塑料模具看图题.doc

2阅读下图，试分析分型面、哪个更合理，简述其原因？（5 分）答：分型面更合理(2 分)。原因模具结构最简单，塑件脱模方便（2 分）。其余两个分型面，直接脱模困难；需要采用侧抽芯结构成型，模具结构复杂（1 分）。3阅读下面压缩成型工艺示意图，简述整个压缩成型工艺过程。（10 分）1、压注前的准备预压锭料、预热和干燥、嵌件的安放（3 分）2、压注过程加料、合模、(加热/加压）挤塑、（保温/保压）固化、（卸压）脱模 3、压注后处理模具清理、塑件后处理（2 分）4为什么模具温度及其调节具有重要性？（8 分）答案：热塑性塑料与热固性塑料的区别是：1）树脂的分子结构不同 热塑性塑料的分子结构是线性或支链型结构，热固性塑料的最终分子结构是体型结构（2 分）；2）成型过程不同 热塑性塑料的成型过程是加热塑化然后冷却成型，热固性塑料是的成型过程是加热塑化然后继续加热固化成型（2 分）；3）成型过程中发生的变化不同 热塑性塑料在成型过程中只发生物理变化，热固性塑料在成型过程中既有物理变化又有化学变化（2 分）；4）热塑性塑料可以回收利用，热固性塑料不能回收利用。六、读图题六、读图题（共 23 分）1、认真阅读下列单分型面注塑模具装配图，回答问题。（15 分）1、指出件 13、14 的名称？（2 分）13流道板（中间板）；14定模座板；2、件 5、6 的名称？（2 分）5推件板；6型芯固定板；3、件 1、3 的名称？（2 分）1定距拉杆；3限位销；5、推出机构零件 5、9、10、11 的名称？（4 分）5推件办；9推板；10推杆固定板；11推杆 6、件 4、12 的名称及其作用？（2 分）4、12导柱；作用：合模导向。7、件 7、8 的名称？（2 分）7支承板；8支架；8、件 15 的名称？（1 分）15浇口套 2、认真阅读下列单分型面注塑模具装配图，回答问题。（8 分）1、件 1 的名称？（1 分）1螺纹型芯；2、件 2 的名称及其作用？（2 分）修改后的分型面位置 2支架；作用：调整脱模机构推件空间 3、件 3 的名称？（1 分）3支承板；4、件 4 的名称？（1 分）4定距螺钉 5、件 5 的名称？（1 分）5动模板；6、件 6 的名称？（1 分）6衬套；7、件 7 的名称？（1 分）7定模板 1.请指出下面塑件结构设计错误的原因，并改正之。答：（a）：壁厚不均匀，改正如下。（b）：1)壁厚不均匀 2)不能采用塑件的整个底平面作支撑面。2.请分析正确分型面的选择位置及原因。答：按原图示，大齿和小齿分别在定模和动模，难以保证二者良好的同轴度，修改后，两齿轮型腔都位于动模，可保证良好同轴度。（a）（图 2 分型面顶管一、一、读图题，写出下列图读图题，写出下列图 1 1 和图和图 2 2 中零部件名称，与序号对应。中零部件名称，与序号对应。（本题共（本题共 2 2 小题小题3636 个序号个序号，每，每序号序号 0.50.5 分，共分，共 1818 分）分）1.图 1 各零部件名称如下：1 动模板 2 定模板 3 冷却水道 4 定模座板 5 定位圈 6 浇口套 7 凸模型芯 8 导柱 9 导套 10 动模座板 11 支撑板 12 挡钉 13 推板 14 推出固定板 15 拉料杆 16 推板导柱 17 推板导套 18 顶杆 19 复位杆 20 支撑垫块 21 注塑机顶杆 2.2.图图 2 2 各零部件名称如下：各零部件名称如下：1 动模座板 2 支撑板 3 动模板 4 推件板 5 限位导柱 6 限位销 7 7 弹簧 8 定距拉杆 9 凸模型芯 10 浇口套 11 定模座板 12 定模板 13 导柱 14 顶杆 15 推出固定板 16 推板 1.1.如图所示塑件,为聚丙烯塑料,采用一模一腔。请合理选择分型面,浇口位置及浇口形式,脱模方式。说明选择理由并画出结构草图。图 1 解：因为塑件为一模一腔，所以可以采用中心浇口，但浇口痕迹大，且造成定模板较厚。因此可采用图示侧浇口或潜伏式浇口。分型面如图示，位于制件断面轮廓最大处，便于取出制件。因为塑件为空腔薄壁件，且底部每侧有 2mm，故可考虑顶管或推板顶出。若采用推板顶出，模具结构较复杂，塑件在推板顶出时滞留在推板型腔内，需要二次顶出。因此，可考虑采用顶管顶出。1.写出各零件名称？答案：1-定模座板、2-型芯固定板、3-型芯、4-定模推件板、5-楔块、6-动模板、7-摆钩、8-型芯固定板、9-支承板、10-动模座板、11-推杆、12-推杆固定板、13-顶距拉杆、14-弹簧、15-斜划块、16-斜销、17-限位螺钉、18-小型芯、19-复位弹簧。2.模具采用何种浇口形式？答案：侧浇口。3.模具采用何种冷却系统？答案：钻孔式水道冷却系统。4.件 11、14 的作用是什么？答案：件 11 的作用是推出凹模斜滑块上行；件 14 的作用是辅助下模具首先从分型面分型。5.模具有几个分型面？答案：三个分型面。6.叙述模具工作原理。答案：由于摆钩 7 的作用，在弹簧 14 辅助下模具首先从分型面分型，定模推件板 4强制制品脱离主型芯 3 而留于型腔内。当摆钩 7 脱离斜块 5 的约束后，在弹簧的作用下向外摆动，而不再压定目推件板 4。这时，定距拉杆 13 正好挂住限位螺钉 17，故定模推件板 4停止移动，分型面随即分型。推出时，推杆 10 推动凹模斜滑块 15 上行，在斜销 16导向下斜滑块边推制品离开小型芯 18，边做分型面面垂直分型脱出制品。合模时，靠复位弹簧 19 使推杆 10 先行复位，定模推件板 4 将斜滑块 15 压回动模板 6 内。在合模过程中，楔块 5 使摆钩 7 重新复位并压住定模推件板 4。（2）1.模具采用什么浇口?答案：盘形浇口。2.模具采用什么抽芯机构？答案：斜滑块。3.浇口能否自动脱落？若不能，补充什么机构使其自动脱落？答案：不能，4.叙述模具的工作原理 答案：开模时，模具从分型面分型，由于凹模滑块 7、8 侧凹的作用，制品脱离凸模10，留于动模边。推出时，推杆 20 推动凹模滑块 7、8，凹模滑块沿动模板 6 上的 T 形斜槽上升实现分型面分型，最终制品脱落。1.模具是哪种类型？答案：传递模。2.模具采用哪种浇口？答案：侧浇口。3.件 9 的作用是什么？答案：定位作用。4.写 出 该 模 具 工 作 原理？答案：成型后先从模具上取下移动式料腔，然后从压机中取出模具，用撬棒分开面，拿走上模板 1，拔出定位杆 9，再用撬棒分开面，制品连同浇道脱离模具，剪除浇口后得到制品。依照推件板、嵌件、定位杆和上模板的顺序重新装模，放上料腔，倒入塑料，即可进行下一模的成型。（2）1.模具有几个分型面？答案：两个分型面。2.模具采用什么推出机构？答案：斜滑块。3.为使浇注系统自动脱落，应补设什么机构？答案：拉料杆。4.件 17 的作用是什么？答案：复位作用。5 叙述模具工作原理。答案：开模时，在弹簧 11 作用下模具由分型面分型，浇口凝料由该分型面内取出。当定距拉杆 10 拉住凹模固定板 2 后，分型面分型，制品随动模后退，点浇口拉断。推出时，斜滑块 23 沿主型芯 T 形导轨向内移动与制品脱离。闭模时，由复位杆 18 带动斜滑块复位。主型芯 6 采用了防转定位措施，以确保与斜滑块的正确装配。1.如图所示注射模具（18 分）（1）指出图示模具的结构类型 双分型双分型面模或三板模面模或三板模（2）该模具的浇口类型 点浇口点浇口（3）该模具采用了何种推出机构 推板推出机构推板推出机构（4）标出图示注射模具的各零件名称。3.改错题 P34 P34 塑件壁厚改进塑件壁厚改进 P39P39-支撑面的改进支撑面的改进 P45P45-塑件表面形状的改进塑件表面形状的改进 壁厚不均匀壁厚不均匀 1 定 距 拉 板定 距 拉 板 2 弹 簧 3 限 位销 4、12 导柱 5推件板 6型芯固定板 7支承板 8支架（垫块）9 推 板 10 推 杆 固 定 板 11 推杆 13中间板 14定模座板 1判断图示模具类型并简述模具的工作过程？答：导柱式单工序落料模。工作过程：条料沿导料螺钉送至挡料销定位后进行落料。在凸模上的边料靠弹压卸料装置进行卸料，弹压卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹簧组成。在凸凹模进行冲裁之前，由于弹簧力的作用，卸料板先压住条料，上模继续下压时进行冲裁分离，此时弹簧被压缩。上模回程时，弹簧恢复推动卸料板把在凸模上的边料卸下。2.标出各模具零件的名称。1螺母 2导料螺钉 3挡料销 4弹簧 5凸模固定板 6销钉 7模柄 8垫板 9止转销 10卸料螺钉 11上模座 12凸模 13导套 14导柱 15卸料板 16凹模 17内六角螺钉 18下模座 五、分析题 1.分析下列二个冲裁的特点，确定分别采用什么模具结构并说明理由。答案：1.弯曲件如下图所示形状，加工中最容易产生什么质量问题，采取哪些措施可以防止。答案：2.分析如下图所示形状的拉深件，加工中最容易产生什么质量问题，采取哪些办法解决。答案：3.冲裁件断面成如下所示形状，分析产生的原因。答案：4.弯曲件如下图所示形状，加工过程中最容易产生什么质量问题，采取哪些措施可以防止。答案：5.下图所示两个拉深件分别出现了哪种质量问题？a b 答案：a 起皱 b 拉裂 看图回答问题 1该模具为单工序模还是级进模或者是复合模？2指出图中各序号的名称 3说明图中条料的定位方式及卸料方式，总冲裁力包括哪些力？答：答：(1).该模具为倒装式复合模。(2)见图说(3)条料送进时，由导料销 12 控制方向，由活动挡料销 11 控制步距；冲孔废料由冲孔凸模从上往下推下（推件力），条料废料由弹性卸料装置 13、19 卸下（弹性卸料力），工件由打料机构从落料凹模推下。其总冲压力为：冲裁力（冲孔力+落料力）+弹性卸料力+推件力 （注：专业文档是经验性极强的领域，无法思考和涵盖全面，素材和资料部分来自网络，供参考。可复制、编制，期待你的好评与关注）