汽轮发电机基座施工方案.doc

一、工程概况新乡火电厂技改工程（2X135MW）1#汽轮发电机基座位于汽机间至轴之间。东西方向至轴线间距为19.23m，全长为21.93m；南北方向轴至轴线间距为7.60m，全长为10.77m。重要由4.48m(4.98m)夹层和8.95m汽机运转层二部分组成，为混凝土框架结构。轴、轴与轴、轴相交柱截面尺寸为1200mmX1200mm，轴、轴与轴、轴相交柱截面尺寸为1200mmX1800mm。轴框架梁截面尺寸为1150mmX1630mm；轴、轴框架梁为异形梁，梁宽均超过1m，梁高均超过2600mm；轴框架梁最大截面尺寸为1305mmX1800mm；轴、轴框架梁最大截面尺寸均为3040mmX1130mm。梁顶混凝土最厚处为850mm，最薄处为230mm。本工程预埋螺栓孔改为钢管，预埋螺栓孔边长为钢管内径，钢管壁厚不小于4mm。其中内径为150mm的预埋螺栓孔为20个，内径为120mm的预埋螺栓孔为14个，内径为80mm的预埋螺栓孔为20个。本工程轴4.48m(4.98m)设有夹层为空气冷却器室，8.95m为汽机运转层，设有预埋螺栓孔、管沟、钢平台等，预埋螺栓孔洞和二次灌浆层采用UGM灌实。本工程混凝土强度等级为C30，混凝土量约为360m3。设计抗震设防烈度为8。本工程结构设计复杂，预留孔洞、预埋件较多，混凝土为清水混凝土，又属于大体积混凝土，并且在冬季施工，这些都是本工程施工的难点，必须科学地严密地组织施工。二、施工布置1本工程分两次施工，先施工框架柱和9m运转层，待架子拆除后，再施工5m层空气冷却器室夹层。2框架柱和9m运转层施工方法为：先将柱、梁、板钢筋及模板所有施工完毕，待浇筑混凝土时，先浇筑柱混凝土至框架梁底，然后再紧跟着浇筑梁、板混凝土。柱混凝土浇筑至框架梁底后，应立即按柱施工缝解决方式插上钢筋。35m层梁钢筋应通长设立在柱内，不允许留插筋。4在浇筑混凝土过程中，各部位混凝土的浇筑时间不得超过2小时，如超过两小时以上时，工作缝处应以直径为812mm，长为600700mm的钢筋加固，钢筋埋入深度300350mm，钢筋间距400600mm。5二次浇灌应在设备安装就位并初凝后进行，为保证二次浇灌与基层结合好，应在二次浇灌部位的混凝土表面预留短筋8200（L=300），插入深度扣除二次浇灌厚度，然后再铺钢筋网一层6.5200（双向），与8短筋相连，待设备安装完毕后再进行二次浇灌。三、钢筋工程（1）钢筋进场时，应按批进行检查和验收，每批由同牌号、同炉号、同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。并应具有出厂证明书，分批、分规格堆放整齐；按照使用顺序依次取件进行复验，复验合格后方可在工程中予以使用，并做好跟踪记录。钢筋不得采用25锰钢和通过冷加工解决的各种钢筋。（2）钢筋进场检查内容涉及外观检查和力学性能实验。（2.1）外观检查:从每批钢筋中抽取5%进行外观检查,钢筋表面不得有裂纹结疤和折叠；表面应平直、洁净，不应有损伤，油污、漆污、片状老锈和麻点等。（2.2）力学性能实验：从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试件分别进行拉伸实验和冷弯实验。如有一项实验结果不符合规定，则从同一批中另取双倍数量的试件重作各项实验，如仍有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格品。（3）钢筋保护层厚度：梁30mm、柱35mm，现浇板、风道壁15mm。（4）严格按照图纸、施工方案、图纸会审纪要和设计变更单、技术核定单配料成型，其规格、尺寸、质量应满足现行规范规定和设计规定。（5）钢筋加工前应仔细核对钢筋配料计算单，无误后方可下料。异形钢筋应先放大样，试配合格后方可大面积下料。（6）柱钢筋连接规定采用绑扎接头。钢筋除了在必要的预留接头位置上采用搭接外，尽也许采用整段钢筋，力求减少钢筋接头量， 柱子28钢筋长度大于9m的，用32代替，搭接时应保证钢筋接头对中。（7）钢筋遇地脚螺栓时，应绕过，不得切断或穿过孔洞。梁内钢筋在保持一定间距时，可沿螺栓孔洞边放置。（8）纵向受拉钢筋的最小锚固长度I级钢筋25d，II级钢筋d25mm时为35d，d25mm时为40d。纵向受拉钢筋的最小搭接长度LLE=1.2La+5d。（9）梁钢筋接头采用对焊接头，并在接头处用同直径钢筋等根与之绑扎，对焊接头每边搭接长度为1.2La+5d。（10）梁钢筋对焊头上部位于梁净跨中间1/3处，下部位于支座处。除上下部梁钢筋外，梁侧钢筋接头不受限制。（11）梁的钢筋绑扎顺序：先绑扎至轴框架横梁钢筋，再绑和纵梁钢筋。当横梁和纵梁梁顶标高一致时，纵梁上部钢筋应放在横梁上部钢筋上，此时横梁钢筋在交接处箍筋相应减小。（12）梁的两层或三层钢筋之间用28短钢筋支垫。（13）现场钢筋应分规格、尺寸架空堆放整齐，以满足文明施工的规定。（14）钢筋绑扎完毕后，应及时进行自检和交接检手续。由工长填写分项评估和隐蔽验收记录，并组织监理公司、建设单位及设计等单位有关人员进行验收，验收合格后方可进行下道工序。（15）9m层梁上、下部钢筋之间用25钢筋与梁主筋点焊成顶撑和斜撑，保证梁钢筋不变形和不向一侧倾斜。顶撑间距1000mm，形状为“T”字型，斜撑间距为2023mm。（16）框架横梁为异形梁，钢筋绑扎完毕后，梁上部用短钢筋将钢筋骨架与梁顶架子焊结连成整体，保证梁骨架不致因重心偏中而倾斜。（17）钢筋绑扎完毕后，应在梁上部用木楔子间距500mm将梁钢筋撑开，以便插入混凝土振动棒。（18）柱、梁交接处钢筋应留有孔隙，以便人员站在梁柱钢筋骨架内，对9m层梁底以下柱混凝土进行振捣。（19）9m层梁底柱混凝土浇筑完毕后，该处及时按施工缝解决，具体解决方式如下：附加5根16插筋l=1200外露600mm附加10根16插筋l=1200外露600mm1200120018001200（20）设立在同一构件内的焊接接头应互相错开。在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径d的35倍的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占钢筋总截面面积的百分率不超过50%。（21）钢筋闪光对焊采用闪光预热闪光焊。焊接前，应做试件。在正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力实验，3个做冷弯实验。经实验合格后，方可按拟定的焊接参数成批生产。焊工必须持证上岗。钢筋闪光对焊接头的力学性能实验涉及拉伸实验和弯曲实验，应从每批成品中切6个试件，3个进行拉伸实验，3个进行弯曲实验。在同一班内，由同一个焊工，按同一焊接参数完毕的300个同类型接头作为一批，一周内连续焊接时，可以累计计算。（22）闪光对焊外观检查：钢筋闪光对焊接头的外观检查，每批抽查10%的接头，并不得少于10个。接头处不得有横向裂纹。与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤。接头处的弯折，不得大于4。接头处的钢筋轴线偏移，不得大于钢筋直径的0.1倍。同时不得大于2mm。当有一个接头不符合规定期，应对所有接头进行检查，剔出不合格品，不合格接头经切除重焊后，可提交二次验收。（23钢筋闪光对焊的力学实验：（231）拉伸实验。当检查结果有一个试件的抗拉强度低于规定指标，或有两个试件在焊缝或热影响区发生脆性断裂时，应取双倍数量的试件进行复验。复验结果，若仍有一个试件的抗拉强度低于规定指标，或有三个试件呈脆性断裂，则该批接头即为不合格品。（23.2）弯曲实验结果如有两个试件在焊接头外侧出现宽度大于0.15mm的横向裂纹，应取双倍数量的试件进行复验。复验结果若有三个试件不符合规定，该批接头即为不合格品。（24）框架梁内拉钩应挂住箍筋，拉钩两端可加工成一端90，一端135待拉钩绑扎完毕后，可再将90一端弯成135。（25）框架梁钢筋交叉点应用铁丝所有扎牢。绑扎时，铁丝扣要成“八”字形，以免网片歪斜变形。（26）梁纵向钢筋的长度应力求准确，其允许偏差10mm。钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。箍筋边长允许偏差5mm。（27）钢筋安装完毕后，应检查下列方面：（27.1）根据设计图纸检查钢筋的型号、直径、根数、间距是否对的；（27.2）检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定；（27.3）检查砼保护层是否符合规定；（27.4）检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象；（27.5）钢筋表面不允许有油漆污和颗粒状（片状）老锈。（27.6）钢筋位置的允许偏差：a.受力钢筋的排距10mm；b.箍筋间距20mm；c.保护层5mm；d.受力钢筋的间距10mm；e.外形尺寸10mm；（28）柱子钢筋保护层不加垫块，梁、板钢筋保护层不要垫块。柱子钢筋，在顶部应用钢管将位置固定准确，梁、板钢筋保护层加垫石子垫块。柱子支模前，应将钢筋绑扎铁丝扣用锤敲平，以免绑扎丝接头外露影响观感。（29）钢筋焊接应符合冬季施工规定，详见冬季施工方案。四、架子工程（1）架子搭设前，测量员必须根据梁、柱、板的几何尺寸依次弹出构件中心线，外边框线及脚手架立杆和横杆的定位线。（2）架子搭设时，架子底部应平整，回填土应填至-1.7m，回填土必须夯实系数0.93，并要在立杆下垫厚度不小于50mm木架板，并按规定绑扫地杆，架子底部应留设排水沟和集水井。（3）基础底板上部搭设500X500mm见方的满堂脚手架，并在外围周圈按规定搭设剪力撑。（4）脚手架架板应满铺，严禁设立探头板，并搭设安全网进行周边封闭围护，保证施工安全。（5）脚手架搭设完毕后，要挂牌标明搭设班组、维护负责人、使用期限、作用等内容，并经质检、安监、技术和生产部门联合验收合格后方可使用。五、预埋件、预埋螺栓套管的安装和固定为保证预埋件、预埋套管的安装精度，在模板施工前应根据设计图纸编制预埋件、预埋套管一览表，并注明编号、规格、荷载级别、数量以及埋设位置（尺寸和标高），认真进行核对无误后再进行安装。1预埋件的安装一方面根据预埋件一览表在模板上用红漆标出预埋件的四角位置后再安装预埋件，安好后要逐个清点，仔细对照表格检查以防安错漏掉，并经质检部门、监理、设计和建设单位检查验收无误后，方可进行下道工序施工。保证预埋件与混凝土平整一致和位置准确，是检查清水混凝土质量的一个重要条件。（1）结构侧面和梁底、板底预埋件的固定采用埋件内侧钻孔焊接螺栓，用螺栓穿过模板和锚板并与螺帽相连的方法进行固定。根据该工程情况选用的8螺栓固定。待混凝土成型拆模后卸去螺帽反复使用，并用气割将混凝土表面的螺栓切除，然后用手提砂轮机将切缝磨平。（见附图I）预埋件四周或对角钻孔预埋件14螺栓木模板图I（2）有墙拉筋部位的混凝土柱均应设预埋件（见附图II），待墙体砌至该部位时，把墙拉筋与柱埋件焊接。170(120)15155010068孔6.5墙体筋预埋件示意图YM-1图II8孔（3）结构顶面预埋件的固定拟定预埋件位置后，应先将预埋件的锚筋固定在上层钢筋网片上，然后用竖向钢管与预埋件锚板上平点焊，竖向钢管间互相连成整体后，与满堂架连接牢固，以防埋件标高、位置出现误差，混凝土浇筑前还要在预埋件锚板上钻孔排气，保证锚板下部混凝土的密实。2预埋螺栓套管的安装预埋螺栓套管安装前应根据设计图纸提供的地脚螺栓预埋套管布置图，将所有预埋螺栓套管分解成若干螺栓套管组（各组必须有牢固的连接），并绘成草图，标明预埋螺栓套管直径、长度、标高、螺栓之间的尺寸，以及基础纵横螺轴线之间的相对位置，以供考虑布置预埋螺栓套管固定架和安装、检查预埋螺栓套管排距时用。对于同直径同长度的预留螺栓孔应编成统一符号，并在图上表达，以免发生错乱。各组预埋螺栓孔套管应根据主轴线拟定它的位置，这样即能避免误差累积，又可提高安装精度。但各预埋螺栓组安装完后，还需检查互相之间的尺寸关系，以防犯错。预埋螺栓套管固定架选用L75X5角钢依据螺栓套管各组布置形状焊成。并在固定架相应位置用竖向短角钢L50X5焊出套管位置。套管安装时，一方面根据轴线尺寸及安装图安顿套管固定架，并用钢管将套管固定架与满堂架固定牢固，然后逐根安装套管。套管安装前，在套管顶部应焊一块封口钢板（不小于=3mm）。套管逐根与固定架上短角钢L50X5焊接，焊接前应将套管用短钢筋与梁、板钢筋相焊接，使套管的位置和垂直度均符合规范和设计规定。套管下部凹槽采用=5mm的钢板制成盒形模板与套管焊接，然后在盒形模板内侧钻孔焊接12螺栓，用螺栓穿过模板用螺帽相连固定套管下部位置。待拆模后卸去螺帽反复使用，并用气割将盒形模板内的螺栓割去，铁盒形模板不用拆除。预埋件、预埋螺栓套管施工时应依所绘制的草图按顺序编号安装，并派专人负责。各工序之间应进行自检、交接检和转检，合格后由公司质检部门会同建设单位、监理单位、安装单位等的有关人员对预埋螺栓套管、预埋件进行全面检查，验收合格后才干浇筑砼。混凝土浇筑过程中，应派专人复验套管的垂直度、中心位置及标高，发现偏差应及时纠正，避免导致不可挽回的失误。六、模板工程（1）1#汽轮发电机基座-1.7m柱、梁、板采用清水混凝土施工工艺。（2）清水混凝土模板体系为：柱模板采贵州及郑州进的18mm厚木模板，表面贴PVC板工艺，柱、梁角用木线条倒圆。312（3）柱模拼装： 、 轴柱断面尺寸为1200mmx1200mm，4、 轴柱断面尺寸为1200mmx1800mm，柱子最大高度为9170mm，柱子最小高度为7170mm。施工中柱模板每一面在高度方向分为2段，宽度方向不分段。模板背面用50mmx100mm方木竖向支设，间距200mm。方木木质采用红、白松木，禁用劣质木材。（4）柱模制作：贵州及郑州进18mm厚木模板幅面尺寸为2.44mx1.22m，为保证柱侧面1800mm宽范围不留竖缝，且考虑在周转过程中，模板拼缝不受损害，决定将木模板水平制作，即木模板1.22m为高度不变，将2.44m长度方向割去1800mm+2x18mm，做为柱子1800mm面模板宽度。柱子1200mm一面竖向制作，即用1220mm做为柱宽度，用2440mm做为柱高度来制作模板。12001800mm柱子，考虑用1800mm面压1200mm面；1200X1200mm柱子，两侧面下料宽度按1200mm，另两侧面下料宽度按1220mm，柱模板接缝错台处用木条补齐。木模板按柱高下料完毕后,每个面拼装成两大块模板,然后到现场用吊车就位支设。各施工队和项目部有关人员应重视木模板及方木的制作质量,施工时项目部应抽出专人检查木模板及方木的制作质量。制作允许偏差为长宽不超过2mm,对角线不超过3mm,方木厚度、平整度偏差不超过2mm。方木50mmx100mm应为制作好的净尺寸，进料时应进50mmx110mm的方木，进场经两面刨平刨光后方木尺寸方为50mmx100mm。（5）柱模板拼缝：柱模板接缝必须平顺，缝隙不超过1.5mm，柱模板拼缝处采用海绵粘胶带嵌缝，贴20mm宽单面胶带纸。如个别柱模板拼缝宽度超过1.5mm时，用腻子将缝隙补平，并粘贴20mm宽单面胶带纸。胶带纸粘贴规定平顺，无折皱。（6）柱模粘贴PVC板：柱面采用2.44mx1.22m的2mm厚PVC板，使用鱼珠胶粘贴，粘贴PVC板是清水砼模板施工的重要工序。（6.1）将木模板表面清理干净（6.2）鱼珠胶应用稀料稀释后使用,掺兑比例为:胶:稀料=3:1。注意稀料掺兑量不要过大,否则不仅影响粘结力,还易溶解PVC板。（6.3）粘贴PVC板:胶应满涂均匀,待1016min后涂胶呈干模状态,将2mm厚PVC板由一边向另一边赶贴,并用橡胶锤振击,以便粘贴牢固,并不留气体,粘完后用手推刨将PVC板边刨齐,以免支摸时因PVC板间隙不合而导致加固后挤崩或破裂。支模前将PVC板外层保护膜揭掉。530530图III（6.4）PVC板接缝应错开木模板接缝，PVC板接缝间隙不得大于1mm，否则，应用腻子批平，表面粘20mm宽透明粘胶带。PVC板接缝间隙不大于1mm时，直接粘20mm宽透明粘胶带。（7）柱角木线条倒圆：（7.1）柱角倒圆木线条断面如右图（III）：木线条安装后必须顺直且与模板接缝处不漏浆。（7.2）柱角木线条安装方法为：先在柱模1200mm面上两侧固定木线条，木线条与模板间加垫2mm厚海绵条，再用20mm宽胶带纸粘贴堵缝。木线条另一侧粘贴2mm厚海绵条，然后用木螺丝模板从外侧向内拧入木线条内，将木线条与模板固定牢固。木螺丝不准露出木线条。此外木线条在1200mm面上安装时应伸出模板外侧2mm，以便1800mm（1200mm）模板拼装时挤紧木线条。再者，应对木线条根部进行解决，使之大于90保证在模板拼装时挤紧木线条。（8）柱模板加固：（8.1）柱模板采用20a槽钢加固，间距500mm一道。槽钢两端部用18对拉螺栓加固。槽钢在对拉螺栓处两侧加焊两道加劲板，在槽钢中部再加焊两根加劲板（间距40mm）。在柱模板1800mm 面的中间加181000mm对拉螺栓，对拉螺栓位置与柱水平槽钢对准，并在18对拉螺栓两端加通长竖向20a的槽钢各一根，克制水平槽钢侧向弯曲，保证柱子模板整体刚度。柱子模板之间运用架子对撑.柱内对拉螺栓应加PVC套管，保证混凝土拆模时，对拉螺栓能顺利取出，即不影响混凝土表面观感，又可以使对拉螺栓二次运用。柱子加固详见附图（IV） 20a 5x10方木覆膜竹胶板20a500PCV板18螺栓图IV18001001001818PCV套管18螺栓500(8.2)柱模板加固计算如下：（8.2.1）柱箍20a间距500mm，对拉螺栓18500mm 。柱模板承受的侧压力和倾倒混凝土产生的荷载合计。(a)混凝土侧压力标准值：t0=200/（15+15）=6.67F1=0.22Yc. t0 .12.V1/2=0.22X24X6.67X1.2X1.15X51/2 =108.6KN/m2F2= Yc.H=24X9.2=220.8KN/m2 取两者中小值,即 F1=108.6KN/m2 (b)混凝土侧压力设计值 F= F1X分项系数X折减系数=108.6X1.2X0.9=117.3KN/m2 (c)倾倒混凝土时产生的水平荷载4X1.4X0.9=5.04KN/m2(d)合计:F=117.3+5.04=122.3KN/m2(8.2.2)柱箍所承受的均布荷载设计值(KN/m) L1=500mmq = FXL1X0.9=122.3X0.5X0.9=55N/mm=55N/mm(8.2.3)强度验算:N/An+Mx/YxMnxf其中:N=1/2XqX1200=1/2X55X1200=33000NL=1800+200+36=2036mmMx=1/8XqXL2=1/8X55X20362=28498910N.mAn=2883mm2 Yx=1 Wnx=178X103mm3N/An+Mx/Yx.Wnx=33000/2883+28498910/178X103=11.5+160.1=171.6N/mm2f=215N/mm2 (可以) （8.2.4）挠度验算: W=5qL4/384EIW ， L1=500mmq=F.L1X0.9=117.3X0.5X0.9=52.8N/mm L=2036mm E=2.05X105 N/mm2 ， I=1780.4X104mm4W=5X52.8X20364/384X2.05X105X1780.4X104=3.24mm2036/500=4.07（满足）(8.2.5)对拉螺栓验算:a.对拉螺栓拉力N=F0.50.5=122.3X0.5X0.5=30.6KNb.对拉螺栓应力=N/A=30.6X103/174=175N/mm2170N/mm(可以)（9）柱角贴木线条位置：凡柱角有砖墙的，柱角处不需贴木线条倒圆，其它外露柱角均贴木线条倒圆。（10）柱模不贴PVC板位置：需粉刷部位，均不粘帖PVC板。 （11）柱模安装：按照模板边线,在柱边四周距地58cm处的主筋焊接模板定位支杆，从四周顶住模板，以防止位移。柱模安装后，要检查并纠正移位和垂直度，最后再安装柱箍。（12）柱子底部在立模前按柱尺寸大小做50mm厚的细石混凝土方盘，立模时在底部模板上垫海绵条，防止烂根现象发生。（13）梁和板模板应进行配模设计，提成若干大块，按设计图纸绘制平面编号图、组合图，并注明尺寸、部位和标高以及应埋设的铁件、相邻模板解决大样图、拼接方法等，同时编制模板一览表，以便按图逐块制作和现场就位拼装，保证模板拼缝有规律。模板拼装时，最窄的模板和PVC板均不得小于300mm。PVC板接缝位置应错开模板接缝位置。模板拼缝处方木应互相搭接不少于50mm。（14）梁模板安装：（14.1）梁底架子应稳定，梁底立杆间距不大于300mm，梁底横杆间距也不大于300mm。横杆与立杆交接处应在立杆上加两个卡扣，保证梁底不下沉。立杆应通长撑在地面上，立杆接长时应使用接头扣，不允许使用十字扣和转向扣。（14.2）按设计标高调整立杆标高，然后在梁底先铺设一层钢模板，钢模板顶标高为设计梁底标高减一层木模板厚度，最后在钢模板上再铺设一层木模板。木模板与钢模板之间每隔2m用平头螺栓连接牢固。（14.3）梁起拱方法为：梁底两端减少10mm，梁底中间起拱10mm。（14.4）梁底模、梁侧模均纵向布置。梁侧模用50x100mm方木加固，间距200mm，方木外侧用钢管纵向加固，间距500mm，9m运转层大梁侧模采用钢管和对拉螺栓加固，对拉螺栓采用16500纵横加固。加固好后用钢管斜撑与架子顶牢固，另对拉螺栓安装前一定要对其位置进行设计和弹线，保证螺丝在一条直线上。（14.5）在主、次梁交接处，应在主梁侧板上留缺口，并钉上衬口档，次梁的侧板和底板钉在衬口档上。（14.6）柱顶与梁交接处，要留出缺口，缺口尺寸即为梁的高及宽（梁高以扣除平板厚度计算），并在缺口两侧及口底钉上衬口档，衬口档离缺口边的距离即为梁侧及底板厚度。（14.7）次梁模板的安装，要待主梁模板安装并校正后才干进行。（14.8）梁模板除需隐蔽处梁角不倒圆，其余处梁角均用木线条倒圆。先将木线条固定在底模上，再用木螺丝将木线条与侧模固定牢固，木线条与模板间加垫2mm厚的海绵条，最后用2cm宽透明胶带纸封闭。（14.9）梁底模安装后，要挂中线进行检查，校核各梁模中心位置是否对正，并校核梁底标高。（14.10）梁侧模、梁底模拼装时，只允许有横向接缝，不允许出现纵向接缝。、轴异形梁侧模制作时，应先依据梁侧模形状制作坡度尺来控制梁侧模制作质量。梁侧模拼装成大块模板后，采用吊车梁吊装就位。拼缝处先用腻子填平，再用单面胶带纸粘牢。（14.11）梁底梁侧其它预埋件用螺丝与模板固定牢固。（15）楼层模板安装：（15.1）满堂脚手架搭设完毕后再铺设方木，方木间距200mm，加固牢固，拉通线找平。 （15.2）模板要从一个方向铺设，尽量用大块模板减少拼缝，局限性处用小块补齐，拼缝要严密，与平台连接的四周梁侧模要顶紧。 （15.3）模板拼缝处均应用腻子填平，用2cm宽透明胶带纸封闭。（15.4）楼面模板铺设完毕后，应用水平仪器测量模板标高进行校正，同时检查架子是否牢固。（15.5）为保证梁侧模与板底模板拼装严密，在制作梁侧模时，应考虑梁底起拱因素，将梁侧模下部制作成斜面，保证梁侧模上口平直。也可采用在梁侧模底部加垫木条，保证梁侧模上平一致的方法。（16）板侧模水平支设，纵向方木间距200mm，方木外侧用竖向钢管间距500mm加固，并用斜撑间距500mm与架子撑牢。（17）构造柱模板安装（17.1）构造柱模板采用=18mm木模板，表面不贴PVC板。模板外侧用50mmx100mm的方木加固，方木外侧用48钢管加固，详见（17.2）。（17.2）根据工程设计及规范规定，构造柱为先砌墙后浇混凝土，所以仅考虑墙体两侧模板的支设加固方法。本工程中采用在墙体留架眼，用钢管穿墙加固，间距500mm，在每一水平标高上设立两个。（17.3）按照墙体马牙槎的留设位置，在已拼好的模板两侧粘贴一层海绵粘胶带，使模板与墙体接缝严密，以保证混凝土浇筑时不漏浆。模板加固完毕后，应检查卡扣是否拧紧，并检查最下面一节模板与墙体的拼缝是否严密。（18）模板拆除a模板的拆除必须待混凝土达成规定的脱模强度后方可拆除。柱模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，方可拆除；墙模板必须待混凝土强度达成1.2MPa以上时,方可拆除;基座梁的侧面模板拆除需在砼达成设计强度70%以上以后才干进行，梁底及板的底模板在砼强度达成100%后方可拆除。基座顶面及所有孔隙、沟均应覆盖。不允许直接在基座顶面作施工步道及直接架脚手架。 b. 一般拆模顺序：先支的后拆，后支的先拆，先拆非承重部位，后拆承重部位，有梁板先拆柱、墙模板，再拆顶板底模、梁侧模板，最后拆梁底模板。c. 拆下的模板要及时清理粘结物,修理并涂隔离剂,分类堆放整齐备用；拆下的连接件及配件应及时收集，集中统一管理。d. 板、梁底模板拆除时，必须要有模板拆除的报验申请单，经业主、监理检查验收后，方可拆除模板。（19）因板底、梁底贴有PVC板，在焊接钢筋、铁件时，应采用保护措施，防止PVC板被电焊火花烧坏。保护措施为：在使用电焊前，焊点下方应垫铁皮，防止火花掉在PVC板上。在使用电焊前，还应准备凉水，发现火花溅到PVC板上后，应立即用水浇灭。（20）所有外露金属件红丹打底，刷灰色调和漆两道。七、混凝土工程11#汽轮发电机混凝土强度等级为C30，待开始浇筑混凝土时，已进入冬季施工，需提前储备防冻剂、麻袋、塑料布、热水箱等冬季施工用品，申请混凝土试配时，应掺加防冻剂。2、9m层柱、梁、板混凝土浇筑时，应先施工9m层框架梁以下柱子，待柱子混凝土浇筑完毕后，再施工梁板。3、混凝土浇筑采用在后台集中搅拌，用混凝土搅拌运送车运至现场，然后使用混凝土输送泵浇筑至模板内。4、混凝土输送泵使用两台，一台混凝土输送泵放在轴外侧，另一台混凝土输送泵放在固定端外侧。具体位置详见附图（V）。5、9m层柱混凝土浇筑时，轴外侧混凝土输送泵浇筑列从至轴。固定端外侧混凝土输送泵浇筑列至轴。9m层梁板混凝土浇筑时，用2台混凝土泵从两端向中间推动。6、柱混凝土振捣前，柱在梁高度范围内拉钩先不绑，操作人员站在柱、梁交接范围内振捣柱子混凝土，待混凝土振至梁底后再绑扎柱子拉钩。7、HZ-25型混凝土搅拌、装载机、混凝土输送泵（含泵管）、混凝土运送车、履带吊及振捣器等提前进行清理、维修和保养，保证状态良好。对于一些易损件多购一些作为备用。8、根据混凝土工程量及施工技术提供的备料计划，物设科有组织的贯彻货源和按计划进场，水泥要提前取样进行复验，合格后方可使用，保证连续浇筑所需用料。9、混凝土浇筑过程中，前后台值班人员必须加强通讯联络，密切配合，令行严禁，保证连续均匀供料。10、应严格按照实验室提供的施工配合比进行施工，认真控制水灰比和坍落度，因混凝土浇筑正处在冬季施工，所以混凝土配合比中应掺防冻减水剂。11、现场输送管敷设时，配管路线应简捷，尽量少用弯头。输送管在垂直方向布置时，应用支架将输送泵管固定牢固，不得直接放在模板或钢筋上。12、输送管堵塞时，前后台施工人员应及时进行疏导排除，时间不超过2小时，保证混凝土不发生初凝，并将疏导出来的混凝土及时妥善解决。13、混凝土浇筑时用插入振动棒进行振捣，振捣时必须坚持“快插慢拔”的原则，移动间距不大于300mm，直至表面出现浮浆且无气泡溢出时为止，不得漏振。在混凝土前后 接槎处，应加强该部位振捣，也不能过度振捣以防止混凝土发生离析和粗骨料下沉。14、特殊部位（如地脚螺栓、预埋件、预留孔洞、预埋温敏元件及构件木线条处）的混凝土振捣应小心谨慎，防止因振动棒触动地脚螺栓、预埋件、预留孔洞口的模板而发生移位。必要时可先解开该部位的几根钢筋，振捣完毕后立即将钢筋恢复到本来的位置并绑扎牢固。15、混凝土采用分层浇筑，层层递进的办法进行浇筑，并且使混凝土一次浇筑高度不大于500mm。16、混凝土浇筑完毕后，应用刮杠根据测定的标高赶平，并在初凝前后压光收面。17、混凝土的养护：因混凝土浇筑正处在冬季，需要严格按冬季施工规定来执行。板面混凝土表面不得浇水养护，采用覆盖一层塑料薄膜和两草袋。梁、柱侧面模板表面用一层麻袋悬挂保温，混凝土养护设专人负责。18、冬期施工规定： （a）冬期施工的砼在受冻前，砼的抗压强度不得低于设计强度标准值的30%。 （b）拌制砼所采用的骨料应清洁，不得具有冰雪冻块及其它易冻裂物质。 （c）拌制掺用防冻剂的砼应设专人负责并做好记录，严格按剂量规定掺入。 （d）砼搅拌机处设热水炉，在水中设温升计，控制水温不超过80。水泥不得与80以上热水直接接触，投料时应先投入骨料和水，最后才投入水泥。 （e）为了减少砼冻害，应将配合比中的用水量减少至最低限度。办法是：控制坍落度，加入防冻减水剂。实验人员应专人负责控制砼坍落度，一天抽检不少于两次，并做好记录。防冻剂严禁使用氯盐。 （f）砂、碎石应用彩条布或帆布遮盖。 （g）拌制掺有外加剂的砼时，搅拌时间应取常温搅拌时间的1.5倍。 （h）搅拌前应用热水冲洗搅拌机。砼浇筑前应用热水湿润砼施工缝。 （i）砼搅拌车和砼输送泵用两层麻袋覆盖保温。砼拌和物的出机温度不低于15，入模温度不得低于5。 （j）在砼浇筑前，应清除模板和钢筋上的冰雪和污垢。新浇砼表面应及时用保温材料覆盖，覆盖前应先盖一层塑料布，防止保温材料与砼粘结。（k）分层浇筑砼时，已浇筑层的砼温度，在未被上一层砼覆盖前，不应低于5。 （l）砼拌和物的理论温度：假定已知：Tw=70，Tce=5，Tsa=4，Tg=4。C1=4.2，C2=0 Msa=347kg Mw=96.5kg =566.5kg Mce=210kg Wsa=3% Wg=0.5%T0=0.9（Mce Tce+ Msa Tsa+ Mg Tg）+4.2 Tw（Mw - Wsa Msa- Mg Wg）+ C1（Wsa Msa Tsa+ Wg Mg Tg）- C2（Wsa Msa+ Wg Mg）4.2 Mw+0.9（Mce+ Msa+ Mg）=0.9(2105+3474+566.54)+4.270(96.5-3470.03-566.50.005)+4.2(3470.034+566.50.0054)4.296.5+0.9(210+347+566.5)=0.9(1050+1388+2266)+294(96.5-10.41-2.8)+4.2(41.6+11.33)405.3+0.91123.5=4233.6+24487.26+222.41416.45=20.4(m)混凝土拌合物的出机温度T1=T0-0.16(T0-Ti)=20.4-0.16(20.4-2)=17.5(n)混凝土拌合物经运送到浇筑时的温度：T2=T1-（T+0.032n）(T1-Ta)=17.5-(0.250.4+0.0322)(17.5-2)=17.5-(0.1+0.064)15.5=15(o)专人负责养护温度的测量工作，测量方法应符合规范规定，所有各项测量及检查结果均应做文字记录。测温点测温时间：第1天7天每4小时一次；第7天15天每8小时测温一次。测温规定：（1）测出混凝土入模温度，出机温度、大气温度天天测量不少于2次。（2）当测量混凝土内部温度小于5时，应立即报告主管领导，采用保温措施。（p）冬季施工测温采用便携式建筑电子测温仪JDC-2。柱子测温点使用专用测温线，每个柱子均设计一个测温点（详见附图VI）（柱子测温点应布置在隐蔽处）。梁、板测温点采用测温孔，测温孔采用15mm20mm铁管，底部封闭，上端敞口。测温孔布置位置详见附图(VII)。测温孔应有临时封闭。19、大体积混凝土的测温。（1）由于汽机基座属于大体积混凝土，必须按规定进行测温，以掌握其温度变化，并采用相应技术措施，防止发生温度裂缝。（2）根据本工程的具体情况采用大体积混凝土中预埋测温探头，并将各条测温线一一引出，甩出插头与便携式建筑电子测温仪连接读数的测温方法进行测温。（3）根据绘制的各个部位温度监测点布置的示意图。（柱子测温点详见附图VIII；梁、板测温孔详见附图IX），在混凝土浇筑前逐个埋设测温探头或测温孔，埋设时必须根据测点的深度的不同，分开选用适宜规格的测温线或测温孔。埋设时规定留在混凝土外面的长度不小于20cm，预埋时可用钢筋做支撑物，先将测温线绑在钢筋上，测温线端部的温敏元件处在测温点位置，但不得与钢筋直接接触。在混凝土浇筑时将绑好测温点的钢筋植入混凝土中，插头留在外面并用塑料袋罩住，避免受潮，保持清洁。在混凝土浇筑过程中必须小心振捣，避免砸伤温敏感元件探头或外露插头。柱子上留设测温探头，梁顶面留设测温孔，测温孔采用15mm20mm铁管，底部封闭，上端敞口。（4）测温时应先按下主机电源开关，将各测温点的插头依次插入主机插座中，待读数稳定后主机屏幕上显示的数字就是该测温点的温度值。读数完毕应把插头重新包装，避免损伤。（5）在混凝土浇筑过程中，还要按规定用测温探头对混凝土的入模温度、搅拌水的温度及大气温度进行测定。测定期先将测温探头的插头插入测温仪主机插座，按下电源开关，将探头金属管插入被测物中，插入深度不少于总长度的1/2，一分钟左右在主机显示屏幕上显示屏上读取的稳定值就是被测物的温度数据。在测量混凝土入模温度时，为避免探头与拌合物中的硬物（石子等）过度撞击而减短使用寿命，可先用10钢筋做预留孔，再将探头插入孔中测温读数，但必须保证探头与混凝土充足接触，读数完毕应立即把探头擦拭干净以备下次使用。（6）大体积混凝土温控计算：(a)最终绝热温升Tn=WQ/CY=420X375/0.96X2400= 68.36（b）在龄期时混凝土绝热温升（）T=Tn（1-e-m）混凝土浇筑温度按5考虑，则m=0.295 则：龄期3691215182124271- e-m0.5870.830.930.9710.9880.9950.9880.9991T40.1356.7463.5866.3467.5468.0268.2268.368.36（c）混凝土内部实际最高温度计算：Tmax=Tj+ T. ，已知：Tj=5龄期3691215182124270.680.670.630.570.450.360.30.250.21Tmax32.29434542.81