5S管理主要内容.doc

5S管理重要内容
一、5S来源
　　“5S管理”来源与日本，盛行于亚洲，是一种比较优秀的质量管理措施。其重要是对生产现场中的人、设备、材料、管理措施等生产要素进行更加有效合理的管理，已达到提高公司整体效益的目的。
　　1955年，日本的5S的宣传标语为“安全始于整顿，终于整顿整顿”。当时只履行了前两个S，其目的仅为了保证作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐渐提出了3S，也就是打扫、清洁、修养，从而使应用空间及合用范畴进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
　　二、5S发展状况
　　日本公司将5S运动作为管理工作的基本，履行多种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提高，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导履行下，5S对于塑造公司的形象、减少成本、准时交货、安全生产、高度的原则化、发明令人心旷神怡的工作场合、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所结识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
　　根据公司进一步发展的需要，有的公司在本来5S的基本上又增长了节省(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S";也有的公司加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S"，但是万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。
　　三、5S管理的含义
　　5S是日文SEIRI(整顿)、SEITON(整顿)、SEISO(打扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，由于五个单词前面发音都是“S”，因此统称为“5S”。它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。
　　四、5S管理内容
　　通过实行5S现场管理以规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，最后目的是提高人的品质：
　　1S.整顿
　　1.将工作场合任何东西辨别为有必要的与不必要的;
　　2.把必要的东西与不必要的东西明确地严格地辨别开来;
　　3.不必要的东西要尽快解决掉。
　　目的：
　　1.腾出空间，空间活用
　　2.避免误用、误送
　　3.塑造清爽的工作场合
　　生产过程中常常有某些残存物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，涉及某些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
　　生产现场摆放不要的物品是一种挥霍：
　　1.虽然宽阔的工作场合，将愈变窄小。
　　2.棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
　　3.增长了寻找工具、零件等物品的困难，挥霍时间。
　　4.物品杂乱无章的摆放，增长盘点的困难，成本核算失准。
　　注意点要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
　　实行要领：
　　1.自己的工作场合(范畴)全面检查，涉及看得到和看不到的
　　2.制定“要”和“不要”的鉴别基准
　　3.将不要物品清除出工作场合
　　4.对需要的物品调查使用频度，决定平常用量及放置位置
　　5.制定废弃物解决措施
　　6.每日自我检查
　　2S.整顿
　　1.对整顿之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整洁。
　　2.明确数量，并进行有效地标记。
　　目的：
　　1.工作场合一目了然
　　2.整整洁齐的工作环境
　　3.消除找寻物品的时间
　　4.消除过多的积压物品
　　注意点：
　　这是提高效率的基本。
　　实行要领：
　　1.前一环节整顿的工作要贯彻
　　2.流程布置，拟定放置场合
　　3.规定放置措施、明确数量
　　4.划线定位
　　5.场合、物品标记
　　整顿的“3要素”：场合、措施、标记
　　放置场合
　　1.物品的放置场合原则上要100%设定
　　2.物品的保管要 定点、定容、定量
　　3.生产线附近只能放真正需要的物品
　　放置措施
　　1.易取
　　2.不超过所规定的范畴
　　3.在放置措施上多下工夫
　　标记措施
　　1.放置场合和物品原则上一对一表达
　　2.现物的表达和放置场合的表达
　　3.某些表达措施全公司要统一

　　4.在表达措施上多下工夫
　　整顿的“3定”原则：定点、定容、定量
　　1.定点：放在哪里合适
　　2.定容：用什么容器、颜色
　　3.定量：规定合适的数量
　　3S.打扫
　　1.将工作场合打扫干净。
　　2.保持工作场合干净、亮丽的环境。
　　目的：
　　1.消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮
　　2.稳定品质
　　3.减少工业伤害
　　注意点：
　　责任化、制度化。
　　实行要领：
　　1.建立打扫责任区(室内外)
　　2.执行例行扫除，清理脏污
　　3.调查污染源，予以杜绝或隔离
　　4.打扫基准，作为规范
　　4S.清洁
　　将上面的3S实行的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持成果。
　　目的：
　　维持上面3S的成果
　　注意点：
　　制度化，定期检查。
　　实行要领：
　　1.前面3S工作
　　2.考核措施
　　3.奖惩制度，加强执行
　　4.主管常常带头巡逻，以表注重
　　5S.素养
　　通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提高。
　　目的：
　　1.培养具有好习惯、遵守规则的员工
　　2.提高员工文明礼貌水准
　　3.营造团队精神
　　注意点：
　　长期坚持，才干养成良好的习惯。
　　实行要领
　　1.服装、仪容、辨认证原则
　　2.共同遵守的有关规则、规定
　　3.礼仪守则
　　4.训练(新进人员强化5S教育、实践)
　　5.多种精神提高活动(晨会、礼貌运动等)
　　五.5S管理原则
　　1.自我管理的原则
　　良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来发明。应当充足依托现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己发明一种整洁、清洁、以便、安全的工作环境，使她们在改造客观世界的同步，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所规定的遵章守纪、严格规定的风气和习惯。由于是自己动手发明的成果，也就容易保持和坚持下去。
　　2.勤俭办厂的原则
　　开展“5S”活动，会从生产现场清理出诸多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其她的地方;有的虽然是废物，但应本着废物运用、变废为宝的精神，该运用的应千方百计地运用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时解决“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置公司财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要予以合适处分。
　　3.持之以恒的原则
　　“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内获得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少公司发生过一紧、二松、三倒台、四重来的现象。因此，开展“5S活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，公司一方面应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员均有明确的岗位责任和工作原则;另一方面，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核成果同各部门和每一人员的经济利益挂钩;第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改善的措施和筹划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。
　　六、5S管理措施
　　1.定点照相：所谓定点照相，就是对同一地点，面对同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，涉及作业、设备、流程与工作措施予以定点拍摄，并且进行持续性改善的一种手法。??
　　2.红牌作战：使用红牌子，使工作人员都能一目了然地懂得工厂的缺陷在哪里的整顿方式，而贴红牌的对象，涉及库存、机器、设备及空间，使各级主管都能一眼看出什么东西是必需品，什么东西是多余的。??
　　3.看板作战(Visible?Management)：使工作现场人员，都能一眼就懂得何处有什么东西，有多少的数量，同步亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成看板，使工作人员易于理解，以进行必要的作业。
　　4.颜色管理(Color?Management?Method)：颜色管理就是运用工作者对色彩的辨别能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，辨别不同的限度，以直觉与目视的措施，以呈现问题的本质和问题改善的状况，使每一种人对问题有相似的结识和理解。
　　5S管理作用
　　1、亏损为零——5S是最佳的推销员
　　①、顾客满意工厂，增强下订单信心;
　　②、诸多人来工厂参观学习，提高出名度;
　　③、清洁明朗的环境，留住优秀员工。
　　2、不良为零——5S是品质零缺陷的护航者
　　①、产品严格地按原则规定进行生产。干净整洁的生产场合可以有效地大大提高员工的品质意识。
　　②、机械设备的正常使用和保养，可以大为减少次品的产生。
　　③、员工应明了并做到事先就避免发生问题，而不能仅盯在浮现问题后的解决上。环境整洁有序，异常现象一眼就可以发现。
　　3、挥霍为零——5S是节省能手
　　①、减少诸多不必要的材料及工具的挥霍，减少“寻找”的挥霍，节省诸多珍贵时间;
　　②、能减少工时，提高效率。
　　4、故障为零——5S是交货期的保证
　　①、工厂无尘化。无碎屑、屑块、油漆，常常擦拭和进行维护保养，机械使用率会提高。
　　②、模具、工装夹具管理良好，调试寻找故障的时间会减少，设备才干稳定，它的综合效能就可以大幅度地提高。
　　③、每日的检查可以防患于未然。
　　5、切换产品时间为零——5S是高效率的前提
　　①、模具、夹具、工具通过整顿随时都可以拿到，不需费时寻找，它可以节省时间。要懂得在目前这个时代，时间就是金钱和高效率。
　　②、整洁规范的工厂机器正常运作，作业效率可以大幅度地提高。
　　③、彻底贯彻5S，让初学者和新人一看就懂，一学就会。
　　6、事故为零——5S是安全专家
　　①、遵守作业原则，不会发生工伤事故;
　　②、所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患;
　　③、消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。
　　7、投诉为零——5S是原则化的推动者
　　①、强调按原则作业;
　　②、品质稳定，如期达到生产目的。
　　8、缺勤为零——5S可以形成快乐的工作场合
　　①、明亮、清洁的工作场合让人心情快乐;
　　②、员工动手做改善，有成就感;
　　七、5S改善建议
　　1.结合公司实际状况做好自己的定位
　　反观国内外其他优秀公司的管理模式，再结合实际做出适合自己的定位。通过学习，让管理者及员工结识到"5S"是现场管理的基石，"5S"做不好，公司不也许成为优秀的公司，坚持将"5S"管理作为重要的经营原则。"5S"执行办公室在执行过程中扮演着重要角色，应当由有一定威望、协调能力强的中高层领导出任办公室主任。此外，如果请顾问辅导履行，应当注意避开生产旺季及人事大变动时期。
　　2.树立先进的科学发展观念，不断进行改善
　　管理者必须通过学习，加深对"5S"管理模式的最后目的的结识。最高领导公司高层管理人员必须树立"5S"管理是现场管理的基本的概念，要年年讲、月月讲、并且要有筹划、有环节地逐渐深化现场管理活动，提高现场管理水平。"攻打是最佳的防守"，在管理上也是如此，必须常常有新的、更高层次的理念、体系、措施的导入才干保持公司的活力。毕竟"5S"只是现场管理的基本工程，根据柳钢的生产现场管理水平，建议"5S" 导入之后再导入全面生产管理、全面成本管理、精益生产、目的管理、公司资源筹划及各车间成本筹划等。但是在许多现场管理基本没有构筑、干部的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入这些必然事倍功半，甚至失败，由于这些不仅仅是一种管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。
　　3.根据自身实际状况采用不同的管理形式
　　拟定"5S"的定位，再以实际岗位采用多种管理形式，制定多种相应可行的措施。实事求是，持之以恒，全方位整体的实行、有筹划的过程控制是非常重要的。公司可以倡导样板先行，通过样板区的变化引导干部工人积极接受"5S"，并在合适时间有筹划地导入红牌作战、目视管理、平常确认制度、"5S"考核制度、"5S"竞赛等，在形式化、习惯化的过程中逐渐树立全员良好的工作作风与科学的管理意识。
　　八、实行5S管理的意义
　　5S是现场管理的基本，是TPM(全员参与的生产保全)的前提，是TQM(全面品质管理)的第一步，也是ISO9000有效履行的保证。 5S现场管理法可以营造一种“人人积极参与，事事遵守原则”的良好氛围。有了这种氛围，履行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有助于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
　　实行ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到明显的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在履行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得明显效果来增强公司员工的信心。
　　公司管理者对生产现场管理认知的水平，代表着公司管理水平，同步也决定着生产现场生产效率的高下。而公司现场管理水平的高下，制约着TPM管理、ISO质量管理体系、TQM全面质量管理可以顺利进行有效履行。5S是现场管理的基本，在实行TPM、TQM和ISO过程中同步引入5S，能起到事半功倍的效果。