薄圆盘注塑模设计.doc

南昌工程学院本(专)科毕业设计(论文)南昌工程学院毕业设计（论文）机械与电气工程学院 系（院） 11模具设计与制造 专业毕业设计（论文）题目：薄圆盘注塑模设计学生姓名： 班 级：11模具01班学 号：2011010478指导老师： 完成日期：2014年5月10日南昌工程学院本(专)科毕业设计(论文) 南 昌 工 程 学 院毕业设计（论文）任务书一、毕业设计(论文)题目：薄圆盘注塑模设计二、毕业设计(论文)使用的原始资料(数据)及设计技术要求：见STP格式文件：soap.stp说明：生产批量：中批量生产 塑料的精度等级：低精度。三、毕业设计(论文)工作内容及完成时间：第1-2周 查阅相关文献资料，并完成制件二维工程图与工艺分析；第3-4周 进行成型零件、分型件设；面、浇注系统等的设计；第5-6周 进行结构零第7周 绘制成型零件图（A3）与装配图(A1)；第8周 撰写毕业设计论文四、主 要参考资料：1. 塑料成型工艺及模具设计2. 塑料模具设计手册3机械设计手册4机械制图5公差与互换性6模具材料手册7.UG注塑模具设计 目录毕业设计（论文）任务书2摘要4第一章 引言61.1 我国模具的发展现状6 1.2 塑料模具设计71.3 采用注射模成形塑料产品的优点7第二章 设计任务8第三章 总体方案的确定103.1 零件的分析103.2 分型面位置确定123.3 确定型腔数量14 3.4确定注射机型号153.5塑件模塑成型工艺参数的确定163.6填写模具塑料工艺卡17第四章 浇注系统的设计184.1 主流道的设计184.2 分流道的设计204.3 浇口的设计21第五章 冷却系统及排气系统的设计255.1 冷却系统设计255.2 排气系统设计25第六章 模架及标准件的选用266.1模架的初选266.2注塑机的校核27第七章成型零件设计28第八章 顶出机构的设计318.1 设计原则318.2 推件力的计算318.3确定顶出方式和顶杆位置32第九章 模具零件的配合关系33第十章 模具工作原理及特点35设计小结37参考文献38致谢39薄圆盘注塑模设计学生： 老师 ： 摘要：本课题主要是针对薄圆盘的注塑模具设计,该圆盘材料为丙烯晴-丁二烯-苯乙烯（ABS），是工业生产中常见的一种保护盖产品。通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、侧抽机构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是圆盖注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产塑件产品，以实现自动化提高产量。针对塑件的具体结构，该模具是轮辐式浇口的单分型面注射模具。 关键词:注塑模、圆盘。Yen to build injection mold design Student: zhang zhifa Teacher:liu guoliang Abstract ：The main topic covered for a round of injection mold design, the materials for the acrylic dome clear - butadiene - styrene (ABS), is commonly found in industrial production of a protective cover products. Through the process of plastic parts for analysis and comparison, the final design of an injection mold. The product mix from technology issues, and specific mold structure of the casting mold system, mold forming part of the structure, side pumped body, top of the system, cooling system, the choice of injection molding machine and related calibration parameters are detailed design, at the same time and developed a simple process dies. Through the entire design process that the mold can be achieved by the plastic parts processing requirements. Designed in accordance with the subjects main task is to build a round plastic injection mold design, that is, the design of an injection mold to produce plastic products in order to achieve automation to increase production. Plastic parts for the specific structure of the mold is the spokes-style single-gate injection mold Key words： Injection mold, round cap.第一章 引言1.1 我国模具的发展现状模具是工业生产的基础工艺装备, 被称为“工业之母”。75%的粗加工工业产品零件、50%的精加工零件由模具成型, 绝大部分塑料制品也由模具成型。作为国民经济的基础工业, 模具涉及机械、汽车、轻工、电子、化工、冶金、建材等各个行业, 应用范围十分广泛。模具技术水平的高低, 在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力, 因此模具工业的发展水平标志着一个国家工业水平及产品开发能力。这些年来，中国模具工业一直以 15%左右的增长速度快速发展, 年模具生产总量仅次于日、美之后位居世界第三位。但目前我国模具生产厂点多数是自产自用的工模具车间( 分厂) , 商品化模具仅占 1/3 左右。从模具市场来看, 国内模具生产仍供不应求, 约20%左右靠进口, 特别是精密、大型、复杂和长寿命的高档模具进口比例高达40%。由此可见, 虽然我国模具总量目前已达到相当规模,模具水平也有很大提高, 但在模具产品水平和生产工艺水平总体上要比德、美、日、法、意等发达国家至少落后十年, 主要表现在模具精度、寿命、复杂程度、设计、加工、工艺装备等方面与发达国家有较大的差距。国内模具的使用寿命只有国外发达国家的1/2 至1/10, 甚至更短, 模具生产周期却比国际先进水平长许多。此外, 模具的标准化、专业化、商品化程度低, 模具材料及模具相关技术比较落后, 也是造成与国外先进水平差距大的重要原因。CAD/CAE/CAM一体化先进技术已经在国内部分模具企业得到应用, 但要得到推广和普及仍很困难。1.2 塑料模具设计模具是工当前，计算机技术和网络技术取得了突破性的成就，CAD/CAM 技术、数控加工技术以及快速成型技术为模具技术的发展提供了强大的技术支持。同时，以高分子塑料为主的模具材料不断被开放出来，这些材料种类繁多，性能优良，价格低廉，这更为模具产业的发展提供了有力的帮助。 本设计主要是为让读者们能够清楚地了解到塑料注射模的设计过程，能够对模具设计过程中所使用的各种基本工具，例如 UG/Pro/ENGINEER，Moldflow Plastics Insight 等等，具有一个基本的了解。本设计主要是对薄进行设计，从零件的尺寸确定，模具设计，模架设计选择，向读者们展示手机塑料模具的整个设计过程。 随着 UG 的不断完善，借助于 UG 设计软件，我们可以比较轻松地完成一些复杂的设计工作，同时也可以全面地提高设计效率和设计质量。 使用 UG 注塑模具设计专家系统可以轻松完成模具模架及配件的设计工作，并能模拟开模过程。EMX 具有完整的滑块结构和完整的开模机构，为设计者带来极大的方便。设计完成后可以直接输出 3D 化模型。1.3 采用注射模成形塑料产品的优点（1） 注射成形工艺可由机床自动按照一定的程序完成，便于实现自动化生产效率较高，适于大批量生产。（2） 注射一般可一次成形，减少了制品再加工程序。（3） 可以制作形状较复杂的塑料制品。（4） 模具通用简单，制品成本较低。（5） 注射成形后的废品及废料可以重新加热注射，故节约材料。（6） 操作易于掌握，不需要等级较高的技术操作。第二章 设计任务 生产批量:中批量 材料:丙烯腈 丁二烯 苯乙烯(ABS)该零件精度要求一般，未注公差等级为5级零件名称:薄圆盘 图2.1 产品图 图2.2 产品图 图2.3 产品图第三章 总体方案的确定3.1塑件的工艺性分析 塑件的工艺性分析包括:塑件的原材料分析、塑件的尺寸精度分析、塑件表面质量和塑件的工艺性分析,其具体分析如下:1、 塑件的原材料分析:塑料品种结构特点使用温度化学稳定性性能特点 成型特点丙烯腈、丁二烯、苯乙烯(ABS),属于热塑性塑料非结晶态树脂,不透明小于85-110,脆化温度未-18有较良好的耐化学试剂性,不耐浓的氧化性酸及醛、酮、酯、氧化烃等不透明,具有良好的综合物理力学性能,耐热、耐腐、耐磨及良好的抗蠕变性,介电性能好,吸水性较强熔融温度高(超过250时才出现分解),熔体粘度不太高,流动性中等(溢边值为0.04mm),与流动性和压力有关,对压力更敏感,冷却速度较快,成型收缩小结论: 熔融温度较高,熔体黏度中等,一般采用螺杆注射机成型,模具温度可控制在60-80 吸湿性强,含水量应小于0.3,必须充分干燥 易发生熔接熔接痕,应注意选择进料口位置形式,顶出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色痕迹”(但在热水中加热可消失),脱模斜度应取2以上2. 塑件的结构工艺性分析: 从图纸上分析,该塑件的外形为回转体,壁厚较小,但符合最小壁厚要求. 塑件型腔较大,有尺寸不等的孔,如:6.05-8.54 、7-4,3.52-4.5，它们均符合最小孔径要求. 在塑件侧壁没有孔,因此不需要考虑侧抽装置.3 、塑件的尺寸精度分析: 该塑件的未注公差按MT5级公差要求,其余公差要求按制件的制件图所示公差要求 塑件的外形尺寸: ,R10 内形尺寸:90 孔尺寸: 4-4.5孔中心距尺寸:4、 塑件表面质量分析： 该塑件为工业用圆盖塑料,对其表面质量没有什么高的要求,粗糙度可取Ra6.4um ,塑件内部也不需要较高的表面粗糙度要求,所以内外表面的粗糙度都取Ra6.4um.结论:该塑件可采用注射成型加工,且加工性能较好，但产品较高要注意顶出。3.2 分型面位置确定 该塑件为工业用圆盖塑料,对其表面质量没有什么高的要求,只要求外径没有明显的斑点及熔接痕.在选择分型面时,根据分型面的选择原则,考虑不影响塑件的外观以及成型后能够顺利取出制件,有以下几种方案图3.1图3.2 图3.3 图3.4 其一,选塑件大端台阶处作为分型面,如图(a)所示;选择这种方案, 塑件留定模,这样增加了塑件的脱模难度,或者增加辅助机构,先实行侧抽再分型使塑件留动模,这就增加了模具结构的复杂程度;亦或者采用型腔分成四瓣式,但这样也加大了模具的制造难度. 其二,将塑件大端朝上,如图b所示,采用这种方案,塑件留定模,但定模需加工一个深3.5mm的型腔. 其三,选塑件大端底平面作为分型面,如图d所示,采用这种方案,也会出现第一种方案的缺点,塑件留在定模等.其四,以大端底平面为分型面,大端朝上,如图(c)所示,塑件留动模,塑件的脱模容易实现,且模具的加工相对以上方案简单,方便. 所以,通过对以上几种分型面的考虑以及塑件的外观的要求,选择大端底平面作为分型面的(c)方案较合适.3.3 确定型腔数量该塑件尺寸精度要求一般，尺寸不大且中批量生产， 所以该塑件采用一模两件成型,型腔布置在模具的两侧.这样也有利于浇注系统的排列和模具的平衡.3.4确定注射机型号塑件成型所需的注射总量应小于所选注塑机的注射容量.注射容量以容积()表示时,塑件体积(包括浇注系统)应小于注塑机的注塑容量,其关系是:14153.87/0.8=17692.3375中- 塑件与浇注系统的体积()- 注射机注射容量()0.8- 最大注射容量利用系数 根据塑件的原材料分析,查相关手册得知该塑件的原材料所需的注射压力为60-100 ,由于塑件的尺寸较大,型芯较多,所以选择较大的注射压力.模具所需的注射压力应小于或等于注射机的额定注射压力,其关系按下式:式中- 塑件成型是所需的压力(Mpa)- 所选注射机的额定注射压力(Mpa)模具所需的最大锁模力应小于或等于注射机的额定锁模力,其关系式如下:式中- 模具型腔压力,取45MPa- 塑件与浇注系统在分型面上的投影面积() - 注射机额定锁模力(N)再根据塑件形状及尺寸采用一模2件的模具结构,由以上数据,相关资料初选螺杆式注塑机:XS-ZY-250它的注射容量为250,注塑压力为130MPa,锁模力为1800KN,均满足以上条件. 3.5 塑件模塑成型工艺参数的确定 ABS注射成型工艺参数见下表,试模时,可根据实际情况作适当调整工艺参数规格工艺参数规格预热和干燥温度t/: 80-95成型时间/s注射时间0-5时间/h: 4-5保压时间15-30料筒温度t/后段150-170冷却时间15-30中段165-180总周期40-70前段180-200螺杆转速n/()30-60喷嘴温度t/170-180后处理方法红外线灯 烘箱模具温度t/50-80温度t/70注射压力p/Mpa60-100时间/h2-43.6填写模塑工艺卡 南昌工程学院圆盖注射成型工艺卡片资料编号 车间共页第页 零件名称薄圆盘材料牌号 ABS设备型号XS-ZY-250 装配图号材料定额每模件数2件 零件图号单件质量 15g工装号 零件草图 ( 见上页) 材料干燥设备温度/80-95时间/h4-5 料筒温度后段/150-170中段/165-180前段/180-200喷嘴/170-180 模具温度/50-80 时间注射/s0-5保压/s15-30冷却/s15-30 压力注射压力/ 60-100背压/ 后处理 温度/ 烘箱 70 时间定额辅助/min 时间/h 2-4单件/min检验编制 校队审核组长车间主任检验组长主管工程师第四章 浇注系统的设计4.1 主流道的设计 主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。 根据手册查得XS-ZY-250型注射机喷嘴的有关尺寸:喷嘴球半径:R =11mm喷嘴孔直径:d =3mm a、主流道尺寸 主流道通常设计在浇口套中，为了让主流道凝料能顺利从浇口套中拔出，主流道设计成圆锥形，其锥角为，流道表面粗糙度，小端直径比注射机喷嘴直径大0.21mm。现取锥角a=4，小端直径比喷嘴直径大0.2mm，浇口套一般采用碳素工具钢材料制造，热处理淬火硬度5055HRC。由于小端的前面是球面，其深度为(现取为)，注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合，因此要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大。浇口套与模板间配合采用的过渡配合 主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。主流道小端尺寸为3.2mm。 b、主流道衬套的形式 主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。常用浇口套分为浇口套、定位圈整体式和浇口套与定位圈单独分开两种(下图为后者)，由于注射机的喷嘴球半径为9mm，所以浇口套的为R11mm。 图3.5C、主流道衬套的固定 因为采用的为分开式,所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈的外径为100，内径70mm。具体固定形式如下图所示： 图3.64.2 分流道的设计分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率等因素有关.该塑件的体积比较大但形状并不复杂,且壁厚均匀,可以考虑采用多点进料的方式,缩短分流道的长度,有利于塑件的成型和外观质量的保证.从便于加工的方面考虑,采用截面形状为半圆形的分流道.查有关的手册,选择R=2.5mm. 由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6m左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。 4.3 浇口的设计浇口可分为限制性和非限制性浇口两种。我们将采用限制性浇口。限制性浇口一方面通过截面积的突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，使其成为理想的流动状态，迅速面均衡地充满型腔，另一方面改善塑料熔体进入型腔时的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量，同时还起着封闭腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分离的作用。 a.浇口形式的选择 由于该塑件外观质量要求不高,浇口的位置和大小还是要不能太影响塑件的外观,同时,也应该尽量使模具结构简单.根据对塑件结构的分析及已确定的分型面的位置,可选的浇口式有几种方案,如下:盘形浇口 图3.7特点: 主要用于圆筒形制品或中间有孔的制品,它可使进料均匀,在整个圆周上进料的流速大致相同,空气容易顺序排出,同时避免了侧浇口的型芯对面的熔接痕,但是浇口凝料去除困难,需要切削加工或冲切法去除.点浇口 图3.8 特点: 点浇口是一种断面尺寸很小的浇口,当物料通过时产生很高的剪切速率,这对于表观粘度随剪切速率变化而明显变化的塑料熔体和粘度较低的塑料熔体是适合用的.点浇口在开模时容易自行切断,并且在塑件上留下的残痕极小,不容易觉察,故无需修剪浇口的工序.点浇口的另一个优点是,它很容易向模腔多点进料,浇口位置选择灵活,对于单腔模和多腔模均适用.因此点浇口能实现模具自动化生产,生产效率高.但是本产品要求不高，产量不是很大，点浇口制造成本高，因此本模具不适合用点浇口.搭底浇口 图3.9特点:它是中心浇口的一种变异形式.采用几股料进入型腔,缩短流程,去除浇口时较方便, 浇口的回头料较少,模具结构简单,但有浇口痕迹.综合以上,对塑件成型性能、浇口和模具结构的分析比较,由于塑件的尺寸及表面精度要求不高,从模具的制造及结构考虑,确定成型该塑件的模具采用搭底浇口的形式.b、浇口位置的选择 模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则： 1.尽量缩短流动距离。 2.浇口应开设在塑件壁厚最大处。3.必须尽量减少熔接痕。4.应有利于型腔中气体排出。1. 考虑分子定向影响。5.避免产生喷射和蠕动。6.浇口处避免弯曲和受冲击载荷。7.注意对外观质量的影响。 根据本塑件的特征，综合考虑以上几项原则，进浇点如上图搭底浇口)所示，进浇点的分流道开型芯上。 第五章 冷却系统及排气系统的设计5.1 冷却系统设计在动模的周围钻对应的孔,并用螺塞堵住不接水嘴的孔由于塑件的壁厚一般,为2.51mm,所以型芯就做环形水路就可以了大小为8mm,其结构如下图:图5.1 水路图5.2 排气系统设计由于塑件体积过小，排气量也小，利用分型面之间和型芯、推杆之间的配合间隙排气即可，因此无需在另作排气系统。 第六章 模架及标准件的选用6.1模架的初选由经济原则决定采用，镶拼式型腔。由于塑件为矩圆形，查表得由此按经验参考标准模架相关资料得出各板尺寸:o 型芯: 310*170*40mmo 型腔: 310*170*60mmo 型芯固定板: 400*300*80mmo 型腔固定板: 400*300*90mmo 动模座板: 400*350*30mmo 定模座板: 400*350*30mmo 支撑板： 400*58*90mmo 推杆板: 400*180*20mmo 推杆固定板: 400*180*25mm6.2注塑机的校核模具高度: =H定模座板+H动模座板+H动模固定板+H定模固定板+H支撑板+H间隙+H定位环H模具高度: =30+90+1+80+90+30+10=331mm(2) 模具安装部分的校核 该模具的外形尺寸为400mm-350mm XS-ZY-250型注射机模板最大安装尺寸为598mm-520mm故能满足模具的安装要求. 由于XS-ZY-250型注射机所允许模具的最小厚度为,最大厚度,即模具闭合高度满足的安装条件.所以, XS-ZY-250型注射机满足模具安装要求.(3)模具开模行程校核 经查资料注射机XS-ZY-250型的最大开模行程,满足下式计算所需的出件要求:SH产品+H顶出+H浇口+(5-8）mm=32+20+118+5=175mm综上:根据计算及经验d得出结论XS-ZY-250型注射机能够满足使用要求。第七章 成型零件设计所谓成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接用以成型塑件部分的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸、型腔的深度尺寸或型芯的高度尺寸等等。成型零件工作尺寸的计算方法一般按平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量来进行计算。 该塑件的成型零件尺寸均按平均值法计算.查有关手册得ABS的收缩率为Q=0.40.6,故平均收缩率为=(0.4+0.6)/2=0.5;根据塑件尺寸公差要求,模具的制造公差取塑件公差的1/4,即 尺寸 结果 外形尺寸 97.68+0.10 98+0.050 95+0.10 95+0.050 112+0.10 112.5+0.050 32+0.10 32+0.050 内形尺寸 孔中心距离尺寸 104.5 2、型芯、型腔结构的确定 型芯、型腔可采用整体式或整体嵌入式结构. 整体式型腔是直接在一整块材料上加工而成的凹模即为整体式凹模(如上图a),其特点是牢固,不易变形,有较高的强度和刚度,成型的塑件表面不会有模具接缝痕迹.当塑件结构简单时,制作整体式凹模比较容易,塑件形状复杂时,整体式凹模的加工工艺性较差,需要采用电火花、电铸等特殊加工手段,制作周期较长且费用较高,零件尺寸较大时加工和热处理都较困难,消耗贵重模具钢多.整体式结构适用于形状简单的中小型塑件. 整体嵌入式型腔是将凹模做为整体式(如上图b),再嵌入模具的模板内,它在单腔和多腔模具中均可应用.这种凹模结构的好处是:a、加工单个型腔的凹模方便,零件的热处理变形比在一块材料上制作多个型腔小.b、节省贵重钢材.根据工作性质,凹模和固定板可分别采用不同的材料制作.C、易于维修更换.采取镶嵌式安装形式便于更换失效了的凹模,儿不影响生产进行.d、各型腔凹模单独加工利于缩短制模周期.根据该塑件的外形分析,模具的动、定模都是由凸、凹模组成,由于塑件的大部分拐角都有圆弧过度,所以为便于模具的加工和减少熔接痕,把凸凹模作为整体式.由于该塑件尺寸较小,最大只有d112.56mm,形状也不复杂,产量也不大，所以采用整体式凹模.而各小型芯采用镶拼式,并采用台阶固定方式安装在模具的各个部位上. 第八章 顶出机构的设计8.1 设计原则顶出机构设计时须遵循以下原则：1、顶出力的作用点尽量靠近凸模；2、顶出力应作用在塑件刚性和强度最大的部位，作用面积也尽可能大些，以防止塑件变形和损坏；3、顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位；4、若顶出部位需设在塑件使用或装配的基面上时，为不影响塑件尺寸和使用，一般顶杆与塑件接触处凹进塑件0.1mm；8.2 推件力的计算推件力 Ft=Ap(cos-sin)*qA1【1】式中 A塑件包络型芯的面积（mm2）； P塑件对型芯单位面积上的包紧力，p取0.8*107 1.2*107Pa； 脱模斜度； q大气压力0.09Mpa；塑件对钢的摩擦系数，约为 0.10.3 A1 制件垂直于脱模方向的投影面积（mm2）。A3874mm2 P取 107 Pa,5，q取0.09 Mpa，取0.2，A13000 mm2F11748.3确定顶出方式和顶杆位置 根据塑件的形状特点,模具的大部分型芯在动模部分.开模后,塑件留在动模的型腔内,并包裹着中间的型芯,其推出机构可选择推杆推出和推板推出,若采用推板推出只能推外围部分,而中间的型芯抱紧部分没有推件力,且塑件上有圆弧过度,推件板制造困难;推杆推出简单,推出平稳可靠,虽然推出时会在塑件上留下顶出痕迹,但作为工业用的圆盖表面质量没什么要求从以上分析得出:该塑件可采用推杆推出机构,推杆的位置设置如下:.图8.3 顶针排布图第九章 模具零件的配合关系1、导柱和导套 图9.12.浇口套与模板 图9.23、推杆推出机构 4、复位杆 5、型芯镶件 第十章 模具的工作原理及特点 根据制品的形状为圆盘形,动模有两个镶件,边缘有四个直径为4.5mm的孔,而侧壁没有什么孔位，所以制品的脱模比较简单;模具采用整体式,这样方便钳工修配，缩短模具制造周期，加强模具的强度，降低模具制造成本；由于制品的表面质量没什么要求,所以采用推件杆推出制件.工作原理:开模时,模具分型面由上图所示的地方分型,在分型的过程中,制件的内圈部分对动模的凸凹模有包紧的作用,但在其附近设有多支顶针,这样就不会因为包紧力而脱模困难了;随着动模的继续移动,在制件还没有完全脱离定模型腔，由于模具的型腔设置2拔模斜度,况且动模的制件没有移动,它对动模的型芯的包紧力也较大,所以制件在与定模脱离的过程中能安全的留在动模部分,最后推杆在推件板的作用下将制件推离动模型腔,脱出制件.合模时,推杆和推件板在复位杆的作用下退回原位。 设计小结 大学三年即将过去,学习生涯可能将告一段落.作为模具专业的学生,毕业设计是我们即将迈入社会的个人作业,也是对我这三年以来学习总结与检验.经过两个多月的毕业设计忙碌之后，设计最终完成，心理有一种说不出的轻松，设计过程中遇到了许多的问题，在老师及朋友的帮助下予以解决。首先要感谢老师对我的指导和督促，给我指出了正确的设计方向，使我加深了对知识的理解,同时也避免了在设计过程中少走弯路。但是,在设计的过程中还是有较多朦胧的地方,比如模板厚度的选择,在确定其厚度的过程中,不可能一味地按公式计算出来,那么只能按照书上的经验或者自己的意识来选取;水道的设计可能也有些不是好很合理;还有就是模温的控制方面不足等,这对我们来说可能要将来工作后,有工作经验才会比较好解决. 但总的来说通过本次毕业设计还是收益匪浅。首先，我对模具基本设计步骤以及相关参数的选用、计算及校核有了进一步的加深；其次，本次设计是对我们前面所学的知识的一次巩固与复习过程，使我们对以前所学知识有了更深一步的认识及运用；最后，本次课程设计为我们以后走上工作岗位后的设计工作打下了一的基础。参考文献1 朱三武塑料成型工艺与模具设计，哈尔滨工程大学出版社，2009.82 齐卫东，简明塑料模具设计手册，北京理工大学出版社 , 20083 李明辉UG NX 6注塑模具设计培训教程，清华大学出版社，2010.34 沈洪雷，塑料注射模具设计图册，北京电子工业出版社, 2010.05. 5 涂序斌，互换性与测量技术，哈尔滨工程大学出版社，2011.066 徐慧民，模具制造工艺，北京理工大学出本社，2010.087 屈福康，李勇峰，蔡凯武，模具CAD/CAM，2009.088 徐进，模具材料应用手册，机械工业出版社 , 2001 9塑料成型工艺及模具设计10 塑料模具设计手册11机械设计手册12机械制图13公差与互换性14模具材料手册15UG注塑模具设计致谢 本次毕业设计是在老师的精心指导之下完成的。在毕业设计期间，从资料的收集，手机的模具设计，工艺仿真，到最后的毕业论文的完成，无不凝聚着老师的心血。在我碰到困难的时候，他的细心开导和指引，让我很快就找到解决问题的方法。如果没有老师的指导，我的毕业设计就不会那么顺利的完成。同时，老师严谨的工作态度，平易近人的性格，让我从中学到了很多做人的道理，同时也为即将走进社会的我树立了一个好榜样。在此，谨向老师致以最真诚的感谢。在整个毕业设计的过程中，我碰到了许许多多的问题，除了老师们的指导之外，同学们也给予了很多帮助。虽然他们也在努力地做着他们地毕业设计，但是每当我向他们求助地时候，他们总会积极地帮助我。所以，在此对那些无私帮助过我的同学们致以崇高的敬意。由于知识水平的关系，设计中必然会存在着很多的不足之处，在此希望各位老师同学们给予批评指导!最后，再次感谢在设计过程中帮助过我的每一位老师和同学。谢谢！38