1、一、制造“基本的基本”
1、工厂中所进行的所有活动都为了满足顾客的需求；
2、要彻底明白基本中的基本；
3、缩短距离；
4、同时使用双手；
5、减少动作数量；
6、轻松工作；
7、一次拿到就不再放手；
8、用手，不能动脚；
9、不要吻合，要贴合；
10、重复性工作方能彰显智慧水平；
11、比起学习，要习惯工作；
12、浪费有七种，最应注意过量生产所带来的浪费。
二、现场改善
1、对有损于安全以及给客户带来不利的改善，绝对不能做；
2、只有必需品的工作场所称之为干净的工作场所；
3、理想的整理整顿状态是一下子能够取出所需物品的状态；
4、自信地迎接客人的水平
2、称为清扫到位的清洁状态；
5、不要将物品堆积到高于视线的位置；
6、不要数，要摆成形状看；
7、不要批量购买，只买需要的东西；
8、要视螺丝为天敌；
9、腰杆挺直了吗？
10、先后顺序是安全第一、质量第二、生产周期和成本第三；
11、在现场现物面前大声交流；
12、改变公司的不是那些了不起的改善，而是谁都能执行的简单、可以模仿的改善；
13、比起100个道理或想法，在现场付诸实践一次会产生100倍的价值；
14、改善所必需的是主动性的量、速度及持续性；
三、结构改善
1、及时形式上也要尝试，将不可见的东西可视化；
2、将工厂内的所有位置赋予住址；
3、给活动一个原
3、创性的名字；
4、每个操作现场配备垃圾箱；
5、区分好真正的亲眼所见与非亲眼所见；
6、监察室要用不同的方法重复一次；
7、问题只有一个看不到，但聚集在一起就会显现出来；
8、地面、墙壁都要使用；
9、对有时间间隔的工作，要制作“回忆录”；
10、工作指示书中的信息一定要以最终样式显示传达；
11、比起倡导“后工序是顾客”一百次，不如实际观看后工序一次；
12、不要拿着去，要去取；
13、将问题透明化，问题将解决80%；
14、多品种少量生产的关键在于制造操作的可视化；
四、操作改善
1、不要说人手不足，要区分考虑人不足和手不足；
2、教授全体员工能够独当一面地
4、工作；
3、不要教授操作，教授如何工作；
4、包括教授方法在内，将工作系统化；
5、小工作用电脑，大工作用图纸；
6、伪专家是否在横行霸道？
7、不要思考改善工作，要思考这个工作是否能够给公司带来利益；
8、所有人都能够无数次反复实践的成为标准化；
9、少数精锐从少数开始，从优秀的人开始选拔，实现精锐化；
10、专门的管理人员的存在是现场运转不良的表现；
11、靠人还战术无法解决索赔；
12、没有订单就没有生产；
五、设备改善
1、生产线缩短了、产品质量会提高、成本会下降；
2、在机器或设备上标示能够确认工序的序号和流程布局的序号；
3、实现生产信息传达数据化；
5、
4、制造只能以全部工序当中最慢的工序速度进行；
5、如果工序间的流通未创造出来，引进系统反而必须进行管理，自会增加库存；
6、没有销售流水生产设备的；
7、材料在上，产品在下；
8、不要用人力，要使用动力搬运；
9、电灯，与其关掉不如让它自然熄灭；
10、工厂里的门有必要考虑有防盗、防噪声、安全、卫生、节能、保温、符合法律要求等，从外观上看，其实没有必要；
11、会调整设备才嫩独当一面，是设备內制化，实现独一无二；
六、强大的制造
1、对照制造六个阶段的水平，掌握公司实力；
2、设计改善优于现场改善一百倍；
3、商品制造不是按产品类别，而是按客户类别；
4、理想的库
6、存量是零；
5、比起提高生产速度，更需要提高工序的转换速度；
6、工序转换中发现螺丝时，一定要引起重视，有改善余地；
7、在发货期限内，以最慢的速度来生产；
8、存在不会马上用到的物品的话，要考虑购买方法是够有问题，存在不会马上被移动的中间品的话，要考虑生产方式是否有问题；
9、在物件管理中发挥人眼和电脑相辅相成的作用；
10、要保有库存的话，最好接近原材料；
11、制造在附加价值产生瞬间之外，是搬运或停滞；
12、提高生产率与削减库存同时进行的话，成本必会降低；
13、质疑物品的流动方式；
14、信息虽各种各样，但如果追根溯源，其实只有“订购信息”一种；
15、不要提前
7、备齐必要物品，在必要的时候备齐；
16、多品种变量生产时，人和设备都要实现多能工化；
17、监督者监督工作流程，工厂长监督制造流程，管理者监督转钱流程；
18、通过改善现场为开展新事业创造必要空间；
19、东西扔掉，智慧萌生，创造空间，想法萌生。
七、将来的制造经营
1、将杂货生产交付新兴国家和大企业；
2、要从制造产品向制造魅力转换；
3、不要企图接收正销售着的产品的订单，要举全公司之力制造畅销的产品；
4、要跨越QCD，满足顾客需求；
5、将制造体制从棒球模式转换为排球模式；
6、生产销售鲜花时，只靠廉价大量生产不是办法；
7、设计师品质的体现；百家管理
8、更换为与众不同的工作装；
9、中小生产商要将工厂建设在城市；
10、不要将分工用于大量生产，要将其用于专家水准的量产上；
11、制造新产品至少要达到十倍或十分之一的一位数差别；
12、不是培养人，是培养企业；
13、将工厂建造成能够让人看到制造的“展示厅”；
14、机器制造产品，人的双手创造价值；
15、将工厂做小，发掘新的赚钱商机；
16、投资员工优于投资设备；
17、以幸福、舒适为中心进行评价；
18、今后日本制造业所必需的心5S是“整理，整顿，清扫，机制，幸福”；
19、改善永无止境。
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