后钢板弹簧吊耳加工工艺及夹具设计.doc

JIUJIANG UNIVERSITY毕 业 设 计题 目 后钢板弹簧吊耳加工工艺及夹具设计英文题目 The Design of the Plate after Spring Lug Processing Technology and Fixture 院 系 机械与材料工程学院 专 业 机械设计制造及自动化 姓 名 年 级 2023（机A0731） 指导教师 六月摘要本次设计是对后钢板弹簧吊耳零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。后钢板弹簧吊零件的重要加工表面是平面及孔。由加工工艺原则可知，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。所以本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划提成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。基准选择以后钢板弹簧吊耳大外圆端面作为粗基准，以后钢板弹簧吊耳大外圆端面与两个工艺孔作为精基准。重要加工工序安排是先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。整个加工过程均选用组合机床。【关键词】后钢板弹簧吊耳；加工工艺；专用夹具；设计AbstractThe design of the plate after spring lug parts of the processing order of the processes and some special fixture design. Spring plate after hanging parts of the main plane of the surface and pore. By the principle known Processing , the plane guarantee precision machining holes than guarantee the machining precision easy. So the design follows the surface after the first hole principle. Plane with holes and the processing clearly divided into roughing and finishing stages of processing to ensure accuracy. After selecting base plate spring lug large cylindrical face as a rough benchmark, After the leaf spring lug large cylindrical end with two holes as a precision technology benchmarks. main processes arrangements after the first spring plate lug large cylindrical face each other benchmarks machined face, End position to further processing out of holes. In addition to the follow-up processes are individual processes with end-positioning technology and other processing Kong and plane. The entire process of processing machine combinations were selected. 【Key words】The empress steel plate spring coil mourns the ear；Process the craft；Appropriation tongs；design 目 录第一章 绪 论1第二章 后钢板弹簧吊耳零件分析32.1 零件的作用32.2 零件的工艺分析32.3 工艺过程设计所应采用的相应措施42.4 后钢板弹簧吊耳加工定位基准的选择42.4.1 拟定毛坯的制造形式42.4.2 粗基准的选择42.4.3 精基准的选择5第三章 工艺路线的制定63.1 工艺方案一63.2 工艺方案二63.3 工艺方案的比较与分析7第四章 后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计84.1 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的拟定84.2 拟定切削用量及基本工时（机动时间）94.3 时间定额计算及生产安排194.5 本章小结23第五章 加工工艺孔夹具设计245.1 加工工艺孔夹具设计245.2 定位方案的分析和定位基准的选择245.3 定位误差分析255.4 切削力的计算与夹紧力分析255.5 钻套、衬套、钻模板及夹具体设计265.6 夹具精度分析275.7 夹具设计及操作的简要说明285.8 本章小结29结 论30参考文献31致 谢32第一章 绪 论机械的加工工艺及夹具设计是在完毕了大学的所有课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、减少成本的重要手段，是公司进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是公司上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。然而夹具又是制造系统的重要组成部分，不管是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，减少生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、减少成本。当今剧烈的市场竞争和公司信息化的规定,公司对夹具的设计及制造提出了更高的规定。所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段：第一个阶段重要表现在夹具与人的结合上，这是夹具重要是作为人的单纯的辅助工具，是加工过程加速和趋于完善；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生变化，它重要用于工件的定位和夹紧。人们越来越结识到，夹具与操作人员改善工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视；第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具作为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。在夹具设计过程中，对于被加工零件的定位、夹紧等重要问题,设计人员一般都会考虑的比较周全，但是，夹具设计还经常会碰到一些小问题，这些小问题假如解决不好，也会给夹具的使用导致许多不便，甚至会影响到工件的加工精度。我们把数年来在夹具设计中碰到的一些小问题归纳如下：清根问题在设计端面和内孔定位的夹具时，会碰到夹具体定位端面和定位外圆交界处清根问题。端面和定位外圆分为两体时无此问题,。夹具要不要清根，应根据工件的结构而定。假如零件定位内孔孔口倒角较小或无倒角,则必须清根,假如零件定位孔孔口倒角较大或孔口是空位，则不需要清根，并且交界处可以倒为圆角R。端面与外圆定位时，与上述相同。让刀问题在设计圆盘类刀具(如铣刀、砂轮等)加工的夹具时，会存在让刀问题。设计这类夹具时，应考虑铣刀或砂轮完毕切削或磨削后，铣刀或砂轮的退刀位置，其位置大小应根据所使用的铣刀或砂轮的直径大小，留出超过刀具半径的尺寸位置即可。更换问题在设计加工结构相同或相似，尺寸不同的系列产品零件夹具时，为了减少生产成本,提高夹具的运用率，往往会把夹具设计为只更换某一个或几个零件的通用型夹具。随着机械工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的规定，使多品种，中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出更高的规定。特别像后钢板弹簧吊耳类不规则零件的加工还处在落后阶段。在此后的发展过程中，应大力推广使用组合夹具、半组合夹具、可调夹具，特别是成组夹具。在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精高效模块组合通用经济方向发展。第二章 后钢板弹簧吊耳零件分析2.1 零件的作用题目给出的零件是CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的重要作用是载重后，使钢板可以得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳重要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。图2.1 后钢板弹簧吊耳零件图2.2 零件的工艺分析由后钢板弹簧吊耳零件图知可将其分为两组加工表面。它们互相间有一定的位置规定。现分析如下：（1）以两外圆端面为重要加工表面的加工面。这一组加工表面涉及：。两外圆端面的铣削，加工的孔，其中两外圆端面表面粗糙度规定为，的孔表面粗糙度规定为（2）以孔为重要加工表面的加工面。这一组加工表面涉及：2个的孔，2个的孔、2个孔的内外两侧面的铣削，宽度为4的开口槽的铣削，2个在同一中心线上数值为的同轴度规定。其中2个的孔表面粗糙度规定为，2个的孔表面粗糙度规定为，2个孔的内侧面表面粗糙度规定为，2个孔的外侧面表面粗糙度规定为，宽度为4的开口槽的表面粗糙度规定为。2.3 工艺过程设计所应采用的相应措施由以上分析可知。该零件的重要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于该零件来说，加工过程中的重要问题是保证平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，解决好孔和平面之间的互相关系。该类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工零件的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。后钢板弹簧吊耳的加工自然应遵循这个原则。这是由于平面的面积大，用平面定位可以保证定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。另一方面，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度发明条件，便于对刀及调整，也有助于保护刀具。后钢板弹簧吊耳零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划提成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。由于后钢板弹簧吊耳的生产量很大。如何满足后钢板弹簧吊耳生产率规定也是过程中的重要考虑因素。2.4 后钢板弹簧吊耳加工定位基准的选择2.4.1 拟定毛坯的制造形式零件材料为Q235。由于生量已达成大批生产的水平，并且零件的轮廓尺寸不大，故可以采用铸导致型，这对提高生产效率，保证加工质量也是有利的。2.4.2 粗基准的选择粗基准选择应当满足以下规定：（1） 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的互相位置关系精度。假如工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的互相位置精度规定较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2） 选择加工余量规定均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量规定均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保存而细致的组织，以增长耐磨性。（3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4） 应尽也许选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（5） 粗基准应避免反复使用，由于粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。为了满足上述规定，基准选择以后钢板弹簧吊耳大外圆端面作为粗基准，先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。2.4.3 精基准的选择精基准的选择重要考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应当进行尺寸。 第三章 工艺路线的制定由于生产类型为大批生产，应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应减少生产成本。3.1 工艺方案一表 3.1 工艺方案一表工序1：铣两外圆端面工序2：钻，扩，铰孔，倒角工序3：钻，扩孔工序4：钻，扩，铰孔，倒角工序5：铣孔的内侧面工序6：铣孔的外侧面工序7：铣宽度为4的开口槽工序8：终检3.2 工艺方案二表 3.2 工艺方案二表工序1：铣孔的内侧面工序2：铣孔的外侧面工序3：钻，扩孔工序4：钻，扩，铰孔，倒角工序5：铣宽度为4的开口槽工序6：铣两外圆端面工序7：钻，扩，铰孔，倒角工序8：终检 3.3 工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工两外圆端面，然后再以此为基面加工孔，再加工孔，孔，最后加工孔的内外侧面以及宽度为4的开口槽铣，则与方案二相反，先加工孔的内外侧面，再以此为基面加工孔，孔，宽度为4的开口槽，最后加工两外圆端面，孔，经比较可见，先加工两外圆端面，以后位置度较易保证，并且定位及装夹都较方便，但方案一中先加工孔，孔，再加工孔的内外侧面，不符合先面后孔的加工原则，加工余量更大，所用加工时间更多，这样加工路线就不合理，同理，宽度为4的开口槽应放在最后一个工序加工。所以合理具体加工艺如下：表 3.3 工艺方案表工序1：铣两外圆端面工序2：钻，扩，铰孔，倒角工序3：铣孔的内侧面工序4：铣孔的外侧面工序5：钻，扩，铰孔，倒角工序6：钻，扩孔工序7：铣宽度为4的开口槽工序8：终检第四章 后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计4.1 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的拟定“后钢板弹簧吊耳”零件材料为Q235，硬度HBS为149187，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别拟定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：(1) 铣两外圆端面考虑其加工表面粗糙度规定为，可以先粗铣，再精铣，根据机械加工工艺手册表2.3-5，取2Z=5已能满足规定(2) 加工孔其表面粗糙度规定较高为，其加工方式可以分为钻，扩，铰三步，根据机械加工工艺手册表2.3-48，拟定工序尺寸及余量为：钻孔： 扩孔： 2Z=1.8铰孔： 2Z=0.2(3) 铣孔的内侧面考虑其表面粗糙度规定为，只规定粗加工，根据机械加工工艺手册表2.3-5，取2Z=3已能满足规定。(4) 铣孔的外侧面考虑其表面粗糙度规定为，只规定粗加工，根据机械加工工艺手册表2.3-5，取2Z=3已能满足规定。(5) 加工孔 其表面粗糙度规定较高为，其加工方式可以分为钻，扩，铰三步，根据机械加工工艺手册表2.3-48，拟定工序尺寸及余量为：钻孔： 扩孔： 2Z=1.8铰孔： 2Z=0.2(6) 加工孔其表面粗糙度规定较高为，其加工方式可以分为钻，扩，两步，根据机械加工工艺手册表2.3-48，拟定工序尺寸及余量为：钻孔： 扩孔： 2Z=1.8(7) 铣宽度为4的开口槽考虑其表面粗糙度规定为，只规定粗加工，根据机械加工工艺手册表2.348，取2Z=2已能满足规定。4.2 拟定切削用量及基本工时（机动时间）工序1：粗、精铣两外圆端面机床：专用组合铣床 刀具：高速刚圆柱形铣刀 粗齿数，细齿数（1） 粗铣铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺师手册表30-13，取铣削速度：参照机械加工工艺师手册表30-23，取，机床主轴转速： 式（4-1）取=30, =63代入公式（4-1）得：根据机械加工工艺师手册表11-4，取实际铣削速度：工作台每分进给量： 式（4-2）取=，=代入公式（4-2）得：取根据机械加工工艺手册 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间： 式（4-3）取，, 代入公式（4-3）得：以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为（2） 精铣铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺师手册表30-13，取铣削速度：参照机械加工工艺师手册表30-23，取，取=30, =63代入公式（4-1）得：机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册表11-4，取实际铣削速度：取=，=代入公式（4-2）得：工作台每分进给量：根据机械加工工艺师手册 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1取，代入公式（4-3）得：机动时间：以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为工序2：钻，扩，铰孔，倒角机床：专用组合钻床刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀（1） 钻孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺师手册表28-10，取由于本零件在加工孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则根据机械加工工艺师手册表28-13，取取切削速度取=24, =35代入公式（4-1）得机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册表9-3，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1机动时间： 式 (4-4)取，, ,代入公式（4-4）得：（2） 扩孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺师手册表28-30，参照机械加工工艺师手册表28-31，取切削速度：参照机械加工工艺师手册表28-31，取取=19, =36.8代入公式（4-1）得机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册表9-3取实际切削速度： 根据机械加工工艺师手册表28-42被切削层长度：刀具切入长度 刀具切出长度： 走刀次数为1取，, ,代入公式（4-4）得：机动时间：（3） 铰孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺师手册表28-35，取根据机械加工工艺师手册表28-36，取取切削速度取=9.1, =37代入公式（4-1）得机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册表9-3，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1取，, ,代入公式（4-4）得：机动时间：（4） 倒角。采用锪钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与扩孔时相同：，手动进给。工序3：粗铣孔的内侧面机床：专用组合铣床刀具：高速刚圆柱形铣刀 粗齿数铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺师手册表30-29，取铣削速度：参照机械加工工艺师手册表30-29，取，取=24, =50代入公式（4-1）得机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册表11-4，取实际铣削速度：取=，=代入公式（4-2）得：工作台每分进给量：取根据机械加工工艺手册 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1取，,代入公式（4-3）得：机动时间：以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为 工序4：粗铣孔的外侧面机床：专用组合铣床刀具：高速刚圆柱形铣刀 粗齿数铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺师手册表30-29，取铣削速度：参照机械加工工艺师手册表30-29，取，取=24, =50代入公式（4-1）得机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册表11-4，取实际铣削速度：取=，=代入公式（4-2）得：工作台每分进给量：取根据机械加工工艺手册 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1取，,代入公式（4-3）得：机动时间：以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为工序5：钻，扩，铰孔机床：专用组合钻床刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀（1） 钻孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺师手册表28-10，取由于本零件在加工孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则根据机械加工工艺师手册表28-13，取取切削速度取=24, =28代入公式（4-1）得机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册表9-3，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1取，, ,代入公式（4-4）得：机动时间：以上为钻一个孔的机动时间，故本工序机动工时为（2） 扩孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺师手册表28-30，参照机械加工工艺师手册表28-31，取切削速度：参照机械加工工艺师手册表28-31，取取=19.8, =29.8代入公式（4-1）得机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册表9-3取实际切削速度： 根据机械加工工艺师手册表28-42被切削层长度：刀具切入长度 刀具切出长度： 走刀次数为1取，, ,代入公式（4-4）得：机动时间：以上为扩一个孔的机动时间，故本工序机动工时为（3） 铰孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺师手册表28-35，取根据机械加工工艺师手册表28-36，取取切削速度取=9.9, =30代入公式（4-1）得机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册表9-3，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1取，, ,代入公式（4-4）得：机动时间：以上为铰一个孔的机动时间，故本工序机动工时为(4） 倒角。采用锪钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与扩孔时相同：，手动进给。工序6：钻，扩孔机床：专用组合钻床刀具：麻花钻、扩孔钻、（1） 钻孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺师手册表28-10，取由于本零件在加工孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则根据机械加工工艺师手册表28-13，取取切削速度取=24, =9代入公式（4-1）得机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册表9-3，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1取，, ,代入公式（2-4）得：机动时间：以上为钻一个孔的机动时间，故本工序机动工时为（2） 扩孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺师手册表28-30，参照机械加工工艺师手册表28-31，取切削速度：参照机械加工工艺师手册表28-31，取取=25, =10.5代入公式（4-1）得机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册表9-3取实际切削速度： 根据机械加工工艺师手册表28-42被切削层长度：刀具切入长度 刀具切出长度： 走刀次数为1取，, ,代入公式（4-4）得：机动时间：以上为扩一个孔的机动时间，故本工序机动工时为 工序7：粗铣宽度为4的开口槽机床：专用组合铣床刀具：高速刚锯片铣刀 粗齿数 铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺师手册表30-13，取铣削速度：参照机械加工工艺师手册表30-23，取，取=30, =63代入公式（4-1）得：机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册表11-5，取实际铣削速度：取=，=代入公式（4-2）得：工作台每分进给量：根据机械加工工艺手册 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1取，, 代入公式（4-3）得：机动时间：4.3 时间定额计算及生产安排参照机械加工工艺手册表2.5-2，机械加工单件（生产类型：中批以上）时间定额的计算公式为： （大量生产时）因此在大批量生产时单件时间定额计算公式为： 式 (4-5)其中： 单件时间定额 基本时间（机动时间） 辅助时间。用于某工序加工每个工件时都要进行的各种辅助动作所消耗的时间，涉及装卸工件时间和有关工步辅助时间 布置工作地、休息和生理需要时间占操作时间的比例值工序1：粗、精铣两外圆端面机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5-45，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据机械加工工艺手册表2.5-48，取，k=0.13代入公式（4-5）得单间时间定额： 工序2：钻，扩，铰孔，倒角机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5-41，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据机械加工工艺手册表2.5-43，取，k=0.1214代入公式（4-5）得单间时间定额： 工序3：铣孔的内侧面机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5-45，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据机械加工工艺手册表2.5-48，取，k=0.13代入公式（4-5）得单间时间定额： 工序4：铣孔的外侧面机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5-41，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据机械加工工艺手册表2.5-43，取，k=0.1214代入公式（4-5）得单间时间定额： 工序5：钻，扩，铰孔，倒角机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5-41，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据机械加工工艺手册表2.5-48，取，k=0.1214代入公式（4-5）得单间时间定额： 工序6：钻，扩孔机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5-41，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据机械加工工艺手册表2.5-43，k=12.14取，k=0.1214代入公式（4-5）得单间时间定额： 工序7：铣宽度为4的开口槽机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5-45，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据机械加工工艺手册表2.5-48， 取，k=0.13代入公式（4-5）得单间时间定额： 4.5 本章小结本章重要是对后钢板弹簧吊耳的加工工艺进行设计。先要明确零件的作用 ，本次设计的后钢板弹簧吊耳的重要作用就是载重后，使钢板可以得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。拟定了零件的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸后，就可以对零件的工艺路线进行分析，制定出几套工艺方案，然后对这几套方案进行分析比较，选择最优方案，最后进行时间定额计算及生产安排。优良的加工工艺是能否生产出合格，优质零件的必要前提，所以对加工工艺的设计十分重要，设计时要反复比较，选择最优方案。 第五章 加工工艺孔夹具设计5.1 加工工艺孔夹具设计本夹具重要用来钻、扩、铰两个工艺孔。这两个工艺孔均有尺寸精度规定为，表面粗糙度规定，表面粗糙度为，与端面垂直。并用于以后加工中的定位。其加工质量直接影响以后各工序的加工精度。本道工序为后钢板弹簧吊耳加工的第五道工序，本道工序加工时重要应考虑如何保证其尺寸精度规定和表面粗糙度规定，以及如何提高劳动生产率，减少劳动强度。5.2 定位方案的分析和定位基准的选择由零件图可知，两工艺孔位于零件孔内外侧面上，其有尺寸精度规定和表面粗糙度规定并应与侧面垂直。为了保证所钻、铰的孔与侧面垂直并保证两工艺孔能在后续的孔加工工序中使孔的加工余量均匀。根据基准重合、基准统一原则。在选择两工艺孔的加工定位基准时，应尽量选择上一道工序即粗、精铣顶面工序的定位基准，以及设计基准作为其定位基准。因此加工工艺孔的定位基准应选择外圆端面和与之配合的心轴为重要定位基准限制工件的五个自由度，用一个定位销限制工件的另一个自由度。采用螺母夹紧。图5.1 定位分析图5.3 定位误差分析本工序选用的工件以圆孔在间隙心轴上定位，心轴为垂直放置，由于定位副间存在径向间隙，因此必将引起径向基准位移误差。但是这时的径向定位误差不再只是单向的了，而是在水平面内任意方向上都有也许发生，其最大值也比心轴水平放置时大一倍。见下图。式中 定位副间的最小配合间隙（mm）； 工件圆孔直径公差（mm）； 心轴外圆直径公差（mm）。图4.2 心轴垂直放置时定位分析图5.4 切削力的计算与夹紧力分析由于本道工序重要完毕工艺孔的钻、扩、铰加工，而钻削力远远大于扩和铰的切削力。因此切削力应以钻削力为准。由切削手册得：钻削力 式（5-1）钻削力矩 式（5-2）式中： 代入公式（5-1）和（5-2）得 本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。因此进行夹紧立计算无太大意义。只需定位夹紧部件的销钉强度、刚度适当即能满足加工规定。5.5 钻套、衬套、钻模板及夹具体设计工艺孔的加工需钻、扩、铰三次切削才干满足加工规定。故选用快换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。根据工艺规定：工艺孔分钻、扩、铰三个工步完毕加工。即先用的麻花钻钻孔，根据GB114184的规定钻头上偏差为零，钻套孔径为。再用标准扩孔钻扩孔，根据GB114184的规定扩孔钻的尺寸为，钻套尺寸为。最后用的标准铰刀铰孔，根据GB114184的规定标准铰刀尺寸为故钻套孔径尺寸为。图5.3 快换钻套图铰工艺孔钻套结构参数如下表：表5.1 铰工艺孔钻套数据表dHD公称尺寸允差303040-0.010-0.0275946165.5272836衬套选用固定衬套其结构如图所示：图 5.4 固定衬套图其结构参数如下表：表 5.2 固定衬套数据表dHDC 公称尺寸允差公称尺寸允差40+0.02304246+0.035+0.01832夹具体的设计重要考虑零件的形状及将上述各重要元件联成一个整体。这些重要元件设计好后即可画出夹具的设计装配草图。整个夹具的结构见夹具装配图2所示。5.6 夹具精度分析运用夹具在机床上加工时，机床、夹具、工件、刀具等形成一个封闭的加工系统。它们之间互相联系，最后形成工件和刀具之间的对的位置关系。因此在夹具设计中，当结构方案拟定后，应对所设计的夹具进行精度分析和误差计算。本道工序加工中重要保证两工艺孔尺寸及同轴度公差及表面粗糙度。本道工序最后采用精铰加工，选用GB114184铰刀，直径为，并采用钻套，铰刀导套孔径为，外径为同轴度公差为。固定衬套采用孔径为，同轴度公差为。该工艺孔的位置度应用的是最大实体规定。即规定：（1）、各孔的实际轮廓受最大实体实效边界的控制即受直径为的抱负圆柱面的控制。（2）、各孔的体外作用尺寸不能小于最大实体实效尺寸。（3）、当各孔的实际轮廓偏离其最大实体状态，即其直径偏离最大实体尺寸时可将偏离量补偿给位置度公差。（4）、如各孔的实际轮廓处在最小实体状态即其实际直径为时，相对于最大实体尺寸的偏离量为，此时轴线的位置度误差可达成其最大值。工艺孔的尺寸，由选用的铰刀尺寸满足。工艺孔的表面粗糙度，由本工序所选用的加工工步钻、扩、铰满足。5.7 夹具设计及操作的简要说明由零件图可知，两工艺孔位于零件孔内外侧面上，其有尺寸精度规定和表面粗糙度规定并应与侧面垂直。为了保证所钻、铰的孔与侧面垂直并保证两工艺孔能在后续的孔加工工序中使孔的加工余量均匀。根据基准重合、基准统一原则。在选择两工艺孔的加工定位基准时，应尽量选择上一道工序即粗、精铣顶面工序的定位基准，以及设计基准作为其定位基准。因此加工工艺孔的定位基准应选择外圆端面为重要定位基面以限制工件的三个自由度，以孔限制工件的两个自由度，用一个挡块定位限制工件的另一个自由度。5.8 本章小结在本章中，夹具重要用来加工后钢板弹簧吊耳工艺孔。一方面应明确本夹具中的夹紧定位机构，在进行后钢板弹簧吊耳内侧端面粗铣加工工序时，外圆端面已经精铣，工艺孔已经加工出。本工艺孔的定位基准应选择外圆端面和与之配合的心轴为重要定位基准限制工件的五个自由度，用一个定位销限制工件的另一个自由度。采用螺母夹紧。然后按照有关公式进行切削力和夹紧力的计算，然后对钻床夹具必不可少的钻套和衬套进行设计，还应对夹具精度进行分析。夹具是制造系统的重要组成部分，夹具对加工质量、生产率和产品成本都有直接的影响。是能否高效、便捷生产出合格、优质零件的保证。所以对夹具设计也是非常重要的。结 论后钢板弹簧吊耳的加工工艺及夹具设计，重要是对后钢板弹簧吊耳的加工工艺和夹具进行设计。后钢板弹簧吊耳的加工工艺设计重要是拟定加工工艺路线，机械加工余量和切削用量、基本工时的拟定，夹具的设计重要是要设计出对的的定位夹紧机构。在本设计中工件的加工工艺路线对的合理，夹具的定位夹紧机构也能达成定位夹紧的目的，能保证加工工件的精度。在设计中碰到了很多问题，如出现工艺路线的不合理，甚至出现不能保证加工所规定达成的精度。在进行夹具设计时，因定位基准选择不合理，出现过定位或欠定位导致加工的零件的精度得不到保证。在选择夹紧机构时由于机构的大小，尺寸等不合理，而达不到夹紧的目的，也也