仓储作业指导书.doc

修订记录版本修订内容修订日期制作人A新版发行发放范围：部门QAENSAPMCPUPRHR份数1.0 目规范仓库作业原则，使仓库作业规范化、原则化和程序化。2.0 合用范围 适于仓库所有作业环节。3.0 定义 ERP：企业资源计划 MRB：材料评审委员会 IQC：来料检查 P/O：订单 IPQC：制程检查 BOM：物料清单 OQC： 出货检查 MC：物控 WIP：在制品 Inspection：检查 PC：生产计划 Item：料号4.0 管理职责4.1采购部：负责原材料采购 和来料信息提供；4.2品质部：负责对材料、成品品质检查和鉴定；4.3生产部：负责生产材料领料、余料退回仓库；4.4工程部：负责PCC制作及材料、成品鉴定原则制定；4.5 PC：负责生产计划制定并以工单制造单形式告知各部门；4.6 MC：负责物料需求、物料计划和物料控制；4.7 仓库：负责材料收、发、存及成品出入库管理及单据制作、签核权限，并规定单据签核完整。5.0 工作程序5.1 仓库最新库别储位定义：库别库别阐明储位阐明RM库原材料仓供应商交货之原材料xx厂提供半成品生产需消耗之材料生产包装材料WIP库在制半成品仓生产冲压半成品FG库成品仓外购成品xxx成品MRB库待处理仓待处理之材料和隔离成品、半成品SR 库客退品仓客户退回之成品5.2 收料作业及收料流程 5.2.1 收料作业5.2.1.1 企业是采用“Inspection”收料方式： Inspection： P/O 收料 IQC 入库5.2.1.2 接到供应商送货单时，仓库收料仓管员根据供应商送货单据上P/O号码来查看与否有超交及送错料。如物控有交货排程，根据交货排程来查对供应商送货单，查看与否有按排程交货；如检查出供应商送货单有异常则告知物控和报备仓库主管作对应处理，无异常则告知供应商或组织仓管员卸货。（接到客服客户退货单时，仓库收料仓管员告知成品仓管员根据客户退货单收料。）5.2.1.3 收料仓管员根据产品防护程序督导供应商进行卸货。收料仓管员查对供应商送货单之品名、规格、数量及件数与否有误，无误则在供应商送货单之签收栏上签上收货者姓名及签收时间、实收件数，然后规定供应商将货品摆放至指定位置。5.2.1.4 收料仓管员根据供应商送货单打印验收单给IQC检查员对物料进行来料检查。5.2.1.5 IQC接到验收单按照进料检查程序和生产需求紧急程度依次对材料进行检查。5.2.1.6 IQC检查完毕后需将最终鉴定成果贴在原材料外箱上，在验收单上填写检查成果交回给收料仓管员。5.2.2 收料入库5.2.2.1 收料仓管员对IQC检查为允收之材料找出并附上对应验收单根据物料计划储存控制程序办理入库作业。5.2.2.2 收料仓管员在办理入库作业时，其物料摆放必须符合产品防护程序。5.2.2.3 假如所收物料有进行发料时，收料仓管员必须将验收单和工单发料单白联连同剩余实物一起办理入库。5.2.2.4 在入库时发现材料出现短少、破损时，材料仓管员应立即告知收料仓管员确认处理。5.2.3 来料不良退料5.2.3.1 收料仓管员对IQC鉴定为不合格之材料立即将不良材料转移至验退区，并按照不合格品控制程序做对应隔离、标识。5.2.3.2 对特采材料将验收单和材料一起入材料仓。5.2.3.3 对判退材料，由收料仓管员填写外购材料退货单并将材料交给供应商退回。5.2.4 收料流程5.2.4.1 收料管制流程收料流程图权责部门作业根据供应商送货非我司材料收料仓管审单异常收料仓管点收填写验收单NGIQC检查材料入库验收单过账供应商采购、仓库采购、仓库仓库IQC仓库仓库送货单送货单送货单验收单验收单退货单验收单验收单5.2.4.2 收料作业流程暂收仓MC财务入库采购开出P/OIQC检查收料点收供应商卸货收料审核仓库收料供应商MC开出P/R非企业材料财务扣款数量短少Check厂商补货联络厂商采购确认5.2.5 验收单输单作业要点5.2.5.1 输单员首先确认验收单签核与否完整，制单与审核人分开填写，假如单据没有签核完整则退回材料仓管员处补签后才能进行系统输入。5.2.5.2 输单员将每天来料异常不能进行入库单据进行记录，并提报给仓库主管和有关人员，以便及时有效处理问题。5.3 材料仓作业流程5.3.1 材料仓原材料入库流程 流程图作业阐明单据存档单据过账登录料卡材料整顿点料签单材料和验收单1. 材料仓仓管员根据验收单上物料编码、品名规格和允收数量仔细清点，查对无误后签名确认。2. 材料仓仓管员将签核后单据交给输单员进行单据过账。3. 仓管员将入库材料按先进先出之原则进行整顿摆放。4. 最终将入库材料数量登录到料卡。5.3.2 仓储管理执行项目5.3.2.1 材料入库注意事项5.3.2.1.1材料入库时必须保持材料品质且验收单必须有IQC签名。5.3.2.1.2材料入库时必须检查材料外箱与否破损、变形，并贴有材料周期标签。5.3.2.1.3材料入库时必须查对材料编码、数量与否与验收单数量一致。5.3.2.1.4当入库材料破损短少时，必须及时找收料仓管员确认处理。5.3.2.1.5材料入库必须按照先进先出原则摆放，后来材料放在先来材料下面或后边。5.3.2.1.6对于入库材料做到及时入库，当日材料当日必须入库完毕。5.3.2.1.7入库材料点收是保证“料帐一致”第一关，必须认真执行把好第一关。5.3.2.1.8验收单必须做到“点料签单，回联输入”。5.3.2.2 库别储位管理5.3.2.2.1 材料寄存必须根据材料种类分别摆放。5.3.2.3 原材料保持期及储存条件（参照：产品保质期及储存规范）5.3.2.4 备料作业规范5.3.2.4.1 材料仓仓管员每天必须按材料备料紧急程度先后次序进行备料。5.3.2.4.2 备料时必须执行“先进先出”且优先处理退料和尾数部分。5.3.2.4.3 备料时将备料过程中产生垃圾、纸箱必须放在指定地方，随时保持区域整洁清洁。5.3.2.4.4 备料材料堆叠高度不能超过1。5米且堆叠高度不能超过5层。5.3.2.4.5 备料时材料必须放置在栈板上且材料不能超过栈板宽度。5.3.2.4.6 领料员将材料清点签名确认后，仓管员及时将工单发料单交到输单员处进行系统扣工帐.5.3.2.5 先进先出管理5.3.2.5.1 为防止材料因寄存过久而产生变形、变色、变质或超过有效期，故材料收发存时必须遵照先进先出原则。5.3.2.5.2 材料入库时必须把先进之材料放在栈板或货架最外边，以便优先发放。5.3.2.5.3 所有材料入库时必须贴有月份标识允收标签，仓管员必须按月份标识进行集中摆放便于进行先进先出管制。5.3.2.6 盘点作业：（参照盘点规定作业指导书）5.4 半成品作业流程5.4.1 半成品入库注意事项 5.4.1.1 半成品入库时工单入库单必须填写对半成品编码、工单号、入库数量，且必须通过QC品质确认签名。5.4.2.2 半成品入库时冲压半成品标签上必须填写完整品名、规格、日期等内容，且标签上必须盖有QC检查合格“pass”章；工单入库单上需有QC签名。5.4.2.3 半成品 入库时仓管员必须认真查对半成品编码、工单号、数量与否与生产制造单和工单入库单半成品编码、工单号、数量保持一致。5.4.2.4 半成品入库时入库双方当面清点无误后仓管员则在工单入库单“货仓”栏进行签名确认。5.4.3 半成品出库注意事项5.4.3.1 半成品发料前，仓管员必须仔细查对领料员所提供工单号与否对，并根据工单半成品编码、数量进行发料。 5.4.3.2 半成品仓管员按每天生产紧急程度进行半成品发料。5.4.3.3 发料时必须执行“先进先出”且优先处理退料和尾数部分。5.4.4 半成品和成品保持期及储存条件：（参照产品保质期及储存规范）5.5 成品仓作业流程5.5.1 成品仓作业流程图成品入库成品库存成品出货送货单客服拆包告知单成品备货不良品仓成品库存单据存档记帐成品整顿单据过帐成品入库仓库签收出货整顿成品出货信息输入成品入库单生产部包装拆包MRB单检查不合格品控制程序检查5.5.2 成品入库5.5.2.1 外购成品入库5.5.2.1.1 成品仓管员根据快递单上收货件数对成品件数进行点收，若无误则在快递单上“收货人”栏进行签名确认。5.5.2.1.2 成品签收后成品仓管员应及时从成品外箱取出送货单，并仔细查对送货单上订单号、成品编码、品名、数量与否与系统一致，若有异常必须及时告知采购进行处理。5.5.2.1.3 成品仓管员根据送货单上成品编码、品名、数量与成品进行仔细查对，若有异常必须及时告知采购进行处理。5.5.2.1.4 通过以上确认无误后成品仓管员根据送货单内容打印验收单，验收单上制单与审核人分开填写。5.5.2.1.5 成品仓管员将送货单仓库联和工单入库单仓库联（白联）进行归档，并将送货单和工单入库单财务联（红联）送到成品输单员处输单后转交给财务。5.5.2.2 XX成品入库 5.5.2.2.1 生产部根据当日生产状况填写工单入库单，并将工单入库单和对应经OQC检查合格成品送至仓库指定区域。5.5.2.2.2 成品仓管员须查对工单入库单上成品编码、工单号与生产制造单与否一致；且须检查工单入库单上“FQC Pass”栏与否有品质签名确认。5.5.2.2.3 成品仓管员须仔细检查成品外箱标签与内盒标签内容保持一致，且成品标签上须盖有“OQC pass”章。5.5.2.2.4 成品仓管员根据成品工单入库单上成品编码、入库数量对入库成品进行确认。5.5.2.2.5 通过以上确认无误后，成品仓管员在成品工单入库单上“货仓”栏签名确认，并将成品工单入库单仓库联（白联）进行归档和财务联（红联）送到成品输单员处输单后转交财务。5.5.2.2.6 成品仓管员，负责将入库成品及时移至成品仓对应位置进行整顿归位或摆放到货架上，并将有关入库资料登录领胜ERP系统。5.5.3 成品库存管理5.5.3.1 成品储存环境温度控制（参照：产品保质期及储存规范）。5.5.3.2 成品寄存于防水、防潮湿、防晒环境中，成品仓管员必须对成品寄存之安全状况进行检查以保证安全。5.5.3.3 成品应依同一客户集中摆放，以利于管制且同栈板之成品不可超过栈板范围以保障品质。5.5.3.4 成品因库存量少或件数少不一样成品编码摆放在同一栈板上必须间隔开。5.5.3.5 成品仓管员于每日下班前自行对其所管制成品进行异动盘点并查对账目。5.5.3.6 每月必须月底对在库物料进行月度盘点，成品仓管员必须仔细查对账目与成品与否保持一致并如实提报盘点成果 ，且对盘点差异进行及时跟踪处理。5.5.4 成品出货5.5.4.1 成品备货5.5.4.1.1 每天下午17：30前客服根据出货计划以出货告知单方式告知仓库主管安排第二日成品出货；每周六、周日或周一出口出货安排须于每周五下午17：30前告知仓库进行作业安排。5.5.4.1.2 临时安排成品出货需客服直接开立送货单且备注出货紧急程度送至仓库，并经仓库主管确认后答复与否可以满足出货需求及详细出货时间。（出货紧急程度：特急单是仓库从接送货单到安排出货在1小时内完毕；急单是仓库从接送货单到安排出货在2小时内完毕；正常出货需求是仓库从接送货单到安排出货在当日晚上下班前完毕）；5.5.4.1.3 成品仓管员接到出货告知单后立即按出货时间先后次序进行成品备货，当成品库存无法满足出货需求时应及时将信息反馈给PMC有关人员和仓库主管。5.5.4.1.4 成品仓管员在备货过程中必须遵守“先进先出”原则：即先入库成品必须先出库；成品栈板摆放必须遵照“上小下大，上轻下重”原则且成品外箱不能超过栈板范围。5.5.4.1.5 若成品备货过程中尾数需要拆包时必须开立成品拆包告知单，并将成品拆包告知单和成品尾数送至包装部进行拆包，等包装部对尾数部分按成品拆包告知单规定数量进行拆分后将成品尾数取回。5.5.4.1.6 成品仓管员将实际备货数量填写在出货告知单“实发数量”栏，并将实际备货数量和成品交接给出货仓管员。5.5.4.2 出货整顿5.5.4.2.1 出货仓管员根据出货告知单上成品内部编码、产品名称、实发数量对成品备货进行确认，若有异常应及时与成品仓管员进行确认处理。5.5.4.2.2 出货仓管员将实际备货数量及时告知给客服有关人员确认备货数量客户与否接受，客服人员对备货数量确认后应及时将送货单送至仓库，若客户不能接受备货数量则告知成品仓管员进行重新备货。5.5.4.2.3 出货仓管员根据出货有关信息填写成品标签并根据客户规定贴于成品外箱。（成品标签填写：“PO#”栏参照送货单上PO#；“数量”栏为实际装箱数量；“生产日期”栏为实际出货日期）；5.5.4.2.4 出货仓管员须对出货至相似客户尾数箱根据成品体积大小进行合并，合并箱外须粘贴箱内所有成品尾数之成品标签。5.5.4.2.5 出货仓管员须对出口成品进行磅重并将磅重资料提供应有关客服人员制作出货文献资料。（同成品编码且最小包装相似之成品只需磅其中某箱重量即可；尾数箱必须所有进行磅重）5.5.4.2.6 出货仓管员对已经完毕出货整顿之成品按客户、出货时间、出货方式类别分开集中摆放，并告知OQC进行出货检查。5.5.4.2.7 OQC检查人员根据OQC作业指导书对出货成品进行成品编码、品名、客户、数量、标签等有关作业进行检查，并将检查成果及时反馈给出货仓管员进行改善或处理。5.5.4.2.8 经OQC检查合格后出货仓管员须对出货成品之尾数箱剩余空间用填充物进行填充并封箱，然后告知物流员安排车辆送货或装车（港车）。车辆抵达后出货仓管员应与交货司机当面确认出货成品之成品编码、数量与否和送货单一致，送货司机确认无误后在成品出库单“承运人”栏签名确认。5.5.4.2.9 出货仓管员对出货完毕并签核完整之成品出库单需有部门主管签名进行分单并转交给有关人员：成品出库单PMC联（白联）和送货单PMC联（浅绿联）由成品仓管员存档；成品出库单财务联（红联）由输单员输单后整顿给财务；成品出库单门卫联（蓝联）和送货单其他联返回给客服有关人员。5.5.4.2.10虚拟仓成品出库单与正常成品出货单程序同样。5.6 不良品仓作业流程5.6.1 不良品入库5.6.1.1 报废品入库5.6.1.1.1 直接在客户端报废成品 5.6.1.1.1.1 客服提供在客户端直接报废需有部门主管经理和营运经理签名明细清单给到仓库，仓库按正常程序办理入库5.6.1.1.1.2仓库根据明细清单在ERP系统办理报废，并注明在客户端直接报废5.6.1.1.2 手工报废品回仓 5.6.1.1.2.1 经手工挑选后报废半成品由手工领班填写不良品回仓单半成品编码、工单、申请数量、不良描述等内容，且在“回仓类别”和“回仓原因”分别注明“半成品”和“报废品”。 5.6.1.1.2.2 手工领班将填写完整不良品回仓单和报废半成品分别交给品质工程师、产品工程师进行报废确认；5.6.1.1.2.3 品质工程师和产品工程师分别对报废半成品进行确认，并在“QC确认”栏注明处理意见和签名确认。5.6.1.1.2.4 手工领班将通过品质工程师和产品工程师确认报废后不良品回仓单和半成品报废品退回至不良品仓，不良品仓仓管员确认回仓报废半成品回仓类别、回仓原因、半成品编码、工单号、申请数量、不良描述和不良品回仓单与否一致，确认无误后在“仓库”栏签名确认。5.6.1.2 客退成品入库5.6.1.2.1客服接到客户退货信息后及时填写客户退货单并告知仓库安排成品退回和接受。5.6.1.2.2物流员接到退货信息后及时安排车辆运送或快递退回。5.6.1.2.3客退品退回至企业后，不良品仓仓管员仔细查对客户退货单客户、产品编码、产品名称、数量与否与客退品一致，如有异常则及时反馈给客服有关人员和仓库主管。5.6.1.2.4经确认无误后由不良品仓仓管员填写不良品回仓单客户名称、成品编码、退货数量等内容，且在“回仓类别”和“回仓原因”分别注明“成品”和“客退品”，不良品回仓单需有客服与品质人员签名。5.6.1.3 MRB入库5.6.1.3.1 MRB材料入库5.6.1.3.1.1 生产过程中IPQC发现来料不良或制程不良而产生不良材料，由生产物料员打印工单入库单并注明仓别为“MRB仓”。5.6.1.3.1.2 生产物料员将完整工单入库单和材料给品质工程师进行确认，并签名。 5.6.1.3.1.3 分切物料员将通过品质工程师确认后工单入库单和MRB材料一起退回到不良品仓，不良品仓仓管员确认无误后在“仓库”栏签名确认。5.6.1.3.2 MRB成品入库5.6.1.3.2.1 品质工程师在接到客户投诉后在召开MRB会议前决定对该系列库存成品实行隔离临时措施，由品质工程师以材料评审书面形式告知成品仓管员将该系列库存成品转入不良品仓待鉴定。5.6.1.3.2.2 成品仓管员在接到材料评审书面告知后及时填写物料调拨单，并将物料调拨单和隔离成品一起转到不良品仓。5.6.1.3.2.3 不良品仓仓管员仔细查对物料调拨单和隔离成品成品编码、数量与否一致，若有异常必须及时与成品仓管员进行确认，物料调拨单需有品质人员签名。5.6.2 不良品库存管理5.6.2.1 常温寄存不良品。5.6.2.2 不良品库存应按回仓类别、回仓原因、回仓批次进行分类集中摆放，且不良品摆放不能超过货架或栈板范围。假如因不良品库存量少或件数少不一样种类不良品摆放在同一栈板上必须间隔开。5.6.3 不良品出库5.6.3.1 报废品出库5.6.3.1.1报废品出库由不良品仓仓管员打印物料报废单，核算材料编码、数量，申请报废。5.6.3.1.2 不良品仓仓管员依签核完整物料报废单将报废品报废处理。5.6.3.2 客退成品出库5.6.3.2.1 客退品处理是由品质工程师主持召开MRB会议后并将会议成果以材料评审书面形式告知仓库对客退品进行处理。5.6.3.2.2材料评审鉴定报废之客退品：由不良品仓仓管员直接填写物料报废单申请报废。5.6.3.2.3材料评审鉴定返工之客退品：由PC根据材料评审鉴定和生产状况开立重工工单并以生产制造单方式告知有关部门，生产部依生产制造单打印工单发料单到MRB仓领出客退品进行返工。5.6.3.2.4材料评审鉴定退货之外购成品：由不良品仓仓管员接到告知后填写退货单申请退货。5.6.3.3 MRB品出库5.6.3.3.1 每周一由仓库向品质工程师提供上周MRB入库明细， 品质工程师根据仓库提供MRB资料召开MRB会议并将会议决定以材料评审书面形式告知仓库和有关部门对MRB品处理成果。5.6.3.3.2材料评审鉴定报废之MRB品：由不良品仓仓管员直接打印物料报废单申请报废;5.6.3.3.3材料评审鉴定返工之MRB品：由PC根据材料评审鉴定和生产状况开立重工工单并以生产制造单方式告知生产和仓库等有关部门，生产部依生产制造单打印工单发料单到MRB仓领料返工。5.6.3.3.4材料评审鉴定退货之MRB品：由不良品仓仓管员接到告知后填写退货单申请退货，不良品仓仓管员将填写完整退货单和退货品转交物流员安排退货给供应商。5.6.3.3.5材料评审鉴定转良品仓之MRB品：不良品仓仓管员根据材料评审鉴定直接填写物料调拨单，将单及MRB品给QA重新确认签名。成品或材料仓管员仓查对物料调拨单和MRB品与否一致，确认无误后签收。6.0 有关文献及记录不合格品控制程序 物料计划储存控制程序产品防护程序 出货告知单OQC作业指导书 盘点规定作业指导书产品保质期及储存规范 生产制造单客户退货单 物料调拨单材料评审 工单入库单不良品回仓单 部门领料单成品出库单 送货单退货单 半成品标识卡 物料报废单 工单退料单成品拆包告知单