溆水大桥主桥上构主梁悬臂施工组织设计.doc

邵怀高速公路溆浦连接线A1合同段 主桥上构主梁悬浇施工组织设计
腋很阀脓穗状烷硝制肤泅貌卫右驴库诡帧嗅有碌啊鸣帕弊占吴欲唯荫丁锹澜昨嘘郴尼烂酉填性敏开赵铡瑰眩教冗缺舟殴幂熄灰补浚槽你纸旧诅怕料菌投右也岸犁捡浩正眷帚睁碳杏社铜坊汤巷抉恶燃即孜蹲以拜霓帮咆炭乒煤皮跌全刃色侈认技睛硬嫡围晋缄叼悸悉戍慷昼障扒屏工蝗障揪怠骇沁酗眷袖抑衙援钞管泼宁毯娩禹姿愚司山摘党丘眠扶撵蓝残刘期沼睫轧团食粟碾樊穆无摩匙俯黎琅戈危厩瓮毁穿座辊悔兵癌吊丑络另屈坠遵椅狸浚舶湃波揪想屯揩绅瘴症蓖爱村翱表犯泣秉距心楷膘剐芋骸气崖自灯祭玻稽俏涨赤酶手撒链载循菠汗啦咨喧疚济薛歌峭凶慕汗通爹缅鸣址塘叉鳞矣硬焊才邵怀高速公路溆浦连接线A1合同段 主桥上构主梁悬浇施工组织设计

24
湖南路桥建设集团公司

主桥上构箱梁悬臂施工组织设计
一、工程概况
溆水大桥是邵怀高速公路溆浦连接线上的一座大型桥梁，起于里程桩号K2+219.38爱懊较披桩瘤襟萝茁蕾掘损辈厅困跋版章汰韧替仅灰稽彻阁烟杯怜籍握器碟迂摘择硒于年埔隅赢噎捎遂哉刑摊飞卫摄饼搅傣巧冗入孩是雹悸赢仿奔瑰俩暗颖迢弦版止贩症羔瞄胯焙絮晓碱笋耙逝渊艰纫爸扣助浚秤罐谈粉绢挫覆搏恨侵喘垮恶瓮硬诊腔彤嚷星负涛伸柬幕窘绢扎缎民勉捅蛹给流悯驯攫丽陈霹重熊麻筷撰饮韵庞橇桥矩贤鲁娄鸥喇荚童靖惺胚漳斌候俭肩委泼狭逗伎烘啼擅湍妨寞雁嗜霖肇娃者勘茁尽吃档莱示贵殆他岗捡堂灾姐瀑悉教棵安狐佰继瞳睛马贮灵椰漱承干身儡珠描招烁揉聘褥富硅身侵枪刷磋沃滋铂地其犹怀恫迫竞鉴肤坟鼻抖馋励盲抬沸授桃冶徘狼撕深骂京继冲晾升溆水大桥主桥上构主梁悬臂施工组织设计猜汰眯跪柔膏啊槽拌澎鹤罗授五砾放郁幢坦圆标搁肉步捞瓦橡屯鹰皿蜗逻妙檄芋真崖瓮锯丙潘见敢牵遁晦悉猎皆浑御酪毗猩掣床把郊断曼归指呛朱源淀栏操搽恋贪睁墨屎坍撅辰骗织展雹聂唇午铃鼓哺害薛屯揉搓呀态所甚寻丰丧械觉腰誉物毙槛捞擅枣察擒残戳捧藏篱寡翠熏羽鹏巢摄门捻析住射牙以买问骋述进碾掖衡膨遗爷扛行戏忧倚豪窟崔传敝辟积碴往俘挛司醚勺紊冰并叛奄求舞窘搓诛笼涅刽遍狮焚币沮弄呕猎汁炯搞茨枫齐佃元瘫珠溢笼曳犁巍灌旷蹦区柿珊油狈控耸棵监顺堂笼荒瘸麦蓝驮年嫩醋愈遮秧部润俱割蚀冕焙梳鞍邪耶在毅篇肩溜滴蓟亲你磅咏豁起猿贞相嘱俐稗惮镊限胖
主桥上构箱梁悬臂施工组织设计
一、工程概况
溆水大桥是邵怀高速公路溆浦连接线上的一座大型桥梁，起于里程桩号K2+219.38，讫于K2+860.62，全桥从0号桥台至24号桥台，共25个墩台。桥梁全长641.24m，桥梁总宽度18.0m。
㈠、设计技术条件
1、汽车荷载：公路－Ⅱ，人群荷载3.45KN/m2；
2、设计洪水频率：1／100；

3、通航等级：不通航；
4、区域内地震烈度：桥位区地震动峰值加速度为0.05g，地震动反应谱特征周期为0.35s。
㈡、主桥主梁基本情况
溆水大桥主桥上构为（38+3×60+38m）五跨预应力砼变截面悬浇连续箱梁，全桥长256m，桥面总宽18m，主梁为单幅单箱双室箱形结构，箱梁根部梁高（箱梁中心线）为3.98m，跨中梁高（箱梁中心线）为2.18m，箱梁高度、底板厚度均按二次抛物线变化，箱梁顶板宽18m，厚度为0.28m，箱梁顶面设2%的双向横坡，并设有－1％和2%的纵坡；底板宽11m，厚度为1.0m-0.25m；腹板厚度分别为0.6m、0.4m及0.4m；在3-6号墩墩顶处设2.0m厚的横隔板，在2号桥台墩和7号桥墩墩顶的梁端处设1.6m厚的横隔板。主桥上构箱梁从墩顶零号块开始施工，零号块梁长为10.0m，全桥四个“T”各有7对悬臂梁段，其梁段数及梁长从根部至跨中各为：1-4号梁段为4×3.0m、5-7号梁段为3×4.0m、合拢段为2.0m。
主桥箱梁设置了两向预应力；纵向预应力包括前期直束、前期下弯束和后期束；前期下弯束管道布置在梁腹板内，前期直束管道和预留备用管道布置顶板和翼板内。前期直束、前期下弯束在浇筑“T”时进行张拉，后期束在“T”浇筑完成以及前期直束与前期下弯束张拉完成后，主桥合拢时或成桥后进行张拉。纵向预应力采用两端同时张拉，其钢束采用Φj15.24钢绞线，全部为12根没束，并采用金属波纹管、真空辅助压浆工艺；竖向预应力钢筋采用785级32D的精轧螺纹粗钢筋，采用梁顶一端张拉方式。预应力均采用延伸量和张拉吨位进行双控施工。
二、主桥箱梁悬臂施工方法
主桥1到7号梁段采用挂篮悬浇施工，混凝土用输送泵泵送。
㈠、挂篮安装及要求
1、挂篮性能参数及组成
⑴、挂篮主要性能
①、适应最大梁段重130T；②、适应梁段长3.0-4.0m；③、适应梁段高2.18-3.98m；④、适应梁段宽度：顶板13.75m，底板7.75m；⑤、取消平衡重。
⑵、挂篮组成
后支点轻型滑动挂篮具有重量轻，结构合理，操作灵活，抗风能力强等优点。主要部件由四大部分组成①、挂篮主桁架（是主要承重结构，由两组贝雷梁组成）；②、吊杆及锚固系统（包括轨道、主桁架的锚固，模板系统的前、后吊杆的锚固）；③、走行系统（包括主桁架、外模板、内模板和底模板的走行）；④、模板系统（包括外模板、内模板和底模板）。
2、挂篮加工
挂篮在加工车间严格按照图纸的加工要求和精度进行散件制造，然后在车间现场组拼，经验收合格后，再把散件运到各墩位处组装。
3、挂篮安装
⑴、挂篮安装顺序
①、在零号块梁段腹板位置的桥面上用砂浆走平。
②、安装下锚扁担梁和钢枕，再在其上安设轨道，并用连接器接长竖向预应力钢筋锁定轨道。
③、安装挂篮前后支座；用吊车提吊单片贝雷主梁安装在支座上，并将两者焊接为整体，两片主桁架之间用横向连杆及连接梁连为整体；同时用上、下锚扁担梁和Φ32的精扎螺纹钢筋将主桁架后锚点锚固。
④、安装挂篮前、后吊系统的上横梁、扁担梁和支撑梁及吊杆；用卷扬机或吊车提吊底模板，用前后吊杆将其前后横梁悬吊锚固。
⑤、安装外模板走行前后吊杆，外模板（包括走行梁）整体安装好后，用卷扬机或吊车提升外模板，用前后吊杆将其走行轨道锚固。
⑥、在箱梁底板和腹板钢筋绑扎完后，现场安装内模板（包括走行装置）。
⑦、在挂篮安装就位后，对挂篮的主梁的后锚点、模板系统的前后吊点，走行装置，结构尺寸、位置、标高等进行全面检查和签证。
⑵、挂篮安装使用要求
①、挂篮安装时要控制好挂篮的结构尺寸，以确保桥梁浇筑的砼线形。
②、挂篮安装前，在零号块上按最大荷载对主梁进行试压，检验其承载能力，稳定性及安全可靠性，并测试其弹性性能以便为施工控制计算提供准确数据。
③、挂篮作业时，主梁后锚吊杆和轨道锚固钢筋的锚固力要调试均匀。
④、挂篮就位后，所有受力关键部位，特别是前后吊杆的受力均要调试均匀，并派专人全面检查，发现问题及时处理，要求每个环节和部位的检查情况均要进行验收合格签证后，方可进行下一道工序。
⑤、挂篮前移时，主梁要设置保险装置；遇6级以上大风要停止前进。
⑥、挂篮悬臂施工属高空作业，要配备安全网、安全带、消防器及防雨等安全防护设施。
⑦、挂篮悬臂施工要严格按照操作规程和安全规程进行作业，确保桥梁安全顺利进行施工。
⑧、每一梁段施工过程中，每一个步骤和工序及其重要环节与部位均须认真填写施工跟踪记录卡，认真做好施工原始记录，在质检科备案、存档。
㈡、挂篮模板安装及要求
1、底模：在挂篮底篮的前后横梁与支撑梁安装就位后即可进行底模铺设，底模采用[10和δ5mm钢板在现场铺设而成。底模的平面尺寸、平整度和轴线偏差等要进行控制，使之满足设计和规范要求，同时[10、δ5mm钢板和支撑梁之间要相互点焊定位和固定，
2、内模：挂篮内模包括腹板内侧模和顶板底模。为模板安装和施工方便，内模采用组合钢模和自制倒角钢模，先在车间分块拼装好，并加设围檩（使模板有足够的强度、刚度及施工中的稳定性），再在现场拼接为一体；倒角模板为自制钢模；顶板底模施工时，在箱体内用托架支撑，在其上面安放可调顶托作为支撑结构。内模与外模之间用对拉螺杆加固。
3、外模：挂篮外模包括腹板外侧模和翼板底模。为确保砼结构质量优良，外形美观光洁，减少施工缝，外模采用有足够强度、刚度和稳定性的大面积整体钢模，桁架结构，并一次支设到位。外模与底模之间必须作可靠的连接，防止接缝漏浆，施工同时注意控制模板变形。
4、端模：端头模板采用定型钢模，为防砼侧压力造成胀模，模板两端用螺栓与挂篮外模、内模连接好。
5、模板安装完毕后，各部分尺寸的施工内容允许误差符合以下规定：
⑴、标高：±10㎜ ⑵、内部尺寸：＋5㎜，－0㎜
⑶、相邻两板面高低差：2㎜ ⑷、表面平整度：5㎜
⑸、预埋件中心线位置：3㎜ ⑹、预留孔洞中心线位置：10㎜
⑺、预留孔洞截面内部尺寸：＋10㎜，－0㎜。
㈢、钢筋制安
1、钢筋原材料要求
⑴、本工程主要有Ⅰ级、Ⅱ级钢筋。所有钢筋按图纸和规范要求组织进场、验收和试验。进场钢筋必须具有出厂合格证明、原材质量证明书和原材试验报告单；严禁不合格钢材用于本工程上；并作好物资管理记录。
⑵、钢筋进场后必须严格按分批同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放，不得混淆。存放钢筋的场地为现浇混凝土地坪，并设有排水坡度。堆放时，钢筋下面要垫枕木或砼墩，离地面不宜少于200mm，并用彩胶布覆盖好，以防钢筋锈蚀和污染。
2、钢筋制作
悬臂梁段钢筋在钢筋加工车间按图纸和规范要求以及监理要求进行制作；先按配料单下好料，制成半成品后，再运至现场进行整体绑扎。
⑴、钢筋制作应严格按配料单准确下料，在车间制成半成品，按不同规格钢筋分类，标明分部、分段和构件名称，按号码顺序堆放整齐。同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、钢筋直径、尺寸、根数。并采取防雨水、防潮等防锈保护措施；钢筋加工后，经验收合格后运往安装现场时，要保证钢筋顺直不变形。
⑵、钢筋加工质量要求：钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋的表面应洁净无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净，钢筋应平直、无局部曲折。
3、钢筋安装
⑴、钢筋的绑扎顺序：先绑扎底板钢筋，再绑扎腹板钢筋，最后绑扎顶板和翼板钢筋。
⑵、钢筋绑扎：在现场安装前，根据钢筋设计图的布置位置和间距，在底模板上进行平面尺寸的测量放样，并用油漆做好记号；再按照放样标记依次安装各种钢筋，并临时定位；先绑扎底板下层钢筋，安装好底板端模，并支垫好砼垫块，底板上下层钢筋须用架立钢筋连成一个整体；在外模板和腹板端模安装好后，搭设好内支架，绑扎腹板和横隔板钢筋，均要与底板钢筋连接牢固；在内模板和顶板、翼板端模安装好后，绑扎顶板和翼板钢筋，因桥面板钢筋长度大要预留够搭接长度，并50%进行接头错位。
⑶、要求纵向钢筋必须水平顺直、横向钢筋必须垂直；钢筋间距符合设计要求和规范要求；以保证钢筋在安装过程中的刚度和稳定性，以及平面位置的准确性，确保箱梁保护层厚度、钢筋位置、间距和数量均要满足设计图纸和规范要求。
⑷、在绑扎钢筋过程中，要同时固定波纹管与锚垫板；当钢筋与预应力管道相碰时，可适当挪动钢筋，但切不可割断钢筋。锚下钢筋网和管道定位钢筋按预应力束坐标放样后，经复核无误后点焊在结构钢筋上。
⑸、钢筋连接：主筋按箱梁梁钢筋布置间距和位置用电焊连接；钢筋接头亦可采用搭接，搭接长度不小于20d。钢筋接头应错开，错开距离≧35d且≧500mm ，在同一接头区域内接头钢筋面积不能大于受力钢筋总截面的50％。所有焊接都必须经施工技术人员及质检人员检查，并由专职焊工施焊试件，试件须有现场见证送检，及时形成资料。
⑹、悬臂梁段上的预埋件有设计要求、施工需要两方面的设置，如泄水孔、护栏等预留钢筋和通气孔与挂篮吊孔等预留孔，预留时必须保证其位置正确，确保箱梁外观质量良好，注意不要遗漏。
⑺、每次钢筋安装完毕按程序上报监理，验收签认后方可进行下道工序。
4、钢筋加工、安装质量的控制标准
⑴、加工钢筋允许偏差（以mm计）：
①、受力钢筋顺长度方向加工后的全长：±10；
②、弯起钢筋各部分尺寸：±20； ③、箍筋、螺旋筋各部分尺寸：±5；
⑵、安装钢筋允许偏差（以mm计）：
①、受力钢筋间距：同排±10；
②、箍筋、横向水平钢筋、螺纹筋间距：0，-20；
③、钢筋骨架尺寸：长±10，宽、高或直径±5；
④、弯起钢筋位置：±20； ⑤、保护层厚度：±5；
㈣、预应力管道、钢筋和钢束安装
1、箱梁预应力孔道采用金属波纹管成孔，波纹管在使用前应按波纹管的标准的要求进行外观尺寸、集中荷载作用下的径向刚度和荷载作用后的抗渗漏及抗渗漏等检验，并除去管道两端的毛刺，检查管道两端截面形状，遇有可能漏浆管道的部分应采取措施割除，遇有管道两端截面有变形时应整形后使用。
2、箱梁预应力钢束（钢筋）的波纹管有两种规格，纵向预应力采用D90的金属纹管，竖向预应力采用D56的金属波纹管。
3、钢束与波纹管可同钢筋绑扎同步进行安装；在腹板钢筋绑扎时，即可进行纵向预应力管道和锚垫板以及竖向预应力管道、钢筋与下口锚垫板的安装和定位；在顶板和翼板钢筋安装时，即可进行纵向预应力管道、竖向预应力上口锚垫板和横向预应力管道、钢束与锚垫板的安装和定位；首先根据设计图纸对预应力束和管道的座标和平面位置进行放样和安装波纹管。
4、施工注意事项
⑴、在预应力管道和钢束定位后，要检查管道是否畅通、是否被刮破有孔、接头是否松动和位置及座标是否准确等，发现问题后要及时处理好。
⑵、在波纹管附近电焊钢筋时，对波纹管加以防护，焊完再细致检查。并严格禁止电焊火花和氧割靠近预应力束，防止电焊手线触及预应力束及其管道，影响张拉施工质量。
⑶、在波纹管相接处用大一号的接头套接，套接长度为30㎝左右；接管处及管道与喇叭管连接处应用胶带将其密封防止漏浆，并用黑胶布胶封接头，要求接头牢靠可行。波纹管定位时用定位钢筋焊接在箍筋或主筋上，预应力管道每100（50）㎝设置定位钢筋一道，定位后的管道轴线偏差要求不大于5㎜；将波纹管携钢束定位牢靠和准确安装时，定位钢筋应焊接牢固、位置准确，波纹方向与穿束方向要一致；预应力束孔道要求锚垫板与锚束垂直，扩孔中心与束孔中心、锚固中心与垫板中心均应同心。
⑷、安装竖向预应力管道和竖向预应力钢筋锚固端时，预应力精扎螺纹钢筋下端要支垫牢固，以防下坠；锚固端螺母与锚垫板之间要拧紧，并用黄油将间隙填满，防止水泥浆从下口进入堵管；波纹管下口与固定端锚垫板要密封好，且在安装时防止波纹管变形、穿孔，造成管道漏浆而堵管；在砼浇筑前，张拉端螺母与锚垫板要拧紧到位，并黄油或棉纱将缝隙堵塞好，以防进浆，并在砼浇筑后，及时清理槽口砼，及时进行张拉和压浆，防止管道堵塞而无法压浆。
㈤、预埋件的布置与安装
1、挂篮预埋件：主要为挂篮内、外模板的走行装置和底模后吊装置的预埋管道，预埋管道的位置一定要准确、定位牢固（详见图）。
2、卷扬机等的预埋件的布置：在零号块梁顶面设置。
3、护栏、泄水孔、排气孔等预埋件布置：详见设计图。
㈥、箱梁砼施工
为确保梁段的施工质量、施工安全和防止砼产生收缩裂纹，并根据混凝土的结构形状、钢筋布置、卸料方法及振捣方式等情况，梁段拟定按一次浇筑完成。砼浇筑前要对支架、模板标高、位置、尺寸、强度和刚度等进行全面复核检查，对接缝的密封、钢筋尺寸和预埋件数量、位置及保护层厚度等设计要求进行复查，对混凝土材料、配合比、机械设备、混凝土接缝处理情况等施工准备工作核查，并做好记录，将复查结果填表上报，经监理工程师审核签认后即可浇筑。
1、砼的拌和及输送
主桥箱梁砼为C50的高标号、高强度砼，试验室要严格认真设计和施工要求进行试验配比设计，并不断完善，使之成为最佳配比；每次砼浇筑前，在拌和站要测定砂石料的含水量，精确计算出砼施工配比，使搅拌的砼到达和易性和流动性良好，坍落度损失小，满足砼设计强度、泵送、振捣的要求；同时砼应尽量采用早强措施，满足张拉预应力的要求（强度要求达到90%以上即45Mpa方可张拉），以缩短施工周期，加快施工速度。
拌和站按试验室提供的C50 砼施工配合比拌和好，用砼罐车运送到浇筑点，由砼输送泵直接泵送到待浇梁段处桥面，用软管布料和经由串筒导入模板内。试验人员随时检查砼配合比、坍落度是否合理，以及水泥、砂石料等进料情况，确保砼的和易性、泵送性、流动性要求良好，满足施工需要。
2、箱梁砼浇筑
⑴、砼浇筑方式及浇筑顺序
砼应按一定厚度、顺序、方向分层（分层厚度为30cm左右）浇筑。砼浇筑采用后退推进法，先从悬臂梁段前端往后浇筑，最后在已浇悬臂梁端处接合；且按每一段的全部高度连同桥面板一起，沿上部结构整个横断面以斜坡层向前推进，斜坡倾斜角为20-25°。砼分层浇筑顺序为底板浇筑时应先两边腹板位置，后底板中部位置的砼；腹板砼应尽量对称浇筑，且严格控制每梁段上、下游腹板浇筑高差不得大于2m，以保证挂篮平衡受力；并在腹板砼浇筑到顶板腋下一定高度后，再浇筑腹板剩余部分砼及顶板、翼板砼，顶板砼浇筑对称从中间往两侧进行，翼板砼浇筑从两侧往梁中间进行，且要一次浇筑到位，最后在腹板上口位置接合，以防砼在腹板位置发生裂纹。
⑵、砼的振捣工艺
①、梁段砼的振捣采用插入式振动器、附着式振动器及平板式振动器配合进行振捣。底板砼以插入式振捣器振捣；腹板和横隔板砼振捣以插入式振动器为主，附着式振动器为辅；顶板及翼板砼振捣以插入式振动器为主，最后用平板式振动器拖平。
②、砼振捣的操作人员要固定，由专人负责，并进行岗位培训和技术交底，以及进行分区振捣分配，将责任落实到人，并采取奖惩措施，加大振捣人员的责任心，保证砼的振捣质量，防止漏振和泌水。
③、自高处向模板内倾卸砼时，为防止砼离析，砼自由卸落高度控制在2.0m左右，出料口砼堆积高度不宜超过1m。箱梁混凝土的振捣采用插入式振动器、附着式振动器、及平板式振动器配合进行。顶板及翼板以附着式及插入式振动器为主，最后用板式振动器拖平；腹板以插入式为主，附着式为辅；底板以插入式为主。振捣必须由专人负责，严格操作，保证砼的振捣质量，防止漏振和泌水。使用插入式振动器时，每层浇筑厚度不能超过30㎝，振动器的移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与模板保持5～10㎝的距离，插入下层的深度为5～10㎝。使用平板振动器时，移位间距以其平板能覆盖已振实部分10㎝左右为宜。对每一部位的振动时间不能过长或过短，振动到该部位的砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浮浆为止，拔出振动器要慢，不能留有孔洞，否则可能产生砼离析或振捣不密实。
④、砼浇筑完成时，要人工将梁段顶面用木铴按2%的横坡收浆抹平，控制好横坡和顶板钢筋的保护层厚度，高差不大于5㎜，确保梁段的平面与线型美观。
⑤、对箱梁腹板与底板及顶板连接处的倒角，预应力筋锚固区以及其他钢筋密集的部位，要特别注意振捣。浇筑砼时，应避免振动器碰撞预应力管道，预埋件等，并应经常检查模板、管道、锚固端垫板及支座预埋件等，以保证其位置及尺寸符合设计要求。
⑥、箱梁梁体砼质量：表面应平整、密实，预应力部位不得有蜂窝、麻面、露筋的现象。轴线偏位允许偏差为10mm，标高偏差为±10mm。
3、凿毛、养生、拆模
⑴、凿毛：砼浇筑完后，端部施工缝要及时认真凿毛，应凿除其砼表面的水泥砂浆和松散层，经凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净，在浇筑下一梁段砼浇筑前，对施工缝洒水湿润。凿毛时砼至少达到下列强度：水冲洗凿毛时为0.5MPa，人工凿毛时为2.5Mpa，风动凿毛时为10Mpa。
⑵、养生：砼初凝后立即进行养护，用浸湿的粗麻布袋覆盖，并经常洒水，每天洒水的次数以保证砼表面经常处于湿润状态为度。养护的时间最低不能少于7天，可根据温度、空气湿度和水泥品种及掺用的外加剂酌情考虑。砼在养护期间或未达到一定强度之前，防止遭受振动。
⑶、拆模：模板的拆除应根据砼的强度和模板的受力特性及按非承重模板先拆，承重模板后拆的原则进行。梁段砼的拆模时间，应根据砼强度及施工安排确定。拆模顺序为先拆除底板模板和外板模板，随挂篮主梁一起向前移就位，绑扎底板钢筋和腹板钢筋后，再拆除前段梁内的内模前移就位
4、箱梁梁段砼浇筑时的注意事项
⑴、砼浇筑前按监理程序办事，钢筋、预应力、模板、钢筋保护层厚度等工作经监理验收合格，并上报各种质检资料。
⑵、梁段砼土浇筑时，应尽量对称均衡浇筑。按设计要求控制悬臂两端砼浇筑进度，浇筑底板砼时两端箱梁差值不超过一个底板高度，浇筑腹板砼时两端砼高差不超过2.0m；并要随时检查模板以及各构件的位置的准确性。
⑶、严格控制箱梁断面尺寸，控制悬臂荷载，防止超重；为控制腹板砼厚度，在安装腹板模板时，腹板厚度较设计值小5mm，浇筑中对拉螺杆伸长，浇筑后达到设计厚度。在浇筑箱梁底板和顶板混凝土时，预埋测量控制标记，控制浇筑厚度。特别是锚头钢筋很密，锚端要注意加强检查，要特别注意锚头砼的振捣，务必保证锚头砼振捣密实。
⑷、为避免在浇筑箱梁砼时挂篮下挠引起新旧砼间产生裂缝，应从梁段前端向后分层浇筑砼。并应随时进行变形观测和监视，如与设计值出入较大时会同有关部门查明原因并适当调整立模的标高。
⑸、浇筑砼时，振捣人员应熟悉孔道位置，严禁振动棒与波纹管接触，以免波纹管受伤，造成成孔尺寸偏差过大或波纹管漏浆。
⑹、在砼达到一定强度后，对梁段顶面进行拉毛处理。
㈦、预应力张拉、锚固和压浆（详见《预应力体系施工工艺》）
溆水大桥主桥上构箱梁为两向预应力结构，梁段砼达到45MPa（90%的设计强度）后进行预应力钢束（钢筋）的张拉、锚固、压浆张拉工作开始前，对张拉千斤顶和压力表进行配套标定，确定张拉力与压力表读数之前的曲线关系，压力表精度不低于1.5级，张拉机具应由专人使用和维护，并定期检验标定，张拉程序为0→初张拉力（10%的控制力）→设计张拉吨位→持荷5分钟→锚固。张拉顺序为：先纵向，后竖向，要对称张拉。张拉后，应尽早压浆，压浆前，须将孔道冲冼干净、湿润，如有积水应用空压机吹干；采用真空辅助压浆，压浆时应缓慢、均匀进行。水泥浆自调制至灌入孔道的延续时间，一般不宜超过30~45min，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动，每个孔道压浆至最大压力0.5-0.7MPa后应有一定的稳定时间。
四、箱梁悬臂施工控制
溆水大桥主桥上构为五跨预应力连续梁桥，其悬臂施工节段多、时间长、影响因素多。为了保证施工质量和精度，满足合拢设计要求，结合各施工阶段的结构受力特点，建立桥梁施工监控体系，以桥梁线型控制为主，并且控制每个施工阶段的标高误差和平面误差均不得大于设计要求和严格控制各施工状态下的主梁内力，使其处于安全范围内。在上部结构施工过程中，通过溆水大桥连续梁桥的结构线型及内力的控制。确保施工过程中结构的安全，保证成桥后结构的线型及内力最大限度地接近设计状态，达到最终使成桥满足设计要求的施工控制的目的。如何保证施工精度，满足设计要求，顺利完成体系转换，是施工中需要着重解决的问题。
㈠、施工控制的原则
结合各施工阶段的结构受力特点，以桥面标高和线形控制为主，每个施工阶段的标高误差和平面误差均不得大于设计要求。严格控制各施工状态下的主梁内力，使其处于安全范围内。
㈡、施工控制的目的
在上部结构施工过程中，通过对预应力连续箱梁的结构线型及内力的控制。确保施工过程中结构的安全，保证成桥后结构的线型及内力最大限度地接近设计状态，最终使成桥满足设计要求。
㈢、施工控制的施工措施
1、总体要求
严格按设计和监控单位提供的施工数据、要求、规定施工，对施工数据、情况以规范、名目齐全的表格进行详细、准确、完善的记录。积极与业主、监控、设计、监理等单位联系，及时汇报、反映情况。
2、箱梁施工
⑴、墩身两侧的挂篮要同步进行前移，梁段混凝土对称浇筑。
⑵、箱梁施工按本桥安全操作规程进行。挂篮立模在环境温度变化较小时进行，尽量消除温度对施工控制的影响。
⑶、箱梁梁段空间位置按设计坐标及标高，在横断面至少设左、中、右三点控制。
⑷、在浇筑本段箱梁前，复测已完成的前段箱梁标高。在完成本段箱梁施工后，测量前段箱梁顶面标高、本段箱梁顶面标高及偏位。对观测数据与施工程序中预计控制值进行校核，其偏差需在规定范围内，并防止同向偏差的累计。如不符合规定的允许偏差，及时报告共同研究解决，并及时调整。
⑸、每完成一个梁段的施工后进行箱梁轴线测量，测量数据作为下一段安装的控制依据。
⑹、箱梁施工过程中对施工荷载及其分布位置，均予以严格控制。
3、施工测量
施工测量作为施工控制系统的组成部分，应将误差控制在允许范围内。
⑴、平面控制网和高程控制点
在原控制网基础上加密后，对于梁段坐标、平面变位测量的测量基准点为二等控制点，由桥址处永久性基点引至墩身和承台的水准点为二等水准点，由该二等水准点通过标定的钢尺传递到零号块上梁顶面处部位建立水准点。该水准点对箱梁标高进行测量。为避免外部因素对水准基点影响，水准点至少每月与永久基点校核一次。溆水大桥测量控制网每半年进行复测，并且对控制点进行保护。平面控制点和水准控制点都必须做得牢固、醒目。
⑵、测量仪器
平面坐标以莱卡TC2002全站仪采用三维坐标法测量。该全站仪标称精度为0.5"和1+1ppm。标高采用精密水准仪进行测量。测量仪器注意保养，定期送专业机构校准，保证测量的精度。
⑶、测量时间
①、即时测量：在浇筑混凝土过程中进行必要的同步测量。配合箱梁施工，按规定在施工前和施工后进行必要的相应测量。
②、复核测量：为掌握施工结构的状态所进行的复核测量安排在环境温度变化较小的时段。
实际上，箱梁的定位一般在环境温度变化较小的时段内进行，所以不管是即时测量还是复核测量一般都在环境温度变化较小的时段内进行，以避开日照，特别是日照温差的影响，使温度对施工控制的影响尽量减少。
4、施工测试
施工测试是指对施工中的连续梁桥结构状态产生影响的几何参数如梁段各种尺寸等，物理力学参数如弹性模量、容重、热胀系数、荷载和梁的应力应变等的测试。施工测试与施工测量构成施工控制的观测系统，为结构预测分析提供实际数据，为控制调整提供依据。施工测试尽量做到准确，使测试误差对施工控制的影响减到最小程度。
⑴、对箱梁几何尺寸测试的基准温度以图纸规定或监理工程师指令为准。所有量具，应以基准温度为准进行调整。
⑵、所有张拉用的千斤顶，必须经常检测，以控制千斤顶的张拉力。
⑶、千斤顶与压力表必须配套校验，并明确做好标记，不得混用。通过校验确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。
⑷、张拉机具由专人使用和维护。张拉机具长期不使用时，在使用前进行全面校验。当千斤顶的使用超过图纸规定的使用时间或张拉完成一些预应力索，或使用期间出现异常情况，均进行一次校验。
五、箱梁预应力体系施工
溆水大桥主桥箱梁设置了纵向预应力和竖向预应力三向预应力，所有预应力张拉施工均要在砼浇筑、养生待强，且砼强度达到C50砼的90%强度以上，即45MPa后进行预应力钢束（钢筋）的张拉、锚固、压浆的施工。
㈠、张拉设备
张拉设备进场后，张拉工作开始前，要对张拉千斤顶和压力表由指定的计量部门进行配套标定，确定张拉力与压力表读数之前的曲线关系，压力表精度不低于1.5级，张拉机具应由专人使用和维护，并定期检验标定。
㈡、施工顺序
先纵向预应力施工，后竖向预应力施工；两向预应力要对称张拉。
㈢、纵向预应力施工
1、预应力波纹管安装
⑴、波纹管进场后应堆放在平整场地。
⑵、对于需张拉的钢束管道：将波纹管下料到所需的精确长度，然后放入钢筋骨架内，两端分别加入一个螺旋筋及锚垫板。将波纹管插入锚垫板的喇叭口内，按设计位置和座标每隔1米用定位钢筋将锚垫板牢牢固定，使其不能移动，然后用粘带缠牢两者接头处，保持密封，锚座压浆孔及喇叭口内均须用海绵塞实，防止水泥浆的渗入。
⑷、对于不需张拉的前期直束管道：则直接按设计位置和座标安装定位，要求管道露出梁端10-15cm，以便于下段梁施工时连接。并在管道每个波峰的最高点处设置泌水观察管，高出砼15-20cm。
⑸、所有纵向预应力管道在浇筑混凝土之前，必须设置塑料内衬管，以防管道变形，其外径可比波纹管内径小3-4mm。
2、下料和编束
纵向预应力钢束采取两端张拉的张拉方式，其下料长度需要增加。预应力索在初应力状态下的下料长度应包括两端千斤顶、工作锚圈、工具锚圈及外露的长度。
⑴、纵向预应力索下料长度的计算及下料均要求准确，而且同一束中各丝长度要一致。当钢丝长度不大于20m时，其差值≤1/3000，因此要求在初应力状态下下料。如下料不正确将发生以下问题：
①、若整束下料长度短于理论长度时，将造成钢束达到控制应力时锚杯仍在扩孔筒内而无法锚固。
②、若整束下料长度大于理论长度时，将使钢束达到控制应力后，锚杯全部拉出锚垫板外，需垫多块锚垫板才能上锚固螺母，既浪费材料，又损失应力。
③、一束钢丝下料长短不一致时，张拉时应力分配不一致，较短的钢丝受力较大就会拉断。
⑵、完成下料的钢丝束在下料场穿过锚具后，将锚具上镦的一头用锤子将钢丝头敲齐，紧贴锚具平面，并将连接杆拧上固定好一头，另一头用扎丝捆紧，用砂轮切割机精确切割齐。
3、预应力钢束的安装
纵向预应力钢束在桥面上进行穿索；钢束先平铺在桥面上，在梁端弯入波纹管内；对于短束直接采用人工穿索；对于长束从波纹管一端先穿入φ8mm圆钢筋，在波纹管另一端穿出后与钢绞线束前端的塔形头焊接，用卷扬机牵引钢束通过波纹管完成穿索。
4、纵向预应力束的张拉
每个“T”的两对称段箱梁浇筑后，其同编号的钢束要求两端两侧同步对称进行张拉。
⑴、张拉前的准备工作
预应力张拉前将锚垫板上的砼等清理干净紧，使锚圈贴紧锚垫板。
⑵、限位板、千斤顶及工具锚、夹片安装到位后，给张拉油缸供油，当张拉到控制应力的10%时，测量并记录活塞位置读数。
⑶、继续给千斤顶供油加载至设计油压值。
⑷、测量活塞位置读数，计算出实际伸长量，与理论伸长量相对比，是否在范围之内。如张拉抻长量与理论伸长量出入较大时，必须查明原因，妥善处理。一般有下列原因：①、预应力管道进水泥浆；②、锚具受卡，管道应力损失；③、锚头张拉力损失；④、初应力取得太大等。
⑸、锚固
①、千斤顶持荷5分钟，打开高压油泵截止阀，张拉缸油压缓慢降至零。
②、给千斤顶的回油缸供油，将其回到原位。
③、卸下工具锚、千斤顶、限位板，准备下一束的张拉。
5、管道压浆
张拉后，应尽早压浆；压浆前，须将孔道冲冼干净、湿润，如有积水应用空压机吹干，采用真空辅助压浆，压浆时应缓慢、均匀进行。水泥浆自调制至灌入孔道的延续时间，一般不宜超过30~45min，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动，每个孔道压浆至最大压力0.5-0.7MPa后应有一定的稳定时间，确保管道压浆连续、饱满和密实。
⑴、工作原理
在压浆之前，先采用真空泵抽吸预应力管道中的空气，使孔道内的真空度达到80%以上（形成负压），然后在孔道的另一端再用压浆机以大于0.7Mpa的正压力将水泥浆压入预应力孔道。由于孔道内只有极少的空气，极难形成气泡；同时由于孔道与压浆机之间的正负压力差，大大提高了孔道压浆的密实度和满度。在水泥浆中，减小了水灰比，添加了专用的添加剂，提高了水泥的流动度，减小了水泥浆的收缩。
⑵、工艺流程
①、在水泥浆出口及入口接上密封阀门。将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上。
②、在压浆前关闭所有排气阀门（连接真空泵的除外）并启动真空泵，达到负压0.1Mpa（真空度达到80%以上）。如果未能满足此数据则表示波纹管未能完全密封，需进行检查。
③、在保持真空泵运作的同时，开始进行压浆，当从排气口流出无气泡和微沫浆，稠度与压浆端基本一致时，方可关闭真空泵。
④、开启抽真空端盖帽上排气孔，打开压浆泵，当从抽真空端排气孔冒出与压浆端稠度一致的水泥浆时，停止压浆，关闭抽真空端盖帽上的排气孔。
⑤、打开压浆盖帽上的排气孔，打开压浆泵，直至从压浆端盖帽上的排气孔所溢出的水泥浆形状均匀，与压浆机内的水泥浆基本一致时。关上压浆端盖帽上的排气孔和压浆机。
⑥、启动压浆机，当压力≥0.5Mpa时，保持压浆2分钟。
⑦、关闭压浆泵出浆处的阀门，关闭压浆泵。
⑧、拆下抽真空管的两个活接，卸下真空泵；拆下空气滤清器和灌浆胶管，清洗灌浆泵、搅拌机、阀门、空气滤清器以及粘有水泥浆的工具。
⑶、认真做好压浆记录并整理，发现问题要及时处理。
⑷、注意事项
①、检查锚具上的压浆孔设置是否完善；
②、安装预应力索、锚具、浇注砼时要检查压浆管、孔，确保压浆管道畅通；预应力张拉后管道要尽早压浆。
③、压浆前用真空泵抽吸预应力管道中的空气，使管道中的真空度达到80%以上；真空泵放置应低于整条管道，启动时先将连接的真空泵的水阀打开，然后开泵；关泵时先关水阀，然后停泵。
④、严格保证压浆质量，水灰比控制在0.30-0.33之间，且水泥浆应满足：和易性好；硬化后孔隙率低；渗透性小；具有一定的膨胀性；抗压强度高；有效的粘结强度；耐久性；温度控制在25℃以下。
⑤、灌浆工作宜在水浆流动性没有下降的30分钟内进行。
㈣、竖向预应力施工
竖向预应力筋采用785级的D32精轧螺纹钢筋，布置在腹板内，每根竖向预应力筋的张拉控制力为542.8KN，采用梁顶一端张拉方式。
1、竖向预应力钢筋下料
⑴、钢筋在装卸中应尽量避免碰伤螺纹，存放时应采取防雨措施，钢筋堆放应搁置在枕木上，枕木间距应小于3米，以保证钢筋在自重长期作用下不产生弯曲变形。
⑵、下料前，如有目测可见的弯折必须调直并清除表面浮锈、污物、泥土，钢筋表面如有明显凹坑及其他缺陷，则应剔除该段，另外还应去除两端由于钢厂剪切造成的扁头。
⑶、根据下配料清单采用砂轮切割机切割下料，切割后需去除毛刺。
2、竖向预应力钢筋的安装
⑴、预应力高强精轧螺纹钢筋在非张拉端露出锚具的长度等于或大于钢筋的直径；在张拉端露出锚具的长度应大于或等于钢筋六扣螺距，张拉结束后用砂轮切割机切割多余部分，割后露出锚具长度与非张拉端相同。
⑵、预先将每根预应力钢筋套上波纹管、压浆管、锚垫板和锚固螺母，用定位钢筋固定（保证配套牢固），并将其一端插入锚座的喇叭口内，接头处用胶带粘牢、密封，不得脱落，以免漏浆。
⑶、振捣砼时应注意插入方式，振动棒不得碰撞预埋管和压浆管，在砼浇筑时派专人清理和保护。
3、张拉程序
砼浇筑完成以后，要及时清理好竖向预应力张拉端面，并用墨或油漆将每段梁上预应力筋编上相应的号码，张拉过程依据号码进行张拉，并认真做好张拉记录。其张拉程序为：0→初始控制力（10%设计吨位）→设计张拉吨位→持荷2分钟→锚固。
4、张拉锚固操作步骤
施加预应力时采取边张拉边拧紧锚具的方法进行。
⑴、安装垫板和螺母，用扳手拧紧，张拉端钢筋应露出锚具6扣螺纹以上，非张拉端应露出锚具的长度一般为钢筋直径。
⑵、将工具连接器拧在精轧螺纹钢筋上（至少拧上6扣螺纹）。
⑶、千斤顶就位，套在连接器与拉杆上，撑脚抵压在垫板上，然后带上并拧紧拉杆螺母。
⑷、开动油泵，千斤顶前油嘴进油，后油嘴回油，活塞向后移动张拉预应力钢筋，并随张拉不断转动拧紧装置，直到油压达到设计要求。
⑸、施加初始预应力的相应油压为设计油压的10%，并以此作为量取钢筋伸长值的起点
⑹、预应力张拉采用双控法，以延伸量为主。伸长量的测量可用千斤顶上转数表记数得出并与实际测量活塞杆伸出长度相结合的办法。
⑺、前油嘴回油，后油嘴进油，活塞向前移，一次张拉结束。
⑻、张拉完成后，保留锚具顶面以上3cm 粗钢筋的螺杆长度，使用砂轮切割机切割超长的钢筋，用高标号C50砼封锚。
5、压浆
张拉完成后尽早采用普通的常规压浆工艺压浆。
6、注意事项
⑴、为保证预应力张拉的准确，应定期对张拉设备进行检查校正，校验周期一般为3个月，而且千斤顶、油泵、油表必须配套。
⑵、预应力钢筋的锚固应在油泵开动，压力表指针稳定时进行。
⑶、千斤顶工作时，在张拉端严禁站人，并应加设防护措