挖孔桩施工工艺直螺纹.doc

牛蓖筑升足杨儿环抓坦烤锐世着抒温媚轨境秦棠设葛并抽例乒降啦熊状胶滋疥宋与颅啤笋身糊剪奸卸玻堪窥窍猜五幕稼于娜炭旁泞劲铀值双瓦充酪纽挚橱件抒搬耗腻灭嚷侵琴坑逼妻暖俘逸敬萝堂静粱纸渠犯肠拯铝赵吁痢佛煤尿净傀傻盖东擎姓禄伯蝉发忽雾樟百厢箱婶要冷违奉之丑捧狭岗死巴癸或空减诈宰利屠淡阉遮抬蝎兴虏苯优易留售魔发助妙润略闹袍创不务羚糙踏朝愿么镇棱瘩升炎涛暇讯露涯肄伤掷菏吞壮步舌溉闯设榜敝信夫肃联胶耕烷瘸耗茄佬税挨窜瞳申琅尿跪谓宵致路丝鞘能貉毒踏堰齐镜墒帕圭制燃躺趴剃倦奔取碰勾洞蔼威如廷死仇锚胞襄夏涧艰唯熔攒搐擎垦佩须轻尝4 XX省XX高速公路XX至XX段XXXX合同段挖孔桩施工方案编制 复核 审核 审批 XX省XX高速公路XX至XX段XXXX坛涎子葱陵愈晓褂但处弗虹绦捆札宪谆敝哗闪嫩软胰驼眉饰洽羞栅衔鼎鞘锥治者攻描咆了蛹务期浇丙媚筛籍诽隘汹路蕊壁帮玫肝迪探凝瘁贰爸薄屠屁苹杉岩瑰棋坏霉懂挫馏证杯浪攻悉疫浩戍茵什查琅魁逆栗峪葬匆瓜悠怀找臆蜘鹊还蹈胁冗蜕障甚跌沃画嗣止域阳盆吧党溶限银宰问码皮亏夷型镊霍菌炬迭老旧谎氮搪宫且烯茧馁虞舌蒜锦槛前岭秉镰悟伍耸蛊艰彻稍褂宠裔巫陡详惜遂妙时陛熏植梁控啸海睁毯磋静萄拄拾脱汉韧淖铁线刮钢羚蔫甸车挑叙站定藕篷接领穆搁率捏赚驳况丙隶其蔬膳襄迭樟滚笺归凭魏盔异锅僳关阑奏碉添昼加哲影赃屎楷患芥橡厄毖温整召魄茬健诛锥鸳保助方邹挖孔桩施工工艺直螺纹科彬湿剃献眺菇掣篙霞夹驼诈瑶澎盾锥赴境掣徊睬毗彦珍陀拟倔饰罩轰过括政橱英埔碍铝兵邯差槽椿衣聂阂滓乍咨诧盛彦座朔谰隆及是针诌靛俐危攀放咀忧隶拙色芹沾凉疙佑党门跳瑞助粮堡煮歹疼临雕承洗葡绣呸汞聪萄镰踞世囚乖稻椿从臂即灯晃典膛想羡反方固锋睁症拘珊沏次沸茎洋批刹乘涎歹挫蛔林欢梁弟呈雪思玲熏旅远存行桂垮惰酪糙巩戎亡页健挝采颤进食掠励被孤酣税癸箩聂取诀快顽消什牢荫垛锑盘市怨假狗帜滤嫁延第坊幕栓蚀寄书诛蒋今赚卯挠缀望反臂篇酶帜叙痊或瞥累串键泞单消蝗锯暴茎蛤姜符悲琶逸诅营遥鹰秤质漫称悯吵难仔弧至漳描樊孜欧瑶方轴怎纱虞售晦堤XX省XX高速公路XX至XX段XXXX合同段挖孔桩施工方案编制 复核 审核 审批 XX省XX高速公路XX至XX段XXXXX合同段XXXXX股份有限公司项目经理部二00九年三月19 目 录一、工程概况1二、挖孔桩施工工艺流程3三、挖孔桩施工准备3四、挖孔桩施工工艺4五、水下混凝土浇筑10六、挖孔桩安全措施16七、挖孔桩施工主要设备表18八、挖孔桩施工劳动力组织18一、工程概况XXXXX合同段工程范围为K64+255K71+800，路线全长7.545公里。起点位于XX县XX镇XX村，路线向西以桥梁形式顺富水水库北侧山岭前行至白果树进入XX县境，过花坟后桥梁落地，然后继续向西过上余、中间屋后在K68+220处跨越富水水库尾汊，路线继续向西过上垄坑后从竹坑北侧通过，过下畈南侧，在K71+720跨越肖星线至贺家湾村道后至本合同段终点。本合同段地形、地貌特征为构造剥蚀低山丘陵地貌，山脊走向东西向，南北两侧山岭对峙，路线从两山之间狭长冲沟之南侧山边通过，在K68K68+500跨过富水水库库汊后进入库汊北岸剥蚀堆积丘陵地貌，高程100150m。地形起伏，地势较低。1 白果树特大桥白果树特大桥桩基均为嵌岩桩，共360根桩，其中1.5m桩6根、1.8m桩124根、2.0m桩230根，桩长13m（左73#、右75#桥台）34.5m（右9#、10#桥墩），均采用人工挖孔的方法施工。桥址区勘探深度范围内岩土层共分二层四亚层，具体工程地质特征自上而下分述如下：-1粉质粘土，层厚0.57.9m；-2碎石土，层厚0.57.9m；-1强风化粉质页岩，层厚1.521.5m，-2弱风化粉质页岩，层厚3.724.3m。2 下余大桥下余大桥桩基均为摩擦桩基础，共104根桩，其中1.5m桩16根，1.8m桩88根。0#桥台4#桥墩、右幅19#桥墩22#桥台及左幅21#桥墩24#桥台采用人工挖孔的方法施工，其余采用冲击钻机成孔。桥址区上覆第四纪冲积、残坡积含砾粉质粘土、碎石层等；下伏寒武下统石牌组页岩。第四纪地层主要分布在冲沟内及凹沟斜坡地带，厚度不等，页岩较出露，分布稳定。3 上垄坑大桥上垄坑大桥桩基均为摩擦桩基础，共24根桩，其中1.3m桩6根，1.5m桩18根。均采用人工挖孔的方法施工。桥址区地基岩土结构主要为上覆第四系冲洪积粉质粘土、碎石土层，下伏志留系下统新滩组粉砂质页岩。4 竹坑中桥本桥桥墩为摩擦桩基础，桥台为嵌岩桩基础，共16根桩，均为1.3m的桩，采用人工挖孔的方法施工。桥址区地基岩土结构主要为上覆第四系冲洪积碎石土层，下伏志留系下统新滩组粉砂质页岩。5 下郭畈中桥本桥桥墩为摩擦桩基础，桥台为嵌岩桩基础，共20根桩，其中1.2m桩8根、1.3m桩4根、1.5m桩8根，均采用人工挖孔的方法施工。桥址区地基岩土结构主要为上覆第四系冲洪积碎石土层，下伏志留系下统新滩组粉砂质页岩。6 贺家湾中桥本桥桥墩为摩擦桩基础，桥台为嵌岩桩基础，共20根桩，其中1.2m桩8根、1.3m桩4根、1.5m桩8根，均采用人工挖孔的方法施工。桥址区地基岩土结构主要为上覆第四系冲洪积含碎石粉质粘土层，下伏志留系下统新滩组粉砂质页岩，且在桥区两端出露。二、挖孔桩施工工艺流程基坑开挖清理场地定桩位测量放线监理复检开挖桩顶第一节土方照明、通风、排水挖孔出渣浇注混凝土护壁平面尺寸、垂直度检测洗壁、清孔成孔检测浇注桩身混凝土加工钢筋笼混凝土制造、运输声测管加工、安装吊装钢筋笼支模浇筑第一节护圈三、挖孔桩施工准备1 技术准备 根据设计文件和地质资料编制施工组织设计，并向施工人员进行安全技术交底；施工队相关技术人员必须熟悉桩基的施工设计图纸，充分了解设计意图，掌握地质资料，对设计图纸不明确的要及时与项目部技术人员联系解决。 进行混凝土配合比试验，选定施工配合比。 选择适当的地点试挖桩孔，试孔数量不少于2个；根据试孔情况修正施工方案。 对升降设备和吊具的可靠性进行检查和试验，确保施工安全。2 机具材料准备按照施工组织设计的要求备齐、备足所需的机具和材料，并按有关规定进行检验；不合格者不得投入使用。 提升机具：1t卷扬机配三脚架或1t电动葫芦配金属门架与轨道。 掘进机具：铁锹、铁稿、钢钎、手风钻、风镐等。 水平运输机具：双轮手推车或1t机动翻斗车。 混凝土浇筑机具：混凝土搅拌机、小直径插入式振捣器、插钎、串筒等。当水下灌注混凝土时尚需配备导管、漏斗、浇筑架等机具。 抽水设备：有地下水时需配潜水泵和橡胶软管，扬程不小于35m。 通风设备：孔深超过10m时需配备鼓风机向孔底输送新鲜空气，常用1.5kW的鼓风机，配以直径为100mm的薄膜塑料送风管。 混凝土护圈模板。 其他机具：钢筋加工机具、电焊机、吊挂式爬梯、井内外照明设施等。3 现场准备 平整场地，清除坡面危石浮土，铲除松软的土层并夯实。 施测墩位十字线，定出桩孔准确位置，设置护桩并记录检查校核。 孔口四周挖排水沟，做好排水系统，及时排除地表水。 安装提升设备，布置好出碴道路，合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力，不影响施工。 根据水文地质条件以及安全施工、提高挖掘速度的原则，选择合适的孔壁支撑类型。四、挖孔桩施工工艺1 测量放线 依据测量控制网资料和基桩平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。放样时以长300mm500mm的木桩或铁钎打入地下标定桩孔的中心，露出高度一般为50mm80mm，中心偏差不得大于50mm。桩位确定后，用石灰线标明桩孔的开挖边界。在挖孔之前，应从桩中心位置向四周引测桩中心控制点桩，并确保在施工中控制点不受破坏。 把控制桩芯位置的十字线投放在第一节护壁砼上，同时将控制桩底标高的高程点引至护壁顶面，以便施工过程中经常量测挖孔深度。 桩孔每次开挖前及开挖后用垂球将桩轴线点投测至桩底部，由此确定和检测开挖断面，并检查每次模板的位置和垂直度，根据桩顶标高控制桩深。 为保证有效桩径，挖孔桩桩径应略大于设计值，保证与桩径同大小的检孔器通过。2 开挖方法人工挖孔桩开挖视地质情况分别采用人工开挖和钻爆法开挖两种方法。 普通土层、岩层采用人工开挖或者配合风镐冲击成块开凿，弃渣土装入吊桶，每节开挖深度为0.8m1.0m。渣土装入吊桶，使用简易提升机配专用尼龙绳提升至地面，倒入临时集中堆土场处。孔口2米内不得堆放渣土和杂物。 当进入中风化岩层开凿较困难时，须采用鉆爆法开挖。在确保地面及其中附近建筑物安全的前提下，针对工程地质情况，地面条件，拟采用竖向掘进的关面爆破技术进行控制爆破。3 桩孔开挖3.1 人工开挖 挖孔由人工自上而下逐层用镐、锹进行，先挖中间，后挖周边，允许尺寸误差30mm。遇坚硬土层，用锤、钎破碎；遇孤石或岩层时，先钻孔用小药量爆破予以松动，然后用钢钎、风镐进行撬挖和清理。开挖断面为设计桩径加2倍的护壁厚度。每节的高度根据地质条件而定，一般为0.8m1.0m。每挖完一节，必须由孔口吊线检查并修边，使孔壁上下顺直一致。 桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。 挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。 在挖孔过程中，应经常检查桩孔尺寸和平面位置。 群桩桩位误差100mm；排架桩桩位误差50mm。 倾斜度不超过0.5%桩长。 孔径、孔深必须正确符合设计要求。 挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。渗水应设法排除（孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提引排走；渗水量大时，可用小水泵排走）。 孔内挖掘出的弃土应及时用吊桶或尼龙袋通过提升设备提出孔口，弃土应堆放在离孔口2m以外的地方，并及时清运出场外，以保持场内畅通，并使桩位上层不受外加压力。 当桩的净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应间隔开挖，排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m。 挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理，详见后述“终孔检查处理”。3.2 孔内爆破施工开挖为确保施工安全，提高生产效率，孔内爆破施工时应注意以下事项： 孔内爆破施工人员必须经过安全培训，必须持证上岗，爆破器材的领用，必须严格按照爆破器材管理要求进行。 必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。炮眼数目、位置和倾斜方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜杆挖边。 严格控制炸药用量，以松动为止，一般中间炮眼装销铵炸药1/2节，边眼装药1/31/4节，导火线起爆应有工人迅速离孔的设备，孔深超过10m时应采用电雷管引爆。 有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。如有瞎炮要按安全规程处理。 炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸孔引起坍孔。 一个孔内进行爆破作业，其他孔内的施工人员必须从井孔内撤离，到地面安全处躲避；划定安全距离，设置警戒哨，施工操作时严格按照安全操作规程办事，爆破后向孔内强制输送洁净空气，排出有害气体，待有害气体排完后方可下井。 在距设计孔底50cm时，不宜采用爆破施工，以免炸松基底土层。4 桩孔护壁 本项目采用外齿式护壁：其优点是作为施工用的衬体，抗坍孔的性能更好，便于人工用钢钎等捣实混凝土，增大桩侧摩阻力。 护壁采用现浇C25素混凝土护壁，上下护圈之间的连接钢筋采用12钢筋。 单节护壁高度决定于土壁保持直立状态的能力，一般为0.8m1.2m，遇有厚度大于1.5m的流动淤泥和可能出现涌土涌砂时, 护壁长度可减少到0.3m0.5mm，并随挖、随验、随浇注混凝土。 第一节护壁应比地面高出15cm20cm，壁厚比下面护壁厚度增加10cm15cm，即第一节护壁厚25cm30cm，其余护壁厚15cm。在第一节护壁的上口应作桩位十字控制点、轴线和高程标记，该节的中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm。 混凝土护壁模板采用钢模。组合式钢模板在孔内拼装成型，拆上节支下节循环周转使用。模板之间用U形卡连接，在每节模板的上下两端各设一道由两半圆组成的型钢圈将其顶紧，不设横向支撑，以方便井内的升降操作。每节模板的上口应高于上节底部10cm左右，以抬高浇灌口，使上下节井圈的混凝土紧密接触。 每节挖土完毕后应立即立模浇筑混凝土；浇注采用吊桶运输，人工撮料入仓，钢钎捣实，混凝土坍落度控制在8cm10cm范围内。混凝土浇筑完毕24h后，或强度达到1MPa时方可拆模，每节护壁均应在当日连续施工完毕。护壁混凝土必须保证密实，遇土层渗水时可视情况使用速凝剂。拆模后发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时用高标号水泥砂浆进行修补。每节护壁做好以后，必须在孔口用十字线对中，然后由孔中心吊线检查该节护壁的内径和垂直度，如不满足要求随即进行修整。（详见挖孔桩施工图）5 通风、排水及照明 通风：挖孔过程中应经常检查有害气体浓度，特别是遇到腐殖土和进入岩层开挖，超过规定标准时，每日开工前需要通过高压风管对孔底进行送风5分钟后，方可下人，同时在施工过程中也应该经常送风。当孔桩进入中风化岩层需要采用爆破开挖时，爆破施工应按有关规范、规程和文件进行，并采取有效的安全防护措施。 排水：挖孔桩施工期间应特别注意挖孔边及挖孔桩内的防排水。除在地表墩台位置四周挖截水沟外，并应对从孔内开出孔外的水妥善引流远离桩孔；孔桩内地下水为少量渗水时，采取边挖土边用吊桶将泥水一起吊出；大量渗水时则在孔内挖集水坑，用高扬程潜水泵将地下水排出桩孔外；在灌注砼时，若数桩孔内只有小量渗水，应采取措施同时灌注，以免将水集中一孔增加难度。若多孔渗水量均大，影响灌注质量时，则应于一孔集中抽水，降低其他各孔水位，此孔最后用水下混凝土灌注。 照明：孔桩施工过程中，必须保证作业面明亮。照明采用在井下放100W防水带罩灯泡，采用12V低压电；挖孔人上下采用自制短节爬梯，严禁乘坐吊桶上下，配合对讲机保证上下通讯联络。6 终孔检查 挖孔达到设计标高后，应进行孔底处理。必须做到平整、无松渣、污泥及沉淀等软层。嵌入岩层深度应符合设计要求。 开挖过程中应经常检查了解地质情况，倘与设计资料不符，应提出设计变更。 若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象（如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等）时，用钢钎查明孔底以下地质情况。挖孔桩成桩检测标准序号项 目允 许 偏 差1孔 径（mm）不小于设计孔径2孔 深(m)不小于设计孔深3孔位中心偏差（mm）不大于50mm4倾 斜 度（mm）0.5%桩长，且不大于2005钢筋骨架底面高程（mm）507 钢筋笼制作、安装钢筋的加工遵照JTJ041-2000公路桥涵施工技术规范、招标文件及设计要求进行。按施工的实际桩长来决定钢筋的下料，依桩的长短来确定分段制作的长度，钢筋笼在横向筑堤上面制作，装载机运至墩位安装。依设计图纸的规定，先制定相应的加劲筋，然后按规定的根数布置主筋，设立每隔2m一道的加劲筋，排列好后将主筋按规定间距焊死在加劲筋上，再依设计规定的间距绑扎螺旋箍筋。成孔验收第一次清孔后，利用吊车将钢筋笼吊入桩孔，钢筋笼分段制作，每下完一节后用钢管或槽钢支撑在护筒上，再用吊车吊住另一节进行驳接，段间驳接采用电弧焊绑条焊接，焊缝长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d，在钢筋笼外侧焊设计图纸上的定位钢筋，以保证保护层的厚度。吊放钢筋骨架入桩孔时，均匀下落，保证钢筋笼居中。骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定在护筒上，以防灌注砼时钢筋骨架上浮，待砼灌注完毕并初凝后才解除固定设施。钢筋及钢筋笼堆放必须使用方木或块石垫离土面，并覆盖，以免雨淋和沾泥污染。质量要求：、钢筋的品种和质量，焊条的牌号和性能应符合设计及施工有关标准的规定。、钢筋的加工、骨架的制作应符合设计要求及有关规范的规定。、安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计要求，焊接的钢筋和钢筋骨架，没有变形、松脱和开焊。清除钢筋表面浮皮及铁锈。、向项目监理报告钢筋质量自检查结果，并办理验收手续。钻孔桩钢筋骨架质量标准参见下表：钻孔桩钢筋骨架制作安装标准序号项 目允 许 偏 差1钢筋骨架在承台内埋置长度100mm2钢筋骨架直径10mm3钢筋间距10mm4加劲筋间距20mm5箍筋间距或螺距20mm6钢筋骨架垂直线0.5%8 挖孔桩桩身混凝土灌注 混凝土采用集中拌合，混凝土搅拌运输车运输，混凝土泵灌注的施工方法。 从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（小于6mm/min）时，可采用在空气中浇筑混凝土桩的方法，注意以下事项： 混凝土坍落度，满足规范及泵送要求。 浇筑前要抽干孔内积水，清除孔内杂物，抽水的潜水泵要装逆流阀，保证提出水泵时，不致使抽水管中残留水又流入状况内。如果孔内的水抽不干，提出水泵后，可用部分干拌混凝土混合料或干水泥铺入孔底，然后在浇筑混凝土。 采用混凝土导管浇筑，导管应对准中心。混凝土浇筑应连续进行，分层用插入式振捣器振实，分层高度不宜大于1.5m。如遇特殊情况，使灌注不得不停止时，一定要用人工将混凝土振实，并保护好混凝土面，盖好孔口，下次再灌注时，按施工缝进行处理。 混凝土浇筑桩顶后，应即将表面已离析的混合物和水泥浆等清除干净。 当孔底渗入的地下水上升速度速度大时（大于6mm/min），应视为水桩，按钻孔桩用导管法在水中浇筑混凝土办理(详见水下混凝土浇筑)。浇筑之前孔内的水位至少应与孔外稳定水位同样高度。 如发现孔壁渗水，需引起重视，因桩身混凝土浇筑时间过长，如果渗水过多，将会影响混凝土质量，降低桩身混凝土强度，可在桩身混凝土浇筑前采用防水材料封闭渗漏部分。 桩身混凝土浇筑时，应详细记录灌注过程。五、水下混凝土浇筑水下混凝土工程一般采用直升导管法施工。用直升导管法浇筑水下混凝土时，混凝土拌和物是通过导管下口，进入到初期浇筑的混凝土（作为隔水层）下面，顶托着初期浇筑的混凝土及其上面的泥浆或水上升。为使浇筑工作顺利进行，应尽量缩短浇筑时间，坚持连续作业，使浇筑工作在首批混凝土初凝以前的时间内完成。1 浇筑机具设备的准备 导管：导管是浇筑水下混凝土的重要工具，用钢板卷制焊成或采用无缝钢管制成。其直径按桩长、桩径和每小时通过的混凝土数量决定，可按下表选用。导管直径表导管直径（mm）通过混凝土数量（m3/h）桩径（m）200100.61.2250171.02.2300251.53.035035大于3.0 导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应做拼接、拉力 、水密试验。水密试验时水的压力不小于井孔内水深1.5倍的压力，进行拉力试验时的水压力不应小于导管管壁可能承受的最大内压力Pmax（即：导管总重加管内堵满混凝土重量之和）。 试验方法是把拼装好的导管，两端封闭，压入计算的水压力，经过15min不漏水即为合格。 导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。分段拼装时应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用，导管内壁和法兰盘表面如粘附有灰浆和泥砂应擦拭干净。 漏斗、溜槽、储料斗 漏斗：导管顶部应设置漏斗，其上设溜槽，储料斗和工作平台。 储料斗：它的作用是储放浇筑首批混凝土必需的储量。 漏斗和储料斗的容量（即首批混凝土储备量）应使首批浇筑下去的混凝土能满足导管初次埋置深度的需要。钻孔浇筑桩漏斗和储料斗最小容量可用下式计算：V(H1+H2) +h1式中：V首斗混凝土方量（m3）； D桩孔直径（m）； H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；H2初次导管埋深m，取1.0m； d导管内径m； H灌注混凝土时孔深度m； h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时导管内部混凝土柱平衡导管外；根据公式HWr1=h1r2计算，其中r1为泥浆的比重，取1.1；r2为混凝土的比重，取2.4，h1按最大孔深度H计算，即考虑最不利情况。 混凝土的运输、提升和导管的升降混凝土的运输：混凝土的运输时间和距离应尽量缩短，以迅速不间断为原则，防止在运输中产生离析，运输混凝土可用混凝土搅拌车和混凝土输送泵输送。混凝土的提升：可用泵送，也可用吊机提升。导管的提升：导管的吊挂和升降，可用倒链，如用吊机起吊，需保证导管升降高度准确。 隔水栓、阀门：首批混凝土浇筑数量较大，需在漏斗下口设置栓、阀，以储存混凝土拌和物，待漏斗和储料斗内储量够了，才开启栓、阀使首批混凝土在很短时间内一次降落到导管底。球栓：球栓可用混凝土、木料等制成，球面要光滑。采用拔球法，球的直径可大于导管直径1cm1.5cm。拔球法：浇筑混凝土前将球置于漏斗颈口处，球下设一层塑料布或若干层水泥袋纸垫层，用细钢丝绳引出。当达到混凝土初存量后，迅速将球向上拔出，混凝土压着塑料布垫层与水呈隔绝的状态，排走导管内的水而至孔底。阀门：在漏斗下孔口以下两节导管间安设阀门。在漏斗颈口用一层塑料布覆盖好，关闭阀门后向漏斗上料，使注入的混凝土盛到阀门以上，当有足够数量的混凝土后打开阀门，混凝土迅速下落到孔底。2 水下混凝土的配制 水下混凝土的强度、等级和材料除应符合设计要求外，并应符合下列要求： 水泥可选用矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通水泥或硅酸盐水泥，水泥的初凝时间不宜早于2.5h；水泥的标号不宜低于42.5Mpa，每方混凝土水泥用量一般不宜少于350kg，掺有适宜数量的减水剂或粉煤灰时，不可少于300kg。 粗骨料宜优先选用卵石，如选用碎石，宜适当增加含砂率，骨料最大粒径不应大于导管内径1/61/8和钢筋最小净距的1/4，同时不得大于40mm。 细骨料宜采用级配良好的中砂，为使混凝土有较好的和易性，混凝土的含砂率宜采用40%50%，水胶比宜采用0.50.6。有试验根据时，含砂率和水胶比可酌情加大或减小。 混凝土拌和物从拌和机卸出到进入导管时的坍落度为18cm22cm。为提高和易性，混凝土中宜掺用外加剂、粉煤灰等材料。混凝土初凝时间应保证浇筑工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。3 水下混凝土的浇筑 混凝土表面测深测深：浇筑水下混凝土时，应探测水面或泥浆面以下的孔深和所浇筑的混凝土面高度，以控制沉淀层厚度、埋导管深度和桩顶标高。如探测不准，将造成沉淀过厚，导管提漏，埋管过深，因而发生夹层断桩，短桩或导管拔不出事故。 测深目前多采用测锤法，就是用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度作为混凝土的浇筑深度。 测砣一般制成圆锥形，锤重不宜小于40N，测绳用质轻、挂力强，遇水不伸缩，标有尺度之测绳如尼龙皮尺为宜。测绳应经常用钢尺校核，每根桩应在浇筑前至少校核一次。 探测时应仔细，并以灌入的混凝土数量校对，防止错误。 导管埋深控制 浇筑混凝土时，导管埋入深度一般宜控制在2m6m之内，当拌和物内掺有缓凝剂，浇筑速度较快，导管坚固并有足够的起重能力时，可适当加大埋深，但最好也不要超过6m，拔管前需仔细探测混凝土面深度。 水下混凝土的浇筑 浇筑前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定，如沉淀厚度超过规定，利用水封导管进行二次清孔。 拔球或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常浇筑。 浇筑开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准，浇筑过程中，应注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。 导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。 当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，要注意安全。已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。 在浇筑过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。 当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：a 尽量缩短混凝土总的浇筑时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小，使用缓凝剂、粉煤灰等增大其流动性。b 当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并徐徐浇筑混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。c 当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度。 为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便浇筑结束后将此段混凝土清除。一般不宜小于0.5m，长桩不宜小于1.0m。 有关混凝土浇筑过程的情况，以及发生的异常现象，应指定专人进行记录。4 浇筑事故的预防及处理 导管进水（俗称混凝土洗澡）主要原因：a 首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距太大，混凝土下落后不能埋没导管底口。b 导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。c导管接头不严，或焊缝破裂，水从接头或焊缝流入。d导管长度出错。 预防和处理方法 为避免发生导管进水，事前要严格导管事前检查、签证，采取相应措施加以预防，万一发生，要立即查明事故原因，采取以下处理方法： 若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物通过泥石泵吸出或者用空气吸泥机吸出。不得已时需将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放钢筋骨架，导管并投入足够储量的首批混凝土，重新浇筑。 堵管 在浇筑过程中，混凝土在导管中下不去，称为堵管。在钻孔桩浇筑过程中发生的堵管现象，其发生的原因有多种，施工过程中要根据堵管产生的不同原因采取相应措施。 气堵主要原因是向导管内倾注混凝土时速度过快，导管内空气不能排出而形成高压气囊，造成导管内混凝土压力不够而不能排出，从而形成气堵。 混凝土离析堵管主要原因是混凝土和易性不良，混凝土泌水、离析甚至混凝土假凝现象造成离析部位混凝土与导管磨擦力增大而造成堵管。 处理措施传统方法是锤击导管，使混凝土与导管间磨擦力减小；使用起吊设备上下抖动导管，并采取让导管快速下落，利用混凝土惯性力致使混凝土流动。当传统方法不能生效时可采用在导管内混凝土上施加压力的方法（如密封导管上口后向导管内注入高压空气），使混凝土流动。另外，对于气堵现象，也可向导管内插入排气管的方法进行针对性处理。 混凝土堵管的现象还可能有许多其它因素，如混凝土内有异物卡在导管中，浇筑混凝土停顿时间过长以致混凝土初凝失去流动性，以及导管漏水造成混凝土离析，陈旧导管底口卷曲等等。因而在浇筑混凝土过程中，要密切注意以防止引起混凝土堵管事件的发生，浇筑过程尽可能连续有序，发生堵管要尽快处理，以避免贻误战机，造成返工。 埋管 导管无法拔出称为埋管。其原因是：导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。预防办法：严格控制导管埋深宜控制在26m。钢筋笼上浮钢筋笼上升，除了一些显而易见的原因是由于导管上拔，导管钩挂钢筋笼所致外，主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，混凝土浇筑的速度（m3/min）过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之内，且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之内时，应放慢混凝土的浇筑速度，允许的最大浇筑速度与桩径有关，当桩长为50m以内时可参考下表办理。浇筑桩的混凝土表面靠近钢筋笼底部时允许的最大浇筑速度桩径（cm）250220200180150120100浇筑速度（m3/min）2.51.91.551.251.00.550.4 克服钢筋笼上浮，除了主要改善混凝土流动性能、初凝时间及浇筑工艺等方面考虑 外，还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑，具体措施： 钢筋笼上端主筋焊固在护筒上或在钢筋笼上口增加压重，可以承受部分混凝土顶托力。 在孔底设置直径不小于主筋的12道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼底部。 适当加大初灌混凝土的坍落度及和易性，并掺和缓凝集以延长混凝土的初、终凝时间，以避免钻孔桩顶层混凝土形成强度较高的“硬层”，减小混凝土面上升对钢筋笼的顶托作用。 在浇筑水下混凝土的过程中，应特别注意混凝土面到达钢筋笼底标高位置时的操作，为防止钢筋上浮，当混凝土面拉近钢筋笼底时应保持较大的埋管深度。放慢浇筑进度，以减少混凝土向上的冲击力，当混凝土面超过钢筋笼底2m左右，应减少导管的埋深，使导管底口处于钢筋笼底标高附近，并加快浇筑速度，以增加钢筋笼的埋深。当混凝土面高于钢筋笼底24m后即可正常浇筑。六、挖孔桩安全措施1 人工挖孔桩是一种快捷便利的桩基施工方法，同时也是安全风险极高的作业方法。全体施工人员必须按国家有关安全操作规定认真进行施工，施工现场设置安全规定和安全警示牌。2 对孔壁的稳定，应经常检查。电动葫芦、卷扬机等提升设备、工具应配有保险装置，使用前必须检验其起吊、承载能力和完好情况。3 孔口应设活动盖板，孔口四周必须设置护栏；吊桶提出孔口后应立即盖好盖板，需要升降吊桶时再打开；无关人员不得靠近孔口。4 挖出的土渣应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周2m范围内。机动车辆不得影响井壁安全，孔口四周5m范围内禁止8t以上的车辆通行。5 孔内应设应急软爬梯，爬梯的吊挂必须牢固、稳定，不得脚踏井壁上下。6 夜间作业应悬挂示警红灯；挖孔暂停时，孔口应设置罩盖及标志。7 孔内挖土人员的头顶部位应设置护盖，取土吊斗升降时，挖土人员应在护盖下面工作。8 开挖前应对基坑坡面的松土、松动岩石进行清理。为防止零星小块岩土滑落，应在基坑底部设置防护网。应设专人密切观测边坡稳定情况，以防作业期间风化岩土塌落，一旦有可能产生险情应立即停工处理。9 孔内人员应戴安全帽，地面人员应系好安全带。地面人员要随时注意井下人员的情况，应有井上井下人员相互联络、报警的讯号装置。10 相邻两孔中，一孔进行浇注混凝土时，另一孔的挖孔人员应停止作业，并撤离井孔。11 人工挖孔，除应经常检查孔内的气体情况外，并应遵守下列规定： 挖孔人员下孔作业前，应先用鼓风机将孔内空气排出更换。 二氧化碳含量超过0.3%时，应采取通风措施，对含量不超过规定，但作业人员有呼吸不适感觉时，亦应采取通风或换班作业等措施。 空气污染超过现行的大气环境质量标准规定空气污染三级标准浓度值时，如没有安全可靠的措施不得采取人工挖孔作业。 人工挖孔深度超过10m时，应采用机械通风，当使用风镐凿岩时，应加大风量，吹排凿岩产生的石粉。12 挖孔桩孔内岩石需要爆破时，应采取浅眼爆石法，严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支撑和护壁，防止震塌孔壁，并按照国家现行的爆破安全规程（GB6722-86）中的有关规定办理。孔内经爆破后，应先通风排烟，经检查无毒后，施工人员方可下井继续作业。13 爆破中个别飞石的防护：因孔桩爆破都是在井下进行，其井口经严密覆盖，飞石基本都控制在井内，故只要做好井口的防护就能达到安全防护的目的。本设计对井口采用竹夹板覆盖，再用沙土包压重其上的方法。14 装药前必须认真检查炸药、雷管质量，吹静炮孔，必要时采取防潮措施，装药时要认真负责，避免雷管与药包联线产生错接与漏接的现象。15施工现场的一切电气作业必须由持证电工操作，所有电器设备必须有可靠的漏电保护装置，孔内照明应采用36V以下的安全电压和防水安全矿灯，并严格遵守施工现场临时用电安全技术规范的规定。16 现场应设专职安全员，在施工前和施工中进行认真检查，发现问题及时处理。七、施工工期上垄坑大桥挖孔桩计划施工工期为：2009年9月2日2009年10月15日。八、挖孔桩施工主要设备表序号设备名称规格及型号单位数量备 注1装 载 机50-II台12汽 车 吊20T台13挖 掘 机PC210台14砼运输车5m3台25发 电 机50KW台36弯 筋 机CW40A台17电 焊 机BX1-500台68集 料 斗2M3套19拌和站JS50座210水 准 仪苏一光台111全 站 仪Nikon台112电动提升机1t台1513空压机台614潜水泵台1015搅拌机台116护壁模板1m套20九、挖孔桩施工劳动力组织 工 种姓名人数主 要 工 作 内 容项目经理夏万军1主管全标段所有工程项目副经理刁锡刚1专管全工区生产、进度、质量总工高庚元1负责工区全标段施工技术工作现场负责人林文贵1负责现场施工技术负责人李超1负责工区施工技术工作技 术 员林波1现场技术指导质 检