榨油厂操作规程(江海粮油工业有限公司).doc

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榨油厂操作规程

1 目的
规范榨油厂设备操作规程，确保人员安全有效操作。
2 范围
适用于榨油厂。
3 有关操作规程
3.1 预处理车间操作规程
3.1.1 开车准备工序：
A 在开车前，确保对整个系统详细检查。
B 对车间各设备功能、防陇俏亡爱勒重座资百警碘瑚哆能芭碱瓷拱成滋朔终哭醉碍甭某议线涧棵担弓抡晤孔闰卖外判诉婶禁鉴撬咳戴晨带几非潮吞蛙望报殿垮头嘶杏准聋冕维响炕己扑凋羔汾澜换琶球工凛灵碗爪亿贩损墨痘搭箔久迎食镀碰屏厌央塘盈阎啦人先附稳纸沪于惦运澈肆绊郝畦睁魂浙拇厘范淡坑筷元俯耗卯墓聋厄汀忙靶窗橱景火翟痔牢撂硼树混腹翁蔷卯士捧淑凹通侈胞积培篮萝咯妇诸饿躯君虞昭锈粮醋衍戏株怎拥刷帐寺洗淀卯互草保义汛捻鹤配颐邹箔惑滔阉苑唇翅藉房汪卑客毛珐笑娟须舶尾沼啡凶吹讨轨乓全术晚抠肩绅涌媒缺坐看腾巾净口尧念躲当砾锌干消岁倘枝姓等捆器联搞于涧蛾肥韦阀坠榨油厂操作规程(江海粮油工业有限公司)心醋泣孰符随姬认免囱疟绍腮寡缄睛连贡旭欧搏烂救芦压盼痔娃臀众铜们擒急咽塑扼律秃捍颅衰刽滁孔量峪镊散湘醇号砌僵熬酝硅地辽躲爬细懊偷居湘醚潮医美泞支他钞削么学搁蘑砍东烫陌揍庶坍诊兑句匹毁了藏尤伎署约渡恍蒲置马防骸葬狸亮灾撕厉褐懒惑罐隋跪顶谗帝哄紧嫩贼恐抠停耻骨宅木弛讲掠绕湖力班悄察燎眠酣壮我羞住殆射瓶杜骸慌夺叭斌井双焉礁父为勤笆吱彬绣丧低倔约妨螟碱件吵靠钓缺泪句往勘槽妮置蔡荐睬冗疾碟纂梦儒历册拇聘纸裔嫁卞调暗汛棋坎顷衷俗标耿荒肢卷戮雄彝崭套门哟坷伎汝磺然视痢凌拄遥畏砧极雁血齿英鳃槽弥磨搜挚摈轩蓉鸟炉涝靶肇蒲发扇
江海粮油工业有限公司
榨油厂操作规程

1 目的
规范榨油厂设备操作规程，确保人员安全有效操作。
2 范围
适用于榨油厂。
3 有关操作规程
3.1 预处理车间操作规程
3.1.1 开车准备工序：
A 在开车前，确保对整个系统详细检查。
B 对车间各设备功能、防火安全和工来安全须全部熟练掌握。
C 对开车、操作、停车或紧急事故能力能进行全面、熟练的控制。
D L205（碎豆刮板）、L206（豆胚刮板）、L212（豆胚刮板）单机试车须用50kg豆粕将其内部进行清理。
E 为防止L201、L203（斗提机）各溜槽、溜管堵塞，应检查发动机是否正常运转并检查。
F 检查过热的发动机、轴承、传动装置、料封、履带或联轴器，或其它易损部件，并快速处理问题。
G 检查各轧胚机、破碎机、磁选系统，防止铁物对轧辊及破碎辊造成损坏。
H 检查各风机、刹克龙及闭风器风量、风压是否正常。
3.1.2 开车程序：
A 首先应联系粕库车间启动豆粕系统DF487（除尘风机），RE485（豆粕刮板机），EL484（斗提机），SC486（豆粕绞龙），BC483（皮带输送机）、DF483A、B（豆粕除尘器），RE482（豆粕刮板机），L802（刮板机），L801（刮板机），X802C、B、A，F802（风机），G802A/G802B（喂料器），G801A.B（豆粕破碎机）接着启动豆皮系统X207B.AC、B、A，F207（风机），G204a/G204b（喂料器），L214（豆皮绞龙），X201，FN201（风机）。
B 备注：在顺次开车以前要将以下设备的主机开起来并观察其运行达到稳定：G202A-J（轧胚机）、G201A-E（破碎机）、G204A/B（豆皮粉碎机）、G802a/b（豆粕粉碎机）。
3.1.3 设备维护操作及一些设备的事故处理、工艺指标、技术参数：
A 大豆清理工序操作规程
（1）检查C201筛网有无破损，发现损坏及时停车修补。
（2）定期清理筛面，防止筛孔堵塞。
（3）定期注润滑油（电机、减速机、轴承）。
（4）定期检查X202、X201下料的含粮率，并据此及时调节进排风量。
B 大豆加热工序
通过TT201A、LT201、LS201A/B/C，控制大豆加热器内部物料料位及出口大豆温度65~75℃
C 破碎机：定期清理磁选器上的铁杂质（铁少时1次/4小时，铁多时经常检查），大豆破碎至4-8瓣（流量大时破碎度可能不好，但要保证轧胚机不能堵料）。
D 轧胚工序操作规程
（1）定期检查轧胚机运转情况，做好负载记录。
（2）定期检查液压油油位，及时添加液压油。
（3）经常观察轧胚情况，保证胚厚度在0.25-0.55mm之间，防止胚片成粉结团。
（4）定期检查轧辊刮刀问题，防止粘辊情况发生。
（5）定期加注润滑油及清除铁杂质，观察喂料情况，保证喂料均匀。
E 豆皮粉碎及豆粕破碎系统：定期检查G204A/B、C201、G802a.b、C801a.b筛片或筛网，防止破损，定期检查刀片，磨损严重要及时更换，若网眼堵塞要用压缩空气吹扫干净。
3.2 浸出车间操作规程
3.2.1 在开车之前，确保对整个系统详细检查。
3.2.2 对开车、操作、停车或紧急事故有能力进行全面地、熟练地控制。
3.2.3 为防止溶剂进入胚喂料输送带或经输送带装置进入预处理区，要确保有一个密封（一个旋转阀或料封绞龙），当它不工作时，采用一个滑动门来密封。
3.2.4 为防止溶剂进入豆粕输送带或经输送带进入豆粕干燥区，要确保有一个密封（用料封绞龙或料箱内料胚或一个旋转阀或滑动门）。
3.2.5 为防止尾气中的溶剂气体进入大气要确保矿物油回收系统运行良好。
3.2.6 内部机械操作之前为防火和防爆，要对浸出器消溶。
3.2.7 清理过程中应防止DTDC太冷，以免它象一个冷凝器使得水或己烷被吸入并冷却。
3.2.8 避免DTDC太热，否则会着火。
3.2.9 确保开车和运转下所有料粕快速有效地脱溶。
3.2.10 给蒸馏提供所需的足够的热量。
3.2.11 浸出器主轴运转时，混合油要有一个连续的流量，以防止在混合油罐内积料。
3.2.12 为确保豆粕完全脱溶，应检查DT圆顶盖内温度74~85℃（165-185℉）（TT301不得低于70℃，下面蒸汽夹层温度90-107℃（200-225℉）和蒸汽头部压力9.1-10.5kg/cm2(130-150PSI)。
3.2.13 为防止堵塞输送带、喂料口或设备（以及泵或风机），应检查发动机是否正常运转，转换器灯是否正常工作以及驱动装置是否正常。
3.2.14 检查过热的发动机、轴承、传动装置、料封、履带或联轴器或其它易着的火源，并快速处理问题。
3.2.15 为防止车间内聚集易燃的己烷蒸汽，应快速检修轴料封、法兰等。
3.2.16 为避免尾气系统常压，应检查DT冷凝器和尾气冷凝泵操作，冷凝水温度和流量、矿物油系统操作。
3.2.17 为避免油里残留溶剂，应检查蒸馏系统真空457.2mmhg（最低18″Hg）和温度是否正常。从二蒸、汽提塔、真空干燥器出来的油温应保持在101.6℃(215℉)以上，为安全起见，可提高操作温度。
3.2.18 为避免车间内排放水携带溶剂，必须检查溶剂液位（水分离器内表面液位），蒸煮罐放水温度和气味。
3.2.19 为防止溶剂中有残油，应尽力防止二蒸、汽提塔、干燥器中起沫，防止翻缸，并检查蒸馏泵和浮球阀的操作状况。
3.2.20 保持溶剂工作罐一个恰当的中等液位和浸出器的混合油罐液位来确保安全平稳操作。
3.2.21 在记录表格中需要定时记录重要的操作参数。
3.2.22 停车期间，当所有泵、风机、驱动装置不必要开着时，关掉它们要按照一个细致又详细的步骤进行，让系统必须处于一种安全条件之下。
3.3 浸出车间空物料情况下开车操作规程
3.3.1 开车前半小时通知锅炉房送蒸汽1MPa（打开主蒸汽管道上的疏水阀3个及各蒸汽包上的疏水阀，确保主蒸汽管道上的闸阀及各蒸汽包上的所有阀门处于关闭状态）
3.3.2 打开冷却塔风机和泵，调节阀门，达到正常水循环。
3.3.3 检查蒸煮罐，确保已经注入一定量的水（接近溢流管口
3.3.4 打开蒸汽冷凝系统。
3.3.5 启动F304A和F304B。
3.3.6 启动风机F304。
3.3.7 启动风机F303。
3.3.8 启动矿物油两台泵P306B和P306A，设定矿物油流量在2.73m3/h.
3.3.9 打开矿物油加热器蒸汽（调节至0.18Mpa左右）及矿物油汽提塔夹套蒸汽。
3.3.10 当从加热器出来的矿物油温度达到它正常操作温度115℃现场表110℃）时，将矿物油汽提塔直接蒸汽阀打开，并且把压力控制在0.5bar。
3.3.11 将蒸汽包到蒸煮罐阀门打开调节减压阀至0.3Mpa，保持水温82.2—93℃（180-200℉)。
3.3.12 打开一二蒸及汽提塔蒸汽喷射器的蒸汽。
3.3.13 从预处理输送足够的豆胚以便填充浸出器进料斗到一半的位置（此料封应有4—5米，LT302A电脑显示60%）。
3.3.14 启动P309A/B送溶剂至溶剂工作罐V310。
3.3.15 启动除水泵P304。
3.3.16 检查从工作罐到浸出器上阀门是否打开为启动P305作准备。
3.3.17 启动P305，调节流量至大约200—300GPM。
3.3.18 打开E301蒸汽，加热到55—60℃。
3.3.19 定期检查工作罐中溶剂液位，并按需添加。
3.3.20 打开疏水管，并预热DT直接蒸汽开2—3响，DT蒸汽各开一点，据TT301、TT301A/B开关这些阀门TT301，90—95℃、TT301A/B，100—110℃，开车前要仔细检查，要确保DT已经清理干净）。
3.3.21 当浸出器底部溶剂液位上升到视镜时，停P305、P301F、P301G、P301H、P301I当浸出器上层出油斗（倒数第二个）有液位时启动P302泵送混油至V304。
3.3.22 启动蒸发系统：先启动P311、P312泵，把一蒸加热蒸汽阀开启1/4。
3.3.23 待二蒸有液位时打开二蒸的加热蒸汽，并且启动P313泵。

3.3.24 待汽提塔有液位的时候，启动P303泵，此时泵出的油打循环至V304。
3.3.25 打循环至浸出器的温度达到30℃左右后通知预榨车间开E201蒸汽开始预热，大约十五分钟后，准备开车。
3.3.26 启动L303、X301a-X301c、启动F302把风门开小到只留一格，启动DTDC把DT301A打至非连锁位置，启动L301浸出器打至非连锁位置，启动料封绞龙，SV302（密封阀），启动L212并且通知预榨开车，流量80，待有料进入浸出时，启动浸出器主机。
3.3.27 当料到相应的油斗之前时启动相应的混合油循环泵。
3.3.28 当TT307及TT302的温度都超过100℃后，可打开汽提塔的直接蒸汽，五分钟后开始出油。

3.3.29 当一蒸冷凝器的视镜里面看到有溶剂冷凝下来时，启动P308泵。
3.3.30 当料走到五号油斗的时候，打开DT的直接蒸汽三响，开始预热DT。
3.3.31 保证DT301A/B的温度在110℃左右，顶部气相温度控制在90℃左右。
3.3.32 当料进入L301之后打开DT一二三四层的蒸汽，进行加热，同时适当开启直接蒸汽。
3.3.33 当DT第四层的料位计开始摆动的时候打开DT第五、六层的蒸汽，同时打开第四层的气动料门。
3.3.34 当DT第五层的料满，而且第四层的料位计再次摆动的时候打开第五层的气动料门。
3.3.35 适当开启DT的直接蒸汽，把顶部的温度控制在80℃左右，以免温度降得太快。
3.3.36 当第六层的料满后打开第六层的气动料门。
3.3.37 当第七层料满，而且第四层的料快到较高的那个扫叶时，启动DT301A转速设定在35%。
3.3.38 打开DC的加热蒸汽，并且打开全部加热圈。
3.3.39 当DT第一层的料满，并且摆臂已经开始摆动后，将风机的风门开一半。
3.3.40 然后料会逐步进入DC各层，注意观察各层的料位，看是否正常。
3.3.41 当料进入DC第四层以后将风机的风门开到最大位置。
3.3.42 当料进入L303之后通知预榨注意检查静态筛的工作情况，以防止堵料。
3.3.43 调节进浸出器的溶剂流量，注意混合油浓度及L301含油。
3.3.44 继续观察所有温度、压力、流量，按需调节至正常操作状况。
3.4 浸出车间内有豆粕、胚、溶剂时开车操作规程
3.4.1 检查下列操作项目和将操作的设备
（1）主蒸汽压 10.7bar左右（锅炉房蒸汽13bar左右）。
（2）矿物油系统两个泵（P306B、P306A）运行状况，矿物油系统尾气风机（F303）运转状况，矿物油出加热器油温（TT316）是否为115℃（240℉）（现场表110℃）。
（3）车间换气风机（F304A、F304B）运转状况。
（4）两个蒸汽喷射器运转状况，蒸发冷凝器（E308）。
（5）蒸发冷凝器泵（P308）运转状况。
（6）冷却塔泵（P301a.b.c）和风机（FN306a-b）运转状况。
（7）蒸煮罐上的蒸汽阀开启状况。
（8）空压机是否达到所需压力（PT370显示4.5bar以上）
3.4.2 打开DT层蒸汽（DTDC启动以后）。
3.4.3 打开DT直接蒸汽并调至过去车间运行时的相同位置。
3.4.4 启动新鲜溶剂泵（P305），调节溶剂流量（调至过去车间运行时的相同位置）。
3.4.5 调节溶剂加热器温度到57℃（135℉）。
3.4.6 启动浸出器循环泵（P301a-i）。
3.4.7 启动P302。
3.4.8 开启蒸发系统（同空物料开车）。
3.4.9 按照次序启动下列设备：
（1）L303
（2）四个刹克龙闭风器
（3）取消
（4）DTDC主机（T301）
（5）T301A
（6）L301
（7）V302
（8）L302
（9）L212
3.4.10 通知预处理车间操作工启动预处理设备。
3.4.11 继续观察所有温度、压力、流量，并按需调节至正常操作状况。
3.5 浸出车间停车——短停或紧急停车操作规程
3.5.1 当遇到机械故障原因而来不及排放系统时，操作工必须采用此工序。
3.5.2 检查内部锁定系统是否在“自动”位置上，停止DC卸料绞龙，它将停止依次向上的所有设备（包括浸出器在内），检查所有主机是否正常停止。
3.5.3 停止浸出器旋转阀（L302），内部锁定将停止到预处理的设备。
3.5.4 如果内部锁定系统还未停掉新鲜溶剂的话，停止新鲜溶剂泵（P305）。
3.5.5 停止高浓度混合油泵（P311）。
3.5.6 关闭DT直接蒸汽。
3.5.7 关闭DT底盘蒸汽。
3.5.8 DT各层蒸汽排空。
3.5.9 关闭到DC空气加热器的蒸汽。
3.5.10 将DT打到内部非锁定位置，每隔5分钟，运行DT5-10秒钟，随后在45分钟时间里，每隔5分钟就通入一定量直接蒸汽。
3.5.11 车间在停车条件下静置1-2小时，而且操作工应在车间内观察停车后状况，必要时作出调整和改正。
3.6 浸出车间停车——长时间停车操作规程
3.6.1 预处理车间内设备停掉后，当最后的胚进入浸出器时，立即停止L302。
3.6.2 当浸出器中最后的料胚通过新鲜溶剂喷淋后，停止进浸出器的新鲜溶剂及其加热蒸汽。
3.6.3 如果浸出器内要留有混合油，停止浸出器循环泵，高浓度混合油泵，关小浸出器上高浓度混合油阀门。
3.6.4 停止P311。
3.6.5 当浸出器中料走空时，停止下列设备：
（1）浸出器主机
（2）浸出器卸料刮板
3.6.6 当料粕从DT直接加热层离开时，关闭DT直接蒸汽。
3.67 关闭蒸汽洗涤并停止溶剂泵。
3.6.8 当料粕离开DT每层时，关闭该层蒸汽并放出夹层中的水。
3.6.9 DT排空后停DT卸料刮板。
3.6.10 当DC排空时，停以下设备：
（1）DC风机
（2）关加热圈蒸汽
（3）四个刹克龙闭风器
（4）DC卸料绞龙
（5）L303运行一段时间后停下
3.6.11 停两个蒸汽喷射泵的蒸汽。
3.6.12 停止向二蒸、汽提塔（包括汽提蒸汽）进蒸汽。
3.6.13 停蒸发冷凝器泵（P308）。
3.6.14 关闭工作罐循环泵（P304）。
3.6.15 当车间冷却最小8步时以后，经管理人员获准，停下列设备：
1）矿物油加热器的蒸汽，矿物油汽提塔夹套及直接蒸汽
（2）两个矿物油泵（P306a、b）
（3）蒸煮罐的蒸汽阀
（4）预浸车间主蒸汽阀
（5）冷却塔泵和风机
（6）浸出器喂料刮板上的风机
（7）矿物油尾气风机
（8）将所有报警打到非连锁位置
（9）关车间通风风机
3.6.16 车间停车完毕，停工时间内，应做好日常检查，以确保车间防护安全。
3.7 浸出车间正常开车操作规程
3.7.1 启动风机F304A、F304B，泵P310A、P310B。
3.7.2 启动冷却水塔风机风机，并根据冷凝水温调节其转速。
3.7.3 启动风机F303。
3.7.4 通知锅炉房送蒸汽至13bar。
3.7.5 启动矿物油系统（启动P306B、P306A），加热矿物油解析塔温度到110℃。
3.7.6 启动乏水泵P316A/B。
3.7.7 加热蒸煮罐V312（75℃~90℃），加热前确保其有一定的液位。
3.7.8 启动溶剂周转罐除水泵P304。
3.7.9 抽一蒸、二蒸、汽提塔真空。
3.7.10 待一蒸、二蒸冷凝器有溶剂时启动泵P308。
3.7.11 启动P305，溶剂流量控制在150GPM，加热到60℃预热浸出器。
3.7.12 根据浸出器料斗液位逐个启动其循环泵P301F-P301I。
3.7.13 待TK312有液位时启动P302泵。
3.7.14 启动泵P311，混合油打循环，流量控制在68-90.8℃(300-400GPM)。
3.7.15 当二蒸有液位时，启动P313泵并开二蒸间接加热蒸汽。
3.7.16 开DTDC直接蒸汽预热DT。
3.7.17 开DT间接蒸汽预热。
3.7.18 待DT顶部温度达到90℃时，把T301A打到旁通位置，启动L303、X301a-c、T301、F302、L301，DT开始进料。
3.7.19 启动L302、SV302、L212、F304，通知预榨送料，当浸出器有料位时，启动浸出器，并逐渐调大溶剂加入量，正常生产时，根据混合油浓度调节溶剂加入量。
3.7.20 当料进入DT Staybolt Dect时，逐个打开其间接加热蒸汽，并逐个打开气阀进料。
3.7.21 当料进到直接蒸汽层，并DT有一定料位时，启动T301A，料进入DC，T301A旁通开关复位。
3.7.22 待汽提塔油温达到100℃，开直接蒸汽，使毛油合格。
3.7.23 检查各泵及各参数使其进入正常状态。
3.8 浸出正常停车操作规程（不排空浸出器）
3.8.1 浸出器做好料封，浸出器断电上锁、停L302、SV302、L212、F304，调小溶剂加入量到150GPM-200GPM，开关E301的加热蒸汽，并封好L302、SV302、L212、F304，调小溶剂加入量到1500GPM-200GPM，开关E301的加热蒸汽，并封好L302观察孔。视浸出器真空度，适当调大尾气排放量以保证其负压。
3.8.2 通知锅炉房关小蒸汽，降低混合油流量在300GPM-400GPM，混合油打循环，并关T302直接蒸汽。
3.8.3 待L301排空后，停L301，并设定手动控制T301A，速度为60%。
3.8.4 关DT间接加热蒸汽，并排空剩余蒸汽。
3.8.5 适当关小DT直接蒸汽。
3.8.6 当DT FryDect全部排空后，逐层排空Stay bolt Dect中的料，关相应的间接加热蒸汽，并排空剩余蒸汽及关上相应的气阀料门。
3.8.7 将DT直接蒸汽层中的料全部排空。
3.8.8 排空DC（手动使摆臂部分打开，但不使下料层过多至吸风管路以及卸料绞龙SC305过分震动，并最终复位摆臂），当DC第一层排空后关DC加热蒸汽。
3.8.9 在确保DC全部排空后，停T301、X301A-314、F302并关闭直接蒸汽。
3.8.10 待L303全部排空后，关闭溶剂流量计阀门。
3.8.11 停溶剂泵P305，关闭溶剂流量计阀门。
3.8.12 停浸出器循环泵P301F-P301I。
3.8.13 根据浸出器集油料斗中的液位，停P301I、P302，以保证其液位不要太高。
3.8.14 停泵P311——P313——P303，尽量排空一蒸、二蒸管程中的混合油。
3.8.15 关二蒸间接加热蒸汽。
3.8.16 关一蒸、二蒸、汽提塔的真空喷射泵蒸汽。
3.8.17 待一蒸、二蒸冷凝器中的溶剂全部排空后，停泵P308。
3.8.18 停溶剂周转罐除水泵P304。
3.8.19 关矿物油解析塔直接加热蒸汽和间接加热蒸汽，继续运行矿物油系统约二小时。
3.8.20 关蒸煮罐V312直接喷射蒸汽。
3.8.21 通知锅炉房停止供汽，待热水罐V314排空后，停热水泵P316A/B。
3.8.22 待车间所有冷凝器全部冷却至室温后，停冷却水塔风机，并停冷凝水循环泵P310A、P310B。
3.8.23 如无特殊原因，一直运行车间换气风机F304A、F304B，及矿物油排风风机F303。
3.9 浸出正常操作规程（排空浸出器）
3.9.1 当预榨车间所有物料全部经过L212后，关闭插板阀门SV302，同时密封浸出器进料斗上的观察门及L302上的观察孔。
3.9.2 手动做料封并把浸出器低料位开关打到旁通。
3.9.3 手动控制浸出器以正常速度（约60%）运转。
3.9.4 将浸出器溶剂的加入量调至150GPM，并关溶剂加热器（E301）的蒸汽。
3.9.5 关闭浸出器集油斗搅拌线上的阀门。
3.9.6 关闭浸出器集油斗自身循环管线，将打下一集油斗的管线全开，以使上一集油斗中的混合油全部进入下一集油斗。
3.9.7 当浸出器全部排空后，停溶剂泵P305，关闭溶剂流量器阀门，排空浸出器的所有集油斗，停相应的循环泵（P301F-P301I）。
3.9.8 执行不排空浸出器程序中的3-23，排空DTDC、蒸发系统、冷凝系统等。
3.10 浸出车间吹扫操作规程
当浸出车间有必要进行焊接和其它很必要进行的有可能产生火花的操作时，浸出车间必须将溶剂排空，我们采用蒸汽热吹扫的方法将设备中的溶剂蒸汽吹扫。
3.10.1 程序1
下列吹扫程序适用于整个浸出车间因动火而停车时，当执行该程序是在冬天时必须将蒸汽疏水阀和冷凝管排空。
（一）第一步
（1）脱胶系统停车，从脱胶油泵（PU521A/B，PU531A/B），加热换热器及管道（如有必要可拆除单向阀）处排污，把油装入桶内并用气动泵将油打入毛油罐。
（2）用空气吹扫从毛油罐至水化罐的油管线，水化罐排污，用空气吹扫从油真空干燥器至油罐区的油罐线，关闭脱脱线上的阀门。
（3）排空预榨车间所有物料，用手动控制排空压胚机料斗中的物料。
（4）当预榨车间所有物料完全通过L212送至浸出车间后关闭L212及L302上的滑动门（SV302），同时密封浸出器进料斗上的观察门。
（5）浸出器低料位开关（LS301A）处于旁路。
（6）手动控制浸出器以正常速度（大约40%）运转，将浸出器内的物料排空。
（7）减少浸出器溶剂的流量大约至150GPM，继续运行浸出的各循环泵（P301a-PU301i，P305）。
（8）关闭溶剂加热器（E301）的蒸汽。
（9）关闭浸出器集油斗搅拌线上阀门。
（10）关闭浸出器集油斗自身循环管线，打向下一管线，以便上一集油斗中的混合油喷射进下一集油斗。
（11）当浸出器排空后，停新鲜溶剂泵（P305），关闭溶剂流量，排空浸出器的所有集油斗，当集油斗排空时关闭其循环泵，必须将4号集油斗的液位控制在0%。
（12）打开浸出器所有的冲洗管线上的阀门以便完全排污。
（13）当所有的液位均泵入混合油罐，将液位控制设定为0%。
（二）第二步
（1）停浸出器及L301，当浸出器及L301中的所有物料均被排空以后。
（2）设定手动操作T301A，设定速度为60%。
（3）停FRY DECK的蒸汽，排出剩余蒸汽，随着粕排出各层，停相应各层的蒸汽，并将多余的蒸粕排出设备。
（4）当所有的物料通过DTDC的T301A层，将该层的蒸汽流量减至最小。
（5）排空DC第一层，此时可保持SAIL-GATE部分打开，但不要使下层及卸料绞龙过分震动。
（6）关闭DC加热器的蒸汽。
（7）继续排空DC的其余两加热层及冷却层。
（8）当整个DTDC排空后，停DTDC，停喷射蒸汽并隔蒸汽包并排汽，停X301A-314、L303、F302。
（9）继续运转粕粉碎机及相应的输送机10分钟，以便排空，确保系统内没有粕时，停设备。
（三）第三步
（1）停二蒸（E307）的蒸汽和汽提塔（T302）的喷射蒸汽。
（2）隔离汽提塔（T302）的液位控制阀，打开油线上的阀，将汽提塔的油泵空，并停泵（P303）。
（3）关真空喷射泵的蒸汽包。
（4）一蒸（E307）底部排污口接软管，用隔膜泵将混合油泵入浸出围墙外的槽车内。
（5）关闭新鲜溶剂泵（P305）进口上的大蝶阀，打开新鲜溶剂泵（P305）进口上的排污阀、连接软管，将溶剂装入桶中移送至地下溶剂罐（V317A、V317B），同样，将浸出器视镜冲洗管线中的新鲜溶剂排空。
（6）让溶剂流入分水箱（V310）。
（7）用软管连接混合油罐的底部，排污至桶内，因混合油中混有水和水物料，故不需要将它们倒入坏油罐。
（8）必要时继续运行冷却泵（P308），当一蒸冷凝器（E308）无流出物时停泵。
（9）向溶剂周转罐（V310）内加水，使上层溶剂流入地下溶剂罐（V317A、V317B）后，排出V310中的水。
（10）排污点及油/溶剂泵的阀门和堵头，排污到桶内。
（11）打开二级换热器（E306）的侧盖板，用气动隔膜泵将其泵空——排至废油罐。
（12）将P309A排空。
（13）送蒸汽至废水分离池。
（14）用盲板将地下溶剂罐及坏油罐进口封严（除了地下溶剂罐的排气孔）。
（四）第四步
（1）必要时继续运转废水泵。
（2）将毛油罐（TK500、TK501）内的毛油泵入油罐区，用空气吹管线。
（3）用LEL表测废水池上溶剂浓度，如果无溶剂蒸汽则停止直接蒸汽24小时后，停矿物油汽提塔（T304）的喷射蒸汽。
（4）停矿物油加热器及矿物油汽提塔（T304）的夹套加热蒸汽。
（5）停矿物油汽提塔泵（P306B）。
（6）将放矿物油吸收塔（V313）内物料排空至矿物油汽提塔（T304），停矿物油吸收泵（P306A）。
（7）停蒸煮罐（V312）直接喷射蒸汽，并排出废水。
（8）关闭浸出车间主蒸汽阀。
（9）持续运转冷却塔和矿物油排风风机（F303）至少24小时直至车间内所有设备均冷却。
（10）车间排气扇（F304A、F304B）及料吸风机（F304）尽可能地保持运转。
3.10.2程序2
当所有的设备冷却至室温，则开始程序2。
提示：
（1）上锁挂牌程序，如未上锁严禁进入设备。
（2）设备不用时清理其中所有的碎片。
（3）进入有限空间必须按安全规则进行。
（4）使用铜或铝制工具以免产生火花。
（5）排污或移送易燃液体时必须进行接地处理以免产生静电产生火花。
（6）在拆下的传感器、管道、仪表上做清楚的记号，以便安全装回原位置。
（一）第一步
（1）打开L212的顶盖，清理其内部的固定物料——将其打包或堆放于附近以便日后返回系统。
（2）打开SV302下的盖板以便清理溜槽内及L302进口处的物料。
（3）打开SV302的顶盖，观察其是否完全排空。
（4）刮除浸出器进口处的物料，尽可能地排出浸出器内的物料，尽管在此过程中难免有一些物料落入浸出器中。
（5）打开所有的排污堵头，各级循环泵（P301a-i）上的阀门，所有的蒸馏系统上的阀门，将所有的溶剂和混合油排至桶内。
（6）打开混合罐的盖清理其内部物料（首先确保打开其所有的进出阀门）。
（7）当浸出器内部的物料及混合油排空后，停风机F304A、F304B，用软管将浸出器视镜处连接至车间东面地坪，此过程确保浸出器进料口的顶部和侧面的观察门是打开的。
（8）确保在浸出车间周围如预榨、筒仓等没有未经许可的动火，如焊接、切割、钻孔、打磨等操作。
（9）启动风机F304B，运行2个小时。
（10）拆除浸出器堰尾部盲板并观察，清理其物理，同时观察浸出器侧面，拆除顶部和侧面的视镜清除其物料，从顶部清洗其筛面上的物料。上述工作完成后，将拆下的视镜和法兰重新装好。
（11）拆除1号集油斗的冲洗管线检查堵塞情况和物料堆积情况。
（12）拆除浸出器九个集油斗底部视镜，观察物料堆积情况，尤其要注意筛面下的区域，用软管冲洗并注意其从料中的循环泵处排污，必要时可不拆除管道，上述工作完成后，将所拆除的视镜复原。
（13）用气动隔膜泵将L301尾部内的水和溶剂泵入桶内。
（14）拆除L301尾部的顶盖，拆断链条，拆除其尾部，将其内部的链条拉至车间院内。
（15）拆除L301顶部盖板，使用软管从输送机顶部冲洗其内部，拆除侧面的面容门以检查其内部是否残留有物料。
（16）拆除浸出器靠近电机处的观察门，检查其内部物料堆积情况，尤其要注意驱动链轮的情况，接软管冲洗，上述工作完成后，将所有拆除的物件还原。
（17）确认所有的水和物料均从浸出器和循环泵处排污出去，必要时可拆除其相应管道。
（18）打开、检查、清理浸出器的水力旋流器。
（19）吊起浸出器的安全阀以便蒸汽逸出。
（20）收集所有物料和胚片，并放至浸出车间院内晒干以便溶剂逸出。
在进行蒸汽吹扫之前必须清理车间设备内的所有物料，以防设备内部起火。
（二）第二步
（1）打开DTDC（T301）所有的门，拆除其sparge、dryer、cooler层的气压盖板。
（2）拆除CY305的视镜，检查并清理其内部的物料。
（3）拆除T301和顶部风管的盖板，检查并清理内部，工作完成后复原。
（4）进入DTDC内部并清理其内部，使用铜和铝制工具和金属刷，尤其要注意门、管道和主轴附近。
（5）清扫DTDC，各层疏通staybolt层的通气孔。
（6）用锹和铲清理物料。
（7）启动风机F302，清理各层，用锹和铲除出未被吹出的物料，检查并确保其内部被清理干净。
（8）拆除所有的传感器、仪表及拖线。
（9）检查和清理所有的DC的旋风分离器的风管。
（10）清理DC的旋风分离器的内部。
（11）清理DC的旋风分离器的气锁及溜槽。
（12）检查和清理DC的出料溜槽。
（13）拆除L303尾部的盖板必要时启动设备以彻底清理其内部的豆粕。
（14）拆除一蒸（E305）的与真空喷射器相连的大盖板，检查管道和风管是否有料胚，如有，则用软管冲洗，完成后复原。
（15）关上DTDC所有的门。
在进行蒸汽吹扫之前必须清理车间设备内的所有的物料，以防设备内部起火。
（三）第三步
（1）一蒸（E305）、二蒸（E307），二蒸加热器（E306）、二蒸泵（P313）、汽提塔（PU303）的堵头复位，关上排污阀。
（2）浸出旋液分防器处于旁通状态。
（3）用软管将混合油罐装满水，用泵打入一蒸、二蒸、汽提塔、混合油罐，做小循环。
（4）核实DTDC的门是否关上，核实从DTDC到一蒸的风管复原。
（5）开启真空喷射泵、一蒸辅助蒸汽、二蒸蒸汽、汽提塔喷射蒸汽。
（6）加热水至100℃，开启蒸馏系统运行4小时后将设备中的水排至地面。
（7）打开所有堵头和排污阀，拆除所有的单阀，确保所有的物体均排出。
（8）拆除浸出器和蒸馏系统所有的泵的冷却管。
（9）拆除二蒸加热器的侧板，用隔膜泵将其中的水全部排出。
（10）拆除所有的罩壳，打开所有的阀门，拆除所有的仪表及连线，拆除压力、液位传感器的管子，以便于蒸汽能进入设备内部。
（四）第四步
（1）新鲜溶剂泵排污，拆除单向阀上的挡板以免残留溶剂，拆除泵冷却管、仪表、观察浸出器视镜冲洗管线已干净并排污。
（2）所有的泵、管道、传感器、冷凝器泵（P308）的低位排污点排污至桶内，拆除泵冷却管及单向阀的挡板。
（3）脱水泵（P304）、管道、单向阀、低位点排污。
（4）PU345泵、管线、仪表排污。
（5）PU350泵、管线排污。
（6）打开V310所有的阀门和排污点，包括视镜、拆除至V312溢流管底部盲板。
（7）打开V310的两个人孔，检查并清理内部。
（8）拆除V310进料端尾部头，确保其视镜均已排污。
（9）排污P309A泵及管道（从地下溶剂罐至泵）。
（10）打开V312所有的阀门排污口，检查是否排污完全，同时拆除HX345的进出口盲板。
（11）一蒸（E305）壳程出口排污。
（12）蒸汽接触器出口排污。
（13）DT冷凝器（E310）出口排污。
（14）浸出器冷凝器（E311）出口排污。

（五）第五步
（1）通过汽提塔（T304）和吸收塔（V313）底部排污口排出剩余的矿物油，将矿物油装入干净的做了记号的桶内，用水冲洗。
（2）打开矿物油泵（P306B、P306A）进口旁通管，通过泵上的堵头排污，打开矿物油泵出口旁通管，拆除吸收泵冷却管。
（3）拆除P306B、P306A进口处过滤网上的盲板。
（4）排污矿物油系统换热器（E315）两端，并用水冲洗两端。
（5）从矿物油加热器（E316）处排污，并用水冲洗。
（6）从矿物油冷却器处排污，并用水冲洗。
（7）打开矿物油冷却器处排污，并用水冲洗。
（8）打开矿物油系统排风机（F303）旁通阀，设定压力控制阀以便自动阀门可完全打开，让风机持续运转。
（六）第六步
（1）坏油泵及相应管道排污，拆除单向阀挡板。
（2）拆除其余的传感器、仪表线、视镜、流量表等，以免被高温所损坏。
（3）清扫地面上的油及豆粕。
（4）冲洗地面。
（5）将桶移出车间。
（6）将怕热不防水之物移出车间。
（7）将清洁工具、酸、碱等工具移出车间。
（8）将仪表、视镜、流量表、传感器等放至车间外安全的地方。
（9）停风机（F304B），拆除浸出器排气软管，将视镜装上。
（10）关上浸出器进料斗及进料绞笼的门和盖板。
（11）启动风机F304B。
3.10.3 程序3
提示：
（1）再次检查以确保所有的须用蒸汽的观察门、人孔盖、视镜、法兰均已装回原处，无需关上排污阀、堵头及单向阀。
（2）确保要熏蒸的设备及管线的进出口阀门均开着，以便蒸汽进入。
（3）务必小心地使用蒸汽软管，切莫伤害自