧结物料平衡与热平衡计算；环境保护与综合利用六个部分。本设计中，充分考虑了设备自动化控制及环境保护等方案的需要，选择了当前先进的工业设备。在计算基础上又绘制了图纸说明并编写了设计说明书。关键词： 烧结厂设计； 工艺流程； 自动化控制； 环境保护 AbstractIn blast furnace ironmaking, the sinter is an important iron material. The productivity and quality of the sinter have directly effect on blast furnace ironmaking. So it is very important to design a sensible singtering craft.In the design prossess, Some advanced experience and technology of domestic and foreign manufactures has adopted. According to the study of expertise, the requirement is to design a 300 m2 of sintering craft. The technical indicators is following: the year quantity of sinter is 307.48 ten thousand ton, R=1.8, TFe57%, drum index is no less than 70%, finished mine size is from 50 mm to 5 mm.It is introduced the process of the sintering plant in the design specification. And calculation in material balance, process and equipment selection, determine the ferrous materials, flux, fuel and other requirements, and selection of the corresponding fitness equipment configuration are displayed. The thesis is composed of six sections: introduction; material of iron ores, fluxes, flues; capacity, working rules and production program of the sinter plant; process and material balance calculation; sintering material balance and thermal equilibrium calculation; environment protection and comprehensive utilization.The equipment autocontrol and environmental protection are fully considered in the design. The current advanced craft equipment was used. On the base of calculation, the drawings were drawn and the design specification was complied.Keywords: Sintering plant design; Technical processing; Automated control;Environmental protection; 目 录前 言11 绪论21.1 烧结厂设计目的21.2 烧结厂设计依据及概况21.3 烧结厂设计要求21.4 厂区概况及厂址特点31.4.1 厂区概况31.4.2 厂址特点31.5 设计特点32 原料、熔剂和燃料42.1 概述42.2 含铁原料42.3 熔剂42.4 燃料52.5 配比确定63 生产规模，工作制度及产品方案73.1 主要技术经济指标确定73.1.1 作业率确定73.1.2 利用系数确定73.1.3 其他经济技术参数73.2 生产能力确定83.2.1 日生产能力83.2.2 小时生产能力83.3 工作制度83.4 产品方案83.5 烧结厂厂房布置及设备布置93.5.1 烧结厂设备配置原则93.5.2 工艺建筑配置原则93.5.3 原料车间配置103.5.4 烧结室配置103.5.5 抽风除尘系统的配置113.5.6 烧结矿处理设备配置114 烧结工艺流程及物料平衡134.1 工艺流程确定原则及特点134.1.1 工艺流程134.1.2 工艺流程的原则134.1.3 工艺流程概述134.2 配料计算194.2.1 烧结矿烧成率、全铁量、碱度194.2.2 混合料量204.2.3 各种原料所需的干料量、湿料量、含水量204.2.4 外加水量214.2.5 返矿量214.2.6 烧结矿年产量214.3 烧结矿成分计算214.3.1 各项成分计算214.3.2烧结物料收支平衡表244.4 物料平衡计算244.4.1 各种物料每小时配料量244.4.2 熔剂破碎筛分工艺流程及物料平衡244.4.3 配料工段物料平衡264.4.4 混合工艺物料平衡264.4.5 烧结工艺物料平衡264.4.6 冷却工艺物料平衡274.4.7 整粒工艺物料平衡275 烧结物料平衡与热平衡计算285.1 烧结物料平衡285.1.1 铺底料量285.1.2 点火所需燃料、空气量及废气组成285.1.3 烧结过程总物料收入345.1.4 烧结过程总物料支出345.1.5 烧结过程机械损失345.2 烧结热平衡计算355.2.1 烧结热量收入355.2.2 烧结热量支出365.2.3 烧结热量损失376 主要设备选型计算396.1 工艺设备选型依据396.2 熔剂破碎与筛分设备选型计算396.2.1 破碎设备396.2.2 熔剂筛分设备406.3 燃料破碎设备选型计算406.3.1 粗碎设备选择406.3.2 细碎设备选择416.4 配料设备选型计算416.4.1 给料设备416.4.2 配料附属设备426.5 混合设备选型计算436.5.1 一次混合设备规格确定436.5.2 二次混合设备规格确定446.6 烧结机及附属设备选型计算456.7 烧结矿热破碎设备选择486.8冷却设备选型计算486.9 整粒设备选型计算516.10 抽风除尘设备选型计算537环境保护与综合利用557.1 环境保护的内容557.1.1 环境除尘557.1.2 烟气脱硫557.1.3污水处理567.2综合利用57参考文献58致 谢59附录A： 设计图纸明细表60前 言烧结厂设计依据在手，根据矿石特性和试验研究成果，设计合理工艺流程，选择合适工艺设备，进行合理工艺配置，确保生产正常进行。铁矿粉烧结是冶金工业的一个重要组成部分，它能为高炉提供优质炉料，从而提高高炉冶炼效果。随着国外冶金技术的迅速发展，我国大多数烧结厂引进消化和吸收了国外的先进技术，积累了丰富经验，为我国冶金工业的发展作出了巨大的贡献。本次毕业设计，旨在要把所学专业知识综合起来，进来实践演练从而起到巩固，充实和提高的作用，初步掌握编制设计说明书和绘制图的基本方法及CAD设计技能，学会使用有关参考书、文献、手册、图表等设计资料，以及运用计算工具，识图、绘图和运用图纸表达工程技术问题的能力，为今后走上工作岗位打下坚实的基础。四年中，我们在武钢四烧进行了认识实习，在马鞍山钢铁集团进行了生产实习，之后又在鄂州、大冶铁矿、程潮铁矿等厂进行了毕业实习。通过上述实习，收集了大量的生产实践资料，为设毕业做了充分准备，在设计中将我们所学的知识融会贯通，提高我们运用综合知识解决实际问题的能力。本次设计内容是依据设计任务书而确立的，内容主要包括理论计算、绘制CAD图纸、编写设计说明书和英文翻译四大部分。本设计得到老师大力帮助和精心指导，在设计过程中老师们为我们提供了大量的资料，并在百忙之中抽出时间耐心的指导我们进行计算、绘图和编写说明书，使我们收益匪浅。此外，由于自己水平有限，加之对现场的了解不够深入，且经验不足，错误遗漏之处在所难免，恳请老师和同学们批评、指正。 1 绪论1.1 烧结厂设计目的随着我国工业突飞猛进的发展，钢铁企业生产能力及装备水平面临挑战。国内外生产实践证明，高炉能否达到先进的技术经济指标，与原料的准备有很大的关系。所以，如何改善原料的质量，达到精料的要求，确保高炉增产、降耗、增效的顺利实施，提高高炉原料质量是烧结厂的首要任务。设计一个新的烧结厂，其基本内容是：根据原料、熔剂、燃料的条件进行烧结试验，设计合理的工艺流程，选择合理的工艺设备，进行合理的设备配置，根据厂地条件，力求厂房布局合理，确保生产的正常进行，配备必要的劳动定员，以满足正常生产的需要。要做到技术上可靠，经济上合理，技术经济指标先进，就必须具备超前的设计思路。因此，烧结厂设计的目的就是要为高炉冶炼提供大量的优质高炉炉料，以满足高炉所需。鉴于我国的资源现状：贫矿多、富矿少，大部分要经过选矿处理，而所选精矿粒度小，烧结矿透气性差，而且我国矿产资源分散，烧结厂不可能使用单一原料，这势必造成原料种类多，成分复杂，这对于设计者来说，在新厂设计时，就成为尤其要考虑的一个重要问题。1.2 烧结厂设计依据及概况本次设计根据指导老师安排的任务书，设计一台300 m2烧结机的大型烧结厂的工艺流程。服务年限为45年，建成投产以后，根据实际情况，还可以通过局部流程改造和设备更新，可以扩产或延长其使用年限。本次设计选用国内外较为先进、适应性强的设备，自动化程度较高。采用了先进的自动监控技术。配备了电子计算机来进行配料、布料、烧结等环节，并配置了闭路电视监控，尽量减轻工人的劳动强度，改善了工人的劳动条件，使本烧结厂无论从技术还是经济效益，产品质量和劳动环境较以前烧结厂有较大的技术优势。鉴于现行钢厂的实际情况及经验，含铁原料、熔剂、燃料的接受、贮存在原料车间完成。本次设计的主要工艺流程有：熔剂、燃料的准备；配料工艺、混合制粒工艺、布料工艺、烧结与冷却工艺、整粒工艺、除尘、余热利用、成品矿贮存、散料处理等工艺环节。1.3 烧结厂设计要求（1）设计原则和设计方案的确定应根据冶金建设行业的标准及符合国家现行标准和行业标准。（2）对矿产资源应做到合理利用。（3）新建烧结厂均采用冷矿工艺和烧结矿整粒双系统工艺。（4）考虑建厂地区的施工力量和条件，以保证烧结厂的建设顺利进行。（5）设备配置力求紧凑合理。（6）选用的设备、结构原件和建筑构件应力求做到通用化和标准化。1.4 厂区概况及厂址特点1.4.1 厂区概况本厂位于市郊，交通便利，并建有专门铁路线、水运线，原料的运入，成品矿的输出都很方便。厂区最高温度39 ，最低温度-5 ，年平均温度18 ，主要导风为东南风，厂区面积充足。1.4.2 厂址特点烧结厂设在钢铁公司高炉附近，燃料破碎系统、熔剂破碎筛分系统设在烧结厂内，另配有除尘设备、余热回收系统、废气回收系统。本厂厂址选择远离居民区，位于主导风向的下方，不会污染生活区。厂址好、水况好，设在工业区。烧结厂有配套的原料混合车间，用水为钢铁公司内循环水，电位钢铁公司电力系统，水电供应充足。1.5 设计特点本次设计是按照现代化标准设计的，具有明显的特点：大型化、连续化、自动化。采用国内外成熟的新工艺、新技术，控制操作集散系统和计算机信息管理水平达到国外近代水平。烧结厂的自动化水平：（1）具备必要的工艺过程参数的自动检测、显示；（2）具备充分满足生产要求的自动系统；（3）配有与生产操作要求相适应的工况管理手段。2 原料、熔剂和燃料2.1 概述由于本烧结厂具有以下特点：（1）原料种类多，数量大，仓库无法容纳；（2）原料分散，成分复杂，贮备一定数量后才能集中使用；（3）原料基地远，运输条件不能保证及时供料；因此，设置了一个混匀料场。设置混匀料场可以简化烧结厂的贮矿设施和给料系统，也取消了单品种料场，使场地和设备的利用得到了改善。实践证明，只有加强原料管理，才能控制粒度以及减少化学成分的波动，稳定烧结操作，提高烧结矿质量，以满足高炉冶炼对精料的要求。所以，国内外都很重视烧结前原料的贮存、预处理和混匀，并且一致认为设置综合料场是一个节省劳动力，便于自动化控制和实现高产优质的有效措施。本厂的含铁原料、熔剂、燃料由皮带从混匀料场直接送往烧结厂。燃料、熔剂经处理达合格粒度后，进入配料室。2.2 含铁原料本设计烧结厂使用的含铁原料共三种：混合精矿，印度粉矿，澳粉。这三种含铁原料由皮带从原料厂送入烧结厂，在配料室参加配料。含铁原料的化学成分及物理性能见表2.1、2.2。富矿粉的粒度应为80 mm，以便于改善烧结矿质量。特殊粉矿根据试验确定。SiO2波动应小于等于0.2%，铁品位波动应满足小于等于0.5%；含铁原料中的有害杂质应根据要求加以限制。2.3 熔剂熔剂主要是指石灰石、白云石、生石灰等。熔剂是高炉冶炼过程中的造渣物质，加入熔剂是为了使烧结矿熔剂化有利于冶炼，同时也能起到强化烧结过程和改善烧结矿质量的作用。对于熔剂的入厂条件有以下要求：（1）生石灰粒度为3 mm，CaO含量80%。（2）石灰石粒度为800 mm，CaO含量52%，SiO2含量3%，水分含量4%.（3）白云石粒度为800 mm，水分含量3%，MgO含量19%，SiO2含量4%.（4）本设计使用的熔剂有石灰石、生石灰，其物理性质见表2.2。石灰石、生石灰均用火车运至综合料场堆存。石灰石用胶带机运至粗熔剂矿槽贮存，石灰石入厂粒度为800 mm，生石灰由密闭罐送至配料槽一侧，经管道用压缩空气压入矿槽内。熔剂的化学成分参见表2.1；熔剂的物理性质参见表2.2。表2.1 原料、熔剂、燃料主要化学成分成分(%)原料TFeFeOSiO2Al2O3CaOMgO IgSPH2O配比混合精矿64.4526.012.801.120.501.802.920.2870.0231118印度粉矿63.5725.01.3.921.2871.271.962.640.3650.031106巴粉59.963.827.022.500.301.104.500.1520.0721023澳粉65.010.513.861.83-0.980.0300.481137生石灰0.940.483.150.8188.721.842.00-0.021-6石灰石1.30.291.370.4041.9810.0439.65-0.020134无烟煤2.161.577.72.692.100.6982.850.700.06166表2.2 原料、熔剂、燃料的物理性质原料种类混合精矿印度粉矿澳粉巴粉石灰石生石灰无烟煤堆比重t/m22.52.02.62.21.40.70.7动安息角323434323230302.4 燃料烧结过程中使用的燃料分为点火燃料和内配燃料两种。本次设计使用的点火燃料为气体燃料，包括焦炉煤气和高炉煤气；内配燃料为固体燃料，本烧结厂所用固体燃料为无烟煤，粒度为250 mm。对无烟煤要求如下：水分小于12%，灰分小于20%，挥发分小于18%，硫小于1%，固定碳大于78%。无烟煤的物理性能见表2.2；无烟煤的化学分析见表2.3。表2.3 无烟煤化学分析成分固定碳挥发分灰分水分发热值 KJ/m3含量（%）78.203.1718.190.44288002.5 配比确定经参考实际配料经验，以及本次设计取消热振筛工艺的要求，根据任务书技术参数：TFe=57%、R=1.8及烧结矿质量要求：TFe57%、R=1.80.08%，经多次计算得出如下配比（表2.3）：表2.3 原料配比原料混合精矿印度粉矿巴粉澳粉生石灰石灰石无烟煤配比% 18623376463 生产规模，工作制度及产品方案3.1 主要技术经济指标确定3.1.1 作业率确定根据同类型生产厂家的实践经验，并参阅烧结设计手册1以及烧结球团厂设计2，所设计为大型烧结厂，烧结机作业率为90%。为保证作业率达到90%，采取了以下措施：设有熔剂缓冲矿槽；采用了铺底料工艺；设置双系列整粒系统，并配有备用设备；设置电除尘，提高主轴风机的使用寿命；设置成品矿仓，减少外部因素对作业率的影响；采用自动化水平较高的控制工艺设备；主要工作岗位和主要设备都设有较高标准的检修设施，保证设备及时检修和更换；取消热振筛，采用热返矿系统，利用热返矿预热混合料；采用美国先进集散系统并设置信息管理计算机系统。3.1.2 利用系数确定烧结机利用系数，原则上应该根据烧结试验确定，也可根据原料性质，参照类型经验和生产数据确定。当以铁粉矿为主要原料时，烧结机利用系数一般为1.30 t/m2h；当以铁精矿为主要原料时，烧结机利用系数一般为1.20 t/m2h；上述两种设计根据同类原料，再根据本烧结厂生产实践参数，将烧结机的利用系数定为：q=1.3 t/m2h。3.1.3 其他经济技术参数烧结机有效面积：300 m2烧结机作业率：90%烧结矿铁品位：TFe57%烧结碱度：R0=1.80.08%烧结机利用系数：1.3 t/m2h成品矿氧化亚铁含量：9.0%1.0%烧结矿转鼓指数：70%3.2 生产能力确定根据任务书的要求，本烧结机的有效面积300 m2，由以下公式确定烧结机年生产量:公式：Qy=qAk24365 (3.1)式中：Qy生产能力A有效面积q利用系数1.3 t/m2hk作业率(90%-94%)取90% 则Qy= 1.330090%24365=307.48万t/年 (3.2) 3.2.1 日生产能力Qd=Qy/(36590%) (3.3)=307.48104/（36590%）=0.936104 t/d3.2.2 小时生产能力Qh=Qd /24 (3.4)=0.9361044/24=390 t/h3.3 工作制度烧结厂为连续工作制，每年365天，每日3班，每班工作8 h，按作业率90%计，烧结厂主机每年工作330天，燃料和熔剂破碎筛分车间为每日3班，每班6 h，设备作业率为75%，各车间工作制度见表3.1表3.1 车间工作制度车间名称年工作日日工作班班工作时间/ h熔破车间33036燃破车间33036配料车间33038烧结车间330383.4 产品方案烧结厂品位经过冷却、整粒后的烧结矿。根据烧结原料条件及高炉对烧结矿的要求，确定烧结矿为：碱度为1.8，成品烧结矿粒度为505 mm，烧结矿转鼓指数70%。烧结矿化学成分见表3.2，质量指标见表3.3.表3.2 烧结矿的化学成分（%）项目TFeFeOSiO2CaOMgOAl2O3SP%58.928.094.4688.0321.3391.7700.0130.060表3.3 烧结矿质量指标项目转鼓指数还原粉化率含粉率指标（%）704053.5 烧结厂厂房布置及设备布置3.5.1 烧结厂设备配置原则（1）应符合工艺流程的各项要求，兼顾其灵活性，对同一作业的多听同型号、同规格的设备，应在同一标高的厂房内。（2）为保证安全生产与便利操作所必需的检修场地，操作平台、通道、楼梯的前提下，力求设备配置紧凑，以节省基建投资。（3）设备安装要考虑到装卸、检修方便，吊装设备必须得到充分利用。多层楼房要求同一吊车，借助吊装孔位多层服务。（4）厂房高度要求满足设备调转与检修的需要，同时结合车间采光，考虑地面污水和事故放水的排放。（5）厂内各管道，架空高度不小于2 m，小管径管道就地铺设，尽可能与地面或操作平台面重合、紧贴。（7）在进行工艺设备设计的同时，要兼顾总体运输、土建、动力、采暖和通风除尘等专业的配合工作，在设备配置时应预先考虑对动力专业的配电预位置，照明要求较高的车间应向建筑设计提出自然采光，加强照明的要求。（8）要求设计自动化程度高，实行中央控制室，应用电子计算机和自动监测仪表，对某些建立特的组合采用完全对称的配置形式。3.5.2 工艺建筑配置原则（1）首先考虑工艺流程的合理性。（2）力求紧凑、因地制宜、最大限度地减少占地面积、缩短运输通廊。（3）适当留有余地，确保烧结室有扩建的可能。（4）当分期建设时 ，应考虑公用设施和运输系统配合的合理性，后期投资建设不宜太多。（5）应考虑炼铁、焦化、烧结工业系统的密切配合。（6）烧结室应尽可能与主导风向垂直布置，避免污染操作环境。（7）铁路与建筑物的距离应符合规范要求，铁路一般不应从烟囱和其他建筑物的基地上通过，避免铁路横贯厂区，影响交通。（8）应注意管线走向，扩建工程尤其要注意原有管线的布置，管线和通廊不应横贯厂区。（9）各厂间的配置，还应考虑到大型设备和材料的施工、安装与维修时的运输方便和吊装设备位置、方式，还应考虑各主要车间的公路配置。（10）生产车间、辅助车间及办公室等设施，也应统一考虑。3.5.3 原料车间配置3.5.3.1 原料仓库的的配置（1）原料皮带运输机贯穿原料仓库中心线，原料的排出设施设在仓库一侧的固定矿槽，下边为皮带运输机，配料在仓库中进行。（2）接受贮存合用的原料仓： 决定仓库底深度的主要依据是地下水的标高；仓库底应高于地下水位。 配料仓上部平台间为一个整体，平台与仓库矿槽之间的间隙应加盖板，以杜绝抓斗工作区对配料的污染，仓库上部平台设有安全栏杆。 同一仓库内，抓斗起重机不超过3台，以免相互干扰。 在仓库两端留有抓斗维修余地。 仓库内设隔墙，分类贮存，不低于6 m。（3）在配矿仓上设有篦板，防止抓斗对料仓的冲击，同时把大块分离出来。熔剂燃料仓库为大型贮矿槽。3.5.3.2 熔剂、燃料破碎设备的配置（1）熔剂破碎设备的配置：一般破碎和筛分设备分在两个厂房内并在破碎设备和筛分设备之间均有矿仓，其间用带式输送机送料，筛分设备用电动给料机直接给到筛子上。破碎机给料皮带上设有除铁器。破碎室的料仓贮存时间3060 min，仓壁倾角不小于60在满足给料的前提下，带速在1 m/s以下为宜（2）燃料破碎设备的配置本此设计者，给破碎机设有除铁器，给料宽度与辊子宽度相一致，带速大于0.8 m/s，可使长度方向上磨损一致。3.5.4 烧结室配置（1）烧结室内置一台300 m2烧结机。（2）保证工艺合理性，便于保证料温。（3）记器室、润滑站及助燃风机的配置。中小型烧结记器室设在机头的操作平台上，面向机头的一侧，于机头平台孔之间的距离不小于2.5 m。烧结机润滑站设在机头操作平台上，润滑设备十分精密，混入灰尘容易损坏，当油泵压力不能满足尾部要求时润滑站也可按具体情况而定。点火器助燃风机工作时，振动大，噪音强，不宜设在二次混合平台上或记器室的房顶上，一般设置在0.00 m面上或小格平台上为好。（4）烧结室布置烧结室为多层配置的厂房，设备较多，各层平台的安装孔和其他维修条件在布置时应该考虑以下因素： 台车的安装孔，一般设置在室内一侧，并在同侧0.00 m平面设台车修理间。 烧结机传动装置的平台应留安装孔，孔内如有过梁作为可拆迁的以便于以后维修。 烧结室上面给料皮带有吊装皮带机头轮及其转动装置的安装孔和其他设施。 烧结机尾部各层平台应考虑设备吊装的可能。 二混设在烧结室机头上，厂房较高，可设客货电梯。（5）劳动保护及安全设施：烧结机平台外围设栏杆，机头机尾设有密封罩及排烟气罩。各层平台间设有楼梯和扶手，平台上设有安装孔，且设有护栏和金属盖板。3.5.5 抽风除尘系统的配置3.5.5.1 机头除尘设备（1）电除尘器配置在烧结机头的前方。（2）供电装置设在电除尘顶部。3.5.5.2 抽风机的布置（1）烧结机抽风机布置在电除尘器的前方。（2）操作室应考虑除尘顶部。（3）抽风机室设有墙、房盖机天窗。3.5.6 烧结矿处理设备配置3.5.6.1 烧结饼破碎筛分本设计中，破碎设备配置在烧结机机尾卸矿返回平台上，筛分设备直接安置于破碎设备之后，配置紧凑，烧结矿落差较小，但机尾劳动条件差，厂房振动较大，基建负荷也大。3.5.6.2 烧结矿冷却设备配置 本设计采用鼓风环冷冷却方式。冷却设备要有提升的辅助设备和要密封性能好的密封装置。3.5.6.3 烧结矿整粒设备的配置（1）整粒系统布置为单系统；（2）采用一段破碎，四段筛分，一段破碎与一段筛分在一个筛分室内，预筛分后大于50 mm经破碎后再进入二段筛分；（3）筛分室相距一段距离；（4）对每段筛分均配有备用，以防发生故障；（5）在每个筛分室内均设有检修、除尘和环保设备。4 烧结工艺流程及物料平衡4.1 工艺流程确定原则及特点4.1.1 工艺流程 现行的工艺流程，当无混匀料场时，一般包括：原料，燃料的接受，贮存及熔剂，燃料的准备，配料，混合，点火烧结，热矿破碎，冷却，冷矿筛分机及冷矿破碎，铺底料，成品矿的贮存及输出，返矿贮存，配料等环节。当有混匀料场时，原料，燃料的接受，贮存放在料场，有时部分熔剂，燃料的准备也放在料场。 烧结工艺流程不再使用热矿工艺，应使用冷矿工艺，在冷矿工艺中，宜推广具有整粒，铺底料系统的工艺流程。4.1.2 工艺流程的原则确定烧结工艺流程的原则有：（1）生产规模的大小；（2）入厂原料、熔剂、燃料的品种及与其物理、化学性质和入厂原料是精矿还是粉矿；（3）入厂的原料、熔剂、燃料的运输方式和接受方式；（4）符合现行的装备政策要求；（5）严格执行环保法有关对建厂地址环境保护的要求；（6）考虑建设单位对产品的物化性质及产品运输方式的要求；（7）考虑冶金部门对产品的物化性质及产品运输方式的要求；（8）要保证生产稳定和提高产量和质量。贯彻综合利用，节能方针并保证安全生产得以实现。4.1.3 工艺流程概述4.1.3.1 原料的接受与贮存（1）含铁原料由铁路运到原料场贮存，部分粉料在混合料场混匀后，由胶带运输机运至烧结厂配料槽；（2）石灰石由气罐车从石灰车间运至烧结厂生石灰缓冲矿仓，进厂粒度石灰石为800 mm，生石灰30 mm；（3）无烟煤由铁路运至原料场贮存，使用时用胶带运输机运至烧结厂燃料破碎室的缓冲矿仓，进厂粒度为250 mm；4.1.3.2 熔剂的破碎和筛分800 mm粒级的石灰石应破碎至其中30 mm的含量大于90%才能达到需要。又有石灰石采用一段闭路破碎筛分流程，即石灰石在熔剂缓冲矿仓内由圆盘给料机上，与筛上物一起送至熔剂破碎室，破碎后由皮带送至熔剂筛分室，通过振动筛进行检查筛分，筛下合格产品送至配料熔剂矿槽，筛上物返回破碎室再破碎。4.1.3.3 燃料的破碎250 mm粒级的焦粉应破碎至其中30 mm的含量大于90%才能达到生产需要。又有燃料粗细碎采用开路破碎流程，焦粉在燃料缓冲矿仓由圆盘给料机通过胶带运输机送到燃料粗破室，再经四辊破碎机破碎后，30 mm焦粉由胶带运输机送至配料燃料矿仓。对于对辊破碎室，四辊破碎室的配置应考虑的事项：（1）当设置多台破碎机时，且只有一条带式输送机进料时，破碎机前应设分配矿仓，其贮存时间以1h左右为宜，仓壁倾角不小于60，必要时仓壁上应该设置振动器；（2）破碎机给料用的带式输送机应与其中心室垂直分布；（3）为使辊面在长度方向的磨损尽可能均匀一致，给料带式输送机宽度应大于辊子长度，使给料宽度与辊子长度相近，其带速不大于0.8 m/s，并采用平型上托辊；（4）给料带式输送机上应尽可能布置于标高0.00 m平面，其所在地下水位较高时，需将破碎机下的排料带式输送机布置在地面以下，而将破碎机布置在较高的平台上。4.1.3.4 配料系统为了保证混合料各组分精确配料和稳定烧结矿成分，含铁原料和各种熔剂燃料及返矿集中在配料室，采用重量法配料，各种原料配比由计算机自动控制。 细粒级的原生精矿，均由综合混匀料厂经胶带运输机直接送至配料矿槽。石灰石经破碎筛分后达要求的由胶带机送至配料矿槽，生石灰由密封罐车送至配料槽一侧，经管道用压缩空气压入槽内。焦粉经破碎筛分后达要求的由胶带机送至配料矿槽。粒度为50 mm的冷返矿由整粒系统经胶带机送至配料返矿槽。配料顺序原则：主要含铁原料和粘性小的物料应首先进行配料，燃料不宜放在最后配料，干燥粉状物料应集中配置在一起，便于集中除尘和矿藏，避免运输设备相互干扰。各种原料的配料槽下均设有定量给料装置，生石灰采用螺旋给料装置，其余采用圆盘给料机的定量给料装置，加自动电子秤量装置。配料的带式输送机的速度：一般配料为0.81.25 m/s，自动配料时为1.251.60 m/s。与分散配料相比，集中配料有以下特点：（1）配料准确。在系统启动和停机时或改变配比时，不会发生配比紊乱，各种原料集中配料室配料时，配料仓位置差异对配料的影响，可以借助计算机通过延迟处理在矿仓的排料量设定值，能按矿的位置的先后顺序给出，从而使配料系统按顺序启动，停机或改变配比时不会发生紊乱。（2）便于操作管理，便于实现配料自动化。（3）配合料的输送设备少，有利于提高作业率。（4）分散配料时，矿仓位置的差异对配料带来的影响不易消除，当配料系统与烧结系统的生产不平衡时，常引起配料比紊乱。贮存粉矿、精矿、石灰石以及燃料等一些温度较高的物料时，采用倾角为70的圆锥形金属结构矿仓。4.1.3.5 混合系统混合料经胶带机以顺行方式直接给入一次圆筒混合机进行混合。排料经一混机垂直布置，胶带机仍以顺行的方式给入圆筒混合机进行混合制粒。两段混合总时间一般应保证在5 min以上，一次混合为2 min左右，二次混合为3 min左右。第一段混合目的是混匀，使混合料中的水分、粒度及混合料中的各组分均匀分布。二段混合除继续混匀外，主要目的是制粒，并使混合料最终达到要求的水分与润湿效果。混合料加水量由计算机根据原料原始水分自动控制一、二次混合机的加水量，同时根据以烧结机槽内测出的水分值，制动添加水量进行修正。为了提高混合料温度，强化烧结过程，在二次混合机内通入蒸汽，因其设备巨大，不宜高处布置。一、二次混合机都设在地面上，采用齿轮传动。4.1.3.6 烧结及冷却系统（1）铺底料工艺由第三次成品筛分机分出的铺底料经胶带机送至铺底料矿槽，再由铺底料给料装置铺到台车上。铺底料粒度为1020 mm，料层厚度约3040 mm。铺底料作用：防止烧结时燃烧带高温与炉篦直接接触，起到保护炉篦、延长使用寿命的作用，并降低生产成本，它还起到过滤作用，可以防止细粉末从炉篦缝隙中抽走，大大减少废气中灰尘的含量，从而延长风机转子的使用寿命，减轻除尘设备的负担，减轻和改善烧结操作条件，便于实现自动控制。（2）布料工艺经混合制粒后的混合料由梭式布料机均匀地给入烧结机混合料槽，再通过圆辊布料机和带有自动清扫器的布料溜槽，均匀地布到已铺有铺底料的台车上。混合料层厚度约550 mm。对布料的基本要求： 沿台车宽度方向上同一高度的混合料粒度和水分应均匀分布。 从料面垂直向下方向混合料粒度分布逐渐变粗，燃料分布逐渐减少。 料面要求平整。 混合料在台车上粒度适宜，具有良好透气性。铺底料槽和混合料槽均装有测力传感器，通过控制系统使矿槽料位保持在设定范围内。（3）烧结工艺点火：点火的目的之一是使烧结料的表层中的燃料在高温加热后开始燃烧，并借助抽风使烧结过程自上而下进行，点火的好坏将直接影响烧结过程能否正常进行和烧结矿的产、质量，为了达到以上目的，烧结的点火过程