烟囱防渗防腐改造工程施工组织设计.doc

烟囱防渗防腐改造工程施工组织设计编制依据及执行的技术规范、规程：2.2烟囱工程施工及验收规范（GBJ48-85）。2.3电力建设施工质量验收及评估规范DL/T5210.1-2023 土建篇。2.4钢结构工程施工质量验收规范 （GB50205-2023）2.5 钛钢复合板 （GB8547-2023）2.6钛及钛合金牌号和化学成分（GB/T 3620.1-2023）2.7钛及钛合金板材 （GB/T 3621-2023）2.8钛及钛合金复合钢板焊接技术条件（GB/T 13149-1991）2.9钛及钛合金加工产品超声波探伤方法（GB/T 5193-2023）2.10海绵钛、钛及钛合金化学分析方法（GB/T 4698.125-1996）2.11钛及钛合金丝（GB3623）2.12钛制焊接容器（JBT47452023）2.13钛及钛合金加工产品的包装运送和储存（GB/T8180）2.14钢结构焊接及验收规程（JGJ18-2023）2.15建筑防腐蚀工程施工及验收规范GB50212-2023施工部署及施工进度安排：3.1施工部署：3.1.1本工程重要有以下几大部分：1、原混凝土烟道拆除、混凝土烟囱原耐火砖内衬、保温及防腐层拆除，积灰平台拆除；混凝土烟囱筒体部分修补。2、新建钢内筒基础，混凝土筒体植筋做埋件。3、钛钢内筒以及附属平台、爬梯制作、安装、防腐及保温施工。4、原混凝土烟囱外部航标漆及航标灯修复。3.1.2施工人员进入现场一方面将烟囱外爬梯和环形平台逐个检查，拟定坚固限度。需要加固的部位要进行加固解决，保证爬梯和平台受力牢固3.1.3组织纯熟技术工人进场，重要工种人员按三班考虑，保证24小时连续作业，昼夜不断，抢赶工期。31.4新钢内筒的止晃点安装、筒首直爬梯安装、液压顶升系统拆除、施工洞口封堵计划在最后进行。项目施工目的： 4.1质量管理目的：4.1.1分项工程合格率100%，分部工程优良率达95%以上。杜绝重大质量事故。4.1.2质量等级：达成火电施工质量检查评估标准规定的合格标准。4.1.4工程技术资料：达成齐全、准确、工整。4.2安全、文明施工管理目的：4.2.1杜绝重伤、死亡事故和重大机械设备事故，杜绝火灾事故。 4.2.2文明施工管理目的：争取达成“市级文明工地”标准，交工时做到场清地净。4.3.环境管理目的：废水、废气、粉尘、噪声的排放达成施工所在地主管部门规定的相关标准；固体废弃物做到集中收集，按约定解决。施工总平面布置5.1 重要施工机械位置：5.1.1旧内筒拆下的废料垂直运送及施工人员上下采用卷扬机及吊篮系统，卷扬机布置在烟囱外的地面上，吊点布置在烟囱顶部位置中心。5.1.2安装采用液压顶升系统，具体布置详见顶升设备布置示意图。5.1.3钢内筒零配件加工、制作场地安装一台10t龙门吊、一台卷板机及喷砂除锈等设备。施工准备：6.1施工环境准备：6.1.1现场勘查地形、了解施工道路情况等。6.1.2准备仓库、办公等临时用房，搭设现场生产临建。本工程工具库采用彩钢板搭设，平面尺寸为5m4m（宽），三间共12m长，面积约60m2。生活用房暂考虑租用民房。6.1.3接通临时用水、用电管线，做好场地排水设施。6.1.4设立防火保安消防设施。6.2 施工技术资料准备： 6.2.1技术资料准备：进行图纸审查，先行确认图纸的准确性，根据所到货钢板的尺寸绘制筒体钢板的排版图，列出表格。6.2.2组织有关人员进行焊接工艺评估，拟定焊材的型号、规格和焊接方法、工艺。参与焊接的焊工须持有相应的焊工合格证。6.2.3半成品材料验收：卷制成型的筒节瓣片必须检查其圆弧半径，上下边平行度，并按照其厚度、高度与周长预先进行排版编号。6.2.4检查所供焊材，证实其性能是否与钢板的焊接规定相符。6.2.5准备施工过程中所需的各种规范及规程和各种技术资料、表格。6.3 施工材料准备：6.3.1编制材料采购计划，明确规格型号、质量规定和进场时间规定。6.3.2在每道工序施工前提出材料分批量入场计划。6.3.3摸清市场行情，贯彻材料货源，组织材料进场。6.4 施工人员的配备：6.4.1管理人员的配备：项目经理部组织机构拟设项目经理1名，项目副经理1名，项目总工程师1名；预算、计划记录员1名，内业技术员1名，工长2名，专职质检员1名，专职安全员1名，材料员1名，财务会计1名，以满足三班连续作业的需要。6.4.2 项目部组织机构框图：项目经理项目总工程师项目财务总监项目副经理材务科技术质量科材料设备科综合办公室施工安监科内筒拆除、制作安装专业队施 工 班 组6.4.3劳务队伍的配备：项目部组织我公司有数年钢内筒施工经验的优秀专业队伍承担本工程施工任务，重要劳动力重要由纯熟工人组成，重要工种按三班作业规定配备。旧排烟内筒拆除及新钛钢内筒安装顶升的施工方法： （一）旧排烟内筒拆除的施工方法及砼内壁修复方案1 施工顺序：停机后安装电源内筒基础施工烟囱外垂直运送系统拆除7.4m部分积灰平台安装内施工吊篮拆除烟筒内衬（同时检查砼内壁）拆除水平烟道垃圾清运。2在原砼烟囱内开挖一个圆形基坑，坑的半径大小应比新建内筒基础大出500mm800mm，然后浇筑混凝土内筒基础垫层。垫层做好达成设计强度后开始做内筒基础施工，内筒基础按图纸设计规定施工完毕后，用400mm600mm厚黄土或砖块覆盖，以保护内筒基础。3烟囱外垂直运送系统在烟囱207m层信号平台下，将70m14钢丝绳穿过平台下方的预埋支撑在外筒壁上围34圈，再用倒链将钢丝绳收紧，然后用卡头把钢丝绳的2个头卡紧（至少3个卡头），再用卡头分别把3根钢丝绳2根1组卡紧（不少于6个卡头），作为吊篮安全绳的悬挂点。同样的方式在207m平台的预埋支撑之间将穿过125m14钢丝绳捆绑在筒壁上5圈，作为吊篮主绳的悬挂部位（在这之前先用钢板或角钢将207m平台及平台的各个部位和附件进行加固）。 在靠近爬梯的左侧位置（离开爬梯3050cm距离），选择合适点；在5圈钢丝绳里穿上2个卡环，准备挂设1根吊绳和1根保险绳。此外，用钢卷尺从信号平台外侧准备放置钢丝绳的地方，顺时针量4.85.0m的距离，则在此点的上方钢丝绳围箍处穿上2个卡环，准备挂设此外的1根吊绳和1根保险绳。棕绳拉钢丝绳一头到信号平台（钢丝绳的头用卡头卡一个吊环。卡头数量不少于3个，用卡环把钢丝绳吊环和棕绳吊环卡在一起。）信号平台上的人把吊环用卡环卡在吊点上。依次拉起第二条、第三条、第四条钢丝绳。地面人员在地面组装好吊栏，穿好钢丝绳。这样，吊篮吊装系统形成。载荷实验：a、静载实验：高空施工吊篮安装完毕后，给吊篮配装1000kg重量，缓慢地上升1m高度，高空施工人员和地面人员观测吊点、钢丝绳及提高机、电源盘、吊篮有无异常变化。b、空载实验：高空施工吊篮不加任何载荷，上下运营1050m左右。来回运营3次，高空施工人员和地面人员观测吊点、钢丝绳及提高机、电源盘、吊篮有无异常变化。 c、动载实验：给吊篮配装额定载荷800kg重量，缓慢地上升1050m高度，来回反复上下3次；高空施工人员和地面人员观测吊点、钢丝绳及提高机、电源盘、吊篮有无异常变化。实验正常后，方可使用高空施工吊篮。否则严禁使用。实验过程应作好记录.到此为止，高空施工吊篮搭设工作即所有完毕。4、拆除排烟筒壁及混凝土筒壁检查 采用1部2m长形吊篮作为施工人员上下使用，再在内筒内侧沿内筒直径安装一6.1m大小的圆盘法兰式施工平台拆除烟筒内衬使用，内施工吊盘使用5T卷扬机做动力垂直起吊，在烟囱底部基础上铺设300mm-500mm厚泥土或砖保护基础，拆除下来的废料由上部直接落下（或用卸料桶卸下至地面。而后用机械直接清运至厂外。在拆除工作进行的同时观测四周筒壁的腐蚀情况，并做好腐蚀情况及位置的记录以便修补。5、施工作业平台本项目烟囱高度210米，施工难度大，高空施工安全系数规定严格，我公司采用专业厂家无锡建筑机械公司生产的ZLP系列高处作业吊篮，严格按手册精心操作。作业人员必须对的佩戴安全防护用品，采用安全带、安全绳双保险，保证施工人员的安全。吊篮重要技术参数A、工作平台额定载重量：800Kg，功率：3.6KW，升降速度8-10m/minB、安全锁：允许冲击力30KN 倾斜锁绳角度3-8。C、安全绳：22的高强度涤纶安全绳。D、钢丝绳：整个提高系统由4根独立的 8.6钢丝绳承载，其中2根作承重绳，2根作保险绳。工作平台及升降吊篮自重约100公斤，在本工程施工中承载的人员、材料、机具最大重量不超过500公斤，平均每根承重钢丝绳需承受约400kg荷载，根椐国家标准，8.6钢丝绳最大可承受荷载为55KN，因此，安全承重方面不成问题。在吊篮外侧再悬挂一根210m22的高强度涤纶安全绳，施工人员的安全带必须通过自锁器固定在安全绳上。7、内筒内工作平台工程施工所用操作平台为在无锡市建筑机械有限公司生产的振达牌施工吊篮,完全可以满足工程使用规定。7.1、烟囱内部吊篮悬挂机构在烟囱于207m信号平台上将70m14钢丝绳在平台下方的支撑间穿过在外筒壁上围上3圈，再用倒链将钢丝绳收紧，然后用卡头把钢丝绳的2个头卡紧（至少3个卡头），再用卡头分别把3根钢丝绳2根1组卡紧（不少于6个卡头），作为安全绳挂点，同样的方式再捆绑一道5圈14钢丝绳作为主绳挂点，为防止钢丝绳上下滑动，可用六个膨胀螺栓沿烟囱一周进行固定，吊篮绳头通过一根长7m,14钢丝绳头与烟囱外侧捆绑钢丝绳连接。接点通过U型环与钢丝绳连接，在烟囱筒壁顶部铺设木块、橡胶皮保护吊篮钢丝绳不受磨损。7.2、对筒壁内衬机械拆除方案为了加快工期，可以采用电风镐方式拆除，块度控制在0.30.3m2,随着拆除高度减少块度可以适当加大，既要利于拆除，又要减少砖块下落的冲击力。重要动力工具为电动风镐，根据烟囱筒壁内衬原施工质量，为了减少劳动强度及加快工期，人工采用电动风镐破碎。破碎垃圾用卸料筒卸下至地面或从烟筒内直接落下至0.00m，每班拆除高度4m。分3班交替施工，通过实验拟定出科学、合理、高效的拆除方式，保证按协议工期完毕任务。7.3、烟囱内衬拆除规定烟筒从210m-0m标高的拆除,属高空作业，风险、难度极大。 拆除期间,不得对烟囱周边的设备、设施及建（构）筑物产生破坏，保证电厂其它设备正常生产运营。 8垃圾外运为了加快工期，拆除耐火砖等拆除物从用卸料筒卸下或从烟囱内部直接下落到烟囱底部（保证块度控制在0.3*0.3m2）,做好烟囱底部的防护工作，用黄土或钢板或砖块覆盖新建钢内筒基础，保证连接螺栓的安全。采用机械清理残渣,外运至业主方指定地点。用小型装载机清除出烟囱出口，运用铲车将拆除物铲到自卸车上，将拆除物运到垃圾站，在垃圾运送过程中车辆封盖运送，要做到日做日清，工完场清，防止拆除物堆积过多，影响正常施工。 9、烟囱外烟道的拆除 在烟囱砼外筒外侧需拆除的烟道位置，从膨胀节至烟囱筒身处两侧搭设钢管脚手架两侧在顶部相连，脚手架的搭设高度需高出原砼烟道500mm1000mm，施工人员站在脚手架上用风镐破除原烟道顶板，接着拆除烟道的两侧墙板直至原烟道底板处，所有拆除的残渣废料均用卸料桶卸至地面。（二）、检修平台的安装 1、施工升降平台准备是借用砖内衬拆除工程施工所用操作平台及1个2m无锡市建筑机械有限公司生产的振达牌ZPL630施工吊篮,完全可以满足工程使用规定。 2、施工升降平台，它重要承担检修平台钢爬梯的安装任务，上、下移动通过滑轮组、梁、钢丝绳、地面卷扬机，可在0210米高度范围内升降.施工升降平台的动力源是1台5T卷扬机。施工升降平台确认其安全有效后将其升高进行检修平台及钢爬梯安装。 3、将施工升降平台升至混凝土筒壁埋铁位置处，按图复查检修平台尺寸，平台安装一方面找出图纸规定的标高，用水平管进行找平,根据图纸找出烟囱轴线用向上投至烟囱顶部，在烟囱顶部划出烟囱的东西和南北两轴轴线。进行水平定位和轴向定位。 4、用1台5T卷扬机，吊点固定在烟囱顶部，来起吊各层平台梁，上去进行拼装,对安装好的平台进行复核检查，复核平台的尺寸是否符合图纸规定，再检查焊缝是否符合图纸规定，平台标高误差是否符合图纸规定，平整度是否符合图纸规定及国家有关标准。在检查施工完毕的检修平台符合设计规定后，将施工升降平台降到下一层检修平台安装位置，进行下一层检修平台的安 5、其它检修平台安装用施工升降平台至上而下层层安装。（四）、钢内筒的预制4.1.样板制作样板由具有一定刚度的材料制作，但不能太重。一般用11.5白铁皮或油毡制作或彩钢板。样板应通过检查符合规定后才干使用。4.2.放样下料必须在内筒下料安装前绘制排版图，排版图应综合考虑焊缝的位置、焊缝之间的距离、焊缝同加劲肋之间的距离等因素，应所有满足设计文献的规定。内筒材料即钢板有五种规格，厚度分别为16，14，12，采用半自动火焰切割机下料、坡口，下料坡口应符合下表规定。测量项目允许偏差(mm)测量项目允许偏差(mm)板 宽1直线度2板 长1.5水平单边V形坡口605对角线2平共处垂直双边坡口305下料后必须有班组检查员复核并做下料登记表，在钢板的角端用钢印和油漆做出位号标号。连接板必须按照实物进行1：1放样下料。4.3、机具准备内筒卷制使用三辊辊齿卷板机，卷板机规格为220020，为了制作方便，卷板机布置在操作坑内，进料出料口同地面标高一致，坑四壁用机砖砌成，水泥砂浆抹面，坑底设立集水坑，放置50污水泵，防止坑内集水。卷板机四周设立排水沟，防止雨天雨水流入操作坑。构件的吊装采用龙门吊。4.4、压头卷圆运用三辊辊齿卷板机进行卷圆，卷制成后用内卡样板检查曲率，其间隙应为3mm。内筒卷制：圆滑过渡，并符合弧度规定，卷制时应注意释放应力，不允许一次成型，应反复碾压，及时用圆弧样板校对。卷制后应按位号依次立式安放，便于除锈刷漆及以后安装吊运。（五）、内筒运送及组对、焊接 防腐好的钛钢内筒板用平板运送车运至烟囱内部，再用一台2T卷扬机将其吊起运至预定位置，而后进行拼节组对。1）将钢内筒弧片从制作场地运送到烟囱安装区运用轨道小车沿螺旋轨道把钢内筒各弧型片送进筒内与进行钢内筒组合，连接竖缝应按规定距离交错，相临竖缝间距不小于300mm,纵缝的开头和收尾尖用小引弧板引出焊体外，（焊毕用氧气切割引弧板 ）,经检查合格后方可进行焊接。2）筒身依靠工卡具调整好后，一方面进行点固焊，点固焊长80mm 左右，间隔350mm500mm，焊肉高6mm左右，然后进行复测，保证焊缝错边不超过1mm，组装成型过程中不得用锤猛力敲打。内筒的周长允许偏差为10mm，错边不超过1mm 且椭圆度应不超过10mm。3）组装后采用手工焊焊制而成，先用3.2焊条打底，气体保护焊盖面。本工程特点是工程质量规定高，焊接工作量大，故施工人员必须精心操作、认真施工，特别是焊接人员更应认真负责，保质保量完毕施工任务。4）施焊时按照先焊纵缝，后焊环缝；先焊外缝，后焊内缝的顺序施工。5）纵（环）缝焊接外面第一层采用分段或对称焊以分散应力；纵（环）缝焊接均采用正面焊接，背面清根的焊接方法，假如半途停止焊接则一条焊缝至少焊接二层以上。焊缝规定：纵向焊缝按2级质量规定，水平焊缝一级质量规定。焊缝余高允许偏差03，高低差1.5mm；焊缝凹面值不大于0.5mm，且不大于焊缝总长的10%。6）焊接时换焊条要快，起头部位在下次焊接前都应打磨，保证接头部位熔合良好且有助于气孔排出。7）纵向焊道的焊肉应焊到环向焊缝的中心，在环缝焊接前铲除磨光。8）对于坡口缺肉或间隙过大处必须在焊前填补、磨光并进行外观检查，合格后方可焊接。9）多人焊接的环缝，各层接头应错开，并将接头打磨成缓坡状后施焊。10）严格严禁在坡口外面的母材上引弧，一旦在母材上擦弧，应随时磨去。对于击弧后较深处，应打磨并补焊，外观检查合格符合规定。11）引弧采用回焊法，在焊接前方约15mm引弧，然后拉回到焊接处焊接。 12）焊缝清根可采用角向磨光机及碳弧气刨清根。气刨时弧长为12 mm,太长容易发生夹碳现象，弧长大于3mm则电弧不稳。调整合适的风压，风压太小，不能有效地将铁水吹出来，风压太大，则电弧不稳，且容易断弧。炭弧气刨的深度及宽度视钢板的厚度及坡口角度而定。清根时一般使用8mm的碳精棒刨清至消除根部缺陷为止。气刨宽度要适中，宽度太窄时，底层焊接时运条不方便，容易产生夹渣和未焊透缺陷。成型刨槽两侧的飞溅应清除干净，并用磨光机打磨成光滑过渡形状，露出金属光泽方允许焊接。13）内外焊缝成型后，通过检查合格后，可以进行焊缝表面打磨工作，去掉表面焊渣、飞溅；修整咬边，减小应力集中。打磨后焊缝表面与母材相接处形成圆滑过渡，这样可有效地避免延迟裂纹的产生。打磨宽度：焊缝中心两侧各60mm,熔合线处深度小于0.5mm。若表面气孔、夹渣、熔合不良等缺陷存在，应继续修磨至消除表面缺陷，局部打磨深度在0.5mm以内者允许磨至0.5mm,但其周边要磨成圆滑过渡形状。假如深度超过1mm，则应打磨成适合于焊接的形状，以便进行补焊。14）定位块、吊耳等的切割优先采用碳弧气刨切割，另一方面选用氧一乙炔焰切割,以上焊接件切割后，应用角向磨光机磨光，使其与母材平滑过渡。15）减少焊接角变形保证正面焊接质量，控制线能量在规定范围之内,反面清根深度适中,可减少角变形。正面焊接时，封底焊不宜太厚，一般在4mm以下，由于这层焊肉缺陷很多，必须要清除掉。从第二层以后一定要保证焊接质量，避免产气愤孔和夹渣。焊接线能量越大，则母材及焊缝温度越高，金属冷缩的应力越大，势必导致变形增大，所以必须注意控制线能量，这是减少角变形不可缺少的措施之一。此外，为了防止角变形,反面清根的适宜深度及宽度，有助于减少角变形。环缝用卡具防止角变形。工卡具对壳板的精确组装起很大的作用，能足够地保证间隙、错口、角变形等都在规定范围之内，当焊缝点固焊完后，打紧所有楔子用以防止焊缝产生过大的角变形，反面清根前再将其拆除。（六）钢内筒顶升工艺原理及安装方案：1、钢筒体顶端常规安装钢筒体顶端段的安装，是运用立式千斤顶作为扒杆及倒链从上而下逐节拼装组对焊接至14-16米，检查钢内筒的垂直度、定位尺寸、偏心度并调整到合格尺寸后，再准拟定位安装抱毂在设计位置，最后在设计位置安装液压千斤顶和内部操作平台。 2、钢筒体液压倒装原理2.1、液压倒装原理简述本工程钢内筒安装方法,采用液压倒装法。钢内筒安装时先用倒链倒装法把顶端段组装到高度4-6米后，在钢内筒内部3米左右高处安装一液压涨圈（液压涨圈见详图，具体高度由底部竖向液压千斤顶的高度决定）。液压涨圈用6只 200T液压千斤顶控制，张开时靠摩擦力将其与钢内筒筒体胀撑连成一体；松开时可脱离钢内筒筒体。在液压涨圈下方对称安顿6只200吨液压千斤顶。顶升钢内筒时，用千斤顶将液压涨圈涨开紧密顶在钢内筒内筒壁上，摩擦顶力通过控制千斤顶油压来实现。然后用竖向液压千斤顶顶升液压涨圈，使钢内筒筒体随之同时上升至一定高度（2米），在下方空段处围对一圈钢内筒筒体，并与原筒体进行组对焊接；同时在筒体外部的施工平台上安装加强圈等附件、补滚刷防腐涂料；在筒体内部的施工平台上贴焊钛条。当上述工作完毕后，松开液压涨圈，放下液压千斤顶。不断反复以上工序，直至筒体达成设计高度。最后拆除液压涨圈和液压千斤顶等施工附件，交给后续工序施工。液压倒装系统见附图。2.2、液压系统重要技术参数本项目使用的千斤顶为分离式液压千斤顶，分离式液压千斤顶组成构件：液压千斤顶、高压胶管、DBS液压电动泵站高压控制阀等组成。2.2.1、高压液压千斤顶有效行程2250 mm，活塞杆径140mm，本体高度2730mm，本体外径273mm，内径210mm，工作压力55Mpa，工作设计顶力为200T。2.2.2、10mm高压胶管设计压力70Mpa。2.2.3、DBS液压电动泵站由双电机、双泵、电机功率20KW。2.2.4、高压控制阀涉及高压安全阀、单向阀、手动换向阀，设计压力70 Mpa。3.3、液压顶升计算及校核附后2.4、分离式液压千斤顶设计说明2.4.1、本项目采用的分离式液压千斤顶都单独安装有高压液压锁,高压液压锁具有自保压功能,可以保证液压千斤顶在运营时忽然断电、断油、或油管破裂、断裂，不至于液压千斤顶油缸油压卸压而引起的千斤顶活塞杆回落现象。2.4.2、本项目使用的10mm高压胶管工作压力70Mpa，出厂时都通过1.25倍额定压力耐压实验。大大满足了本项目液压系统的工作压力。2.4.3、本项目使用的DBS液压电动泵站由双电机、双泵、电机功率20KW，具有高压高流量等优点，两台电机可以单独工作，也可以并联工作。避免了常规单电机液压电动泵站电机及油泵发生故障时无法工作的缺陷。2.4.4、高压控制阀涉及高压安全阀、单向阀、手动换向阀，高压安全阀出厂时已经调整好，操作人员不可以随意调节高压安全阀。2.4.5、DBS液压电动泵站安装有流量调节阀和截止阀，流量调节阀可以调整液压千斤顶顶升平衡，截止阀同时具有调节流量截止供油功能。通过调节以上阀门可以解决顶升时的平衡倾倒问题。2.4.6、本系统设计使用行程反复5000次无端障，本项目千斤顶使用行程反复120次左右，故本系统千斤顶不用备用。但其他易损部件都有备用部件。3、分离式液压千斤顶操作规程3.1、液压系统在使用前和加油时，在电机启动前将卸荷阀打开，点动启动电机数次，以防止高压泵吸空，使油缸内混入空气，导致千斤顶震动和爬行。3.2、油泵正常工作油温为2050度，油温过高或过低都也许导致高压流量局限性或吨位局限性。工作时要密切关注液压泵站的油温表，将油温控制在2050度这间。油温过高时可采用添加、更换液压油或停泵等措施来减少油温。油温过低时可采用更换低温液压油或关闭阀门让泵运营使泵做功等措施来提高油温。4、钢内筒顶升操作人员职责4.1、钢内筒顶升操作人员在进行钢内筒顶升前要进行各部件的检查工作，确认液压系统安全无端障时才可以进行系统操作。4.2钢内筒顶升操作人员必需在听到指令清楚的情况下才可以进行顶升操作。4.3检查液压涨圈压力表压力数额进行记录。4.4检查液压涨圈与钢内筒筒壁是否涨紧接触紧密。5.5在每一次顶升结束时记录每各压力表的压力。4.6钢内筒顶升操作人员操作前必需进行岗前培训。4.7钢内筒顶升操作人员必需严格按照本指导书提供的数据及规程进行操作。4.8分离式液压千斤顶在使用前要先进行运营速度同步调整，调整好后才进行钢内筒顶升。5、钢内筒液压顶升环节1.把后续节的弧形筒片运入，以三片为一节，将它们合围在初始顶端段的外圈，把相邻筒片间的三条纵缝中的两条焊固，留下最后一条纵缝因围在已组装筒节的外圈尚有相称间距，在此间距的两侧适当位置上分别焊上两对钢板制的锁具眼板，用两只3t的手拉葫芦把相邻的二板收紧。相邻筒节的纵向焊缝互相错开大于300。2.涨开液压涨圈使涨开的液压涨圈与钢内筒筒体连成一体。3.检查筒体的周边，清除也许影响其顶升的障碍物。4.打开顶升液压千斤顶的液压泵，在严密的监视与控制下，使顶端段渐渐上升。5.当顶端段顶升到高度已超过合围在外圈的后续筒片上约1020mm时，关上液压千斤顶，稳定住顶端段的位置。6.把两只3t手拉葫芦同步收紧，使后续筒节的最后一竖向长纵缝靠拢，并组对焊固。固焊完毕拆除手拉葫芦，割去锁具眼板，打磨光滑。7.渐渐放下液压千斤顶，使顶端段缓缓下降，使它与后续节相靠拢，最后组焊两者的对接环缝。8.松开涨开液压涨圈，放下液压千斤顶。9.焊接加强圈、焊接钛条；补刷油漆、保温。并根据设计规定对焊缝进行检查。10.反复19的过程，使第二个后续节接上，顶端段由上而下又接上一节，由于它的逐步接长，顶端段应称为已组装的筒段。11.不断反复上述的过程，使组装筒段不断接高。12.当后续筒节逐节组焊上顶升到设计的筒体高度时，顶升结束。钢内筒制作8.1制作准备8.1.1作业人员的资质规定：（1）施工负责人必须具有中级以上技术等级资格，焊工特别是钛焊接人员上岗前必须经相应的专业培训并考试合格，持证上岗。（2）施工班长必须通过专业考试并具有初级以上技术等级资格。（3）所有施工人员必须通过三级安全考试并合格。（4）所有施工人员必须经体检合格方可施工作业。8.1.2作业机械、工具、仪器、仪表的规定：（1）作业机械安装调试完毕，各项技术性能指标达成设计规定后，具有正常使用条件。（2）仪器、仪表经计量部门校验合格方能使用。（3）工具具有厂家合格证及出厂证明。8.1.3原材料、半成品的质量规定：（1）原材料必须有出厂证明及合格证。（2）普通焊条、普通焊丝，具有厂方提供的材质单和合格证。（3）钛焊丝、钛铁条，由专业钛生产厂家提供。（4）半成品符合图纸的技术规定 ，并经质检部门验收合格。8.1.4作业环境的规定：（1）施工的剩余材料和杂物清除干净。（2）安装现场应有可靠的消防设施、充足的照明设施。8.1.5焊接时准许的最低环境温度如下：（1）碳素钢：-10。（2）低合金钢、普通低合金钢： 0。（3）中、高合金钢：5。（4）雨、雪大风天气要有防护措施。8.1.6作业程序：（1）工器具准备焊件清理焊接过程焊后清理自检工地复检与初评公司抽检和验评。8.1.7焊接：（1）焊前焊机准备：采用ZX7400直流弧焊机、NBC-500A气体保护焊机和TIG300钨极氩弧焊机。（2）焊条使用前检查焊条外观质量，发现药皮不完整，标记不清楚，过湿现象等缺陷，应杜绝使用。并根据焊接规定，对的选用焊条。（3）焊件在组装前应将焊口表面及附近母材的油、漆、垢、锈等清理干净，每侧面1015mm，打磨出金属光泽，并检查无裂纹、杂质等缺陷。（4）焊缝的局部间隙过大时，应设法修至规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。（5）校核下料尺寸后，进行中组合。在钢内筒对圈时，应在钢内筒内侧焊接靠山。应在自由状态下对口，严禁强力对口，以防止附加应力。对口间隙23mm，间隙匀直，对接单面焊的局部手工电弧焊焊接电流值如下： 焊条3.2 7090A 焊条4.0 100140A 氩弧焊 70120A（6）焊件组装时应垫置牢固，焊缝避免强力对口，以防止在焊接过程中发生变形和附加应力。搭设防风、雨、雪棚，并做好防寒保温措施。（7）焊接坡口详见钢内筒焊接作业指导书。8.1.8焊接工艺措施：（1）严禁在被焊工件表面引燃电弧，实验电流或随意焊接临时支撑物。（2）固焊时，其焊接材料，焊接工艺，焊工等应与正式施焊时相同，点固焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点焊。（3）焊接方法：手工电弧焊。（4）长距离、厚板重要钢结构对接焊时规定多人对称焊接，使用跳焊法焊接。以上规定重要目的是防止焊接变形。跳焊法示意图如下：焊接方向第二段焊缝第三段焊缝第一段焊缝（5）起弧时电流应当调大，待形成熔池后，再将电流调节到正常电流，可避免因起弧时熔池温度较低，液体凝固较快，气孔难以析出现象。（6）施焊时应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满，多层多道焊缝的接头应错开。（7）烟囱筒体水平焊缝为一级焊缝，纵焊缝为二级焊缝，应严格按焊接规范施工；焊接内筒时重要用二氧化碳气体保护焊，打底后，辅助工应及时打磨清根，以便焊工下道施焊工序，每焊一道焊缝，辅助工都必须及时打磨清根，焊工自检焊缝，对不合格项按规定进行返修。（8）钛焊接工艺及检查，按厂家提供标准执行。8.1.9钢内筒制作：（1）圆弧板制作程序：制作场地准备工具房、料场施工、机械就位材料进场验收钢板分组编号筒体放样破口清理卷板机上滚筒保护压弯钢板卷制喷砂、除锈、刷漆送入烟囱内部对接顶升。（2）钢内筒卷制：1）下料：A根据材料到场情况，及时对提供的钢材进行验收，检查钢材数量和品种。检查钢材质量保证书是否与钢材上打印的记号一致。每批钢材必须具有厂提供的材质证明。钢厂提供的证明书及时存档备查。核对钢材的规格尺寸。各类钢材的外形尺寸的同、允许偏差应符合相应的国标或业标的规定。钢材表面质量检查，钢厂表面的锈蚀麻点、划痕深度是否超过规范规定，是否有夹渣、裂纹等缺陷，发现不合格的钢材应立即停止使用进行标记、并及时反映。对验收好的钢材及时做好标牌，分类堆放于场地一端。标牌应注明钢材的规格、牌号、数量和材质验收证明书号。B构件放样时焊接构件要考虑受焊接面大小、气候、施焊工节和机构断面等因素素放焊接受缩量。气割下料时，要根据材料厚度家畜适当的切割余量。材料厚度小于 或等于10mm时，割缝宽度六12mm；下料厚度为1020mm时，割缝宽度留2.5mm；号料时，要根据根据的规格、数量、大小对每张需下料的钢板进行排版，提高下料运用率。C切割下料的公差为：实际切割线与号料线之间的偏差为2.0mm；切割断面倾斜度的偏差值小于或等于5%厚度，并小于1.5mm；手工下料的切割余量23mm，自动切割的余量为12mm，弹线应分段进行，以保证其对的性，钢材下料后的毛刺、渣滓、溅斑、熔瘤都要清除干净。D对变形翘曲的钢材需要矫正，矫正后钢材的允许偏差为在1米范围内，允许偏差小于1.5mm。E焊接破口尺寸等一般需要边沿加工。边沿加工的质量标准为：宽度偏差允许值1.0mm，不平度1/3000，坡度2度。下料及加工坡度必须分两次完毕，不允许一次完毕。F钢板并接其表面不公平度不能超过0.2mm，连接边沿的垂直度不能超过1mm，不符合上述规定可用打磨平缓过渡的方法加以休整。2）滚圆：A两端应进行压头解决以保证整体弧度，白铁皮制作圆弧样板，弧长不得小于1m。B卷制时应注意放应力，不允许一次成型，应反复碾压。C卷制时分片卷制，一张钢板为一片，用龙门吊配合卷制。D将卷制好的钢板吊至平台上进行圆度抽检，保证偏差在允许范围内。 弯曲成型零件尺寸用1米长样板检查，允许偏差如下表；零件弦长（mm）样板弦长（mm）不接触间隙（mm）1500零件弦长2.0150015002.08.2钛焊接方法及设备：8.2.1钛板层的焊接，优先采用非熔化极（TIG）氩弧焊的方法，选用TIG300型氩弧焊机。8.2.2氩弧焊接的焊接保护要好，输送氩气的管道应采用不易吸潮材料的塑料管。每次开机前对输气管进行检查，开机后，检查氩气的出气情况，若发现其中输气管不正常时，要及时解决更换。8.2.3焊接工艺评估：（1）钛焊接属于特种材料焊接，在第一次焊接前或焊接条件发生重大变化时，应进行焊接工艺评估。（2）焊接工艺参数的选定：详见下表：手工钨极氩弧焊工艺参数钛板厚mm钨极直径mm焊丝直径mm焊接电流A喷嘴直径mm氩气流量L/min1.22270801410143）钛板层焊接的定位：定位焊缝的间距和焊缝长度：母材板厚mm定位焊间距mm每段定位焊缝长度mm12801005（4）焊接规定：1）焊接前应用洁净的白布蘸丙酮（或异丙醇）对焊条和焊丝进行净化解决，严禁使用甲醇、三氯乙烯清洗或擦洗。2） 焊接前应对复合板的钛面进行除氧化层解决。具体操作：用磨光机装上钢丝刷，对钛板外围100mm区域进行打磨，使之露出钛的本色。3）定位焊缝不应有裂纹、气孔、夹钨等缺陷，否则应清除重新进行焊接，重新焊接在附近区域进行。4）焊接过程中，工艺卡中的焊接速度仅作参考，实际应以熔开焊丝为依据。5）将会熔入永久焊缝的定位焊缝应清除其表面氧化层等，焊缝颜色为银白色和金黄色为正常，并使焊缝两端面平滑过渡以便于接弧，否则加以修整。6）焊缝缺陷的清除或修整，采用砂轮修磨的方法进行解决。修磨时，特别注意，不要伤及其它无缺陷或不需修理的部位，导致加大焊缝区域的倾向。7）焊接环境出现下列任一情况时，应采用有效措施，否则应立即停止焊接工作。A、焊接环境不清洁，有灰尘、烟雾等。B、焊接环境风速大于或等于1.5m/s。C、焊接环境相对湿度大于80D、焊接温度低于58.3喷砂除锈：8.3.1喷砂除锈尘粉污染严重，为控制粉尘蔓延，应搭建工作棚封闭，并安装排风设备，减少对工作人员的环境伤害。8.3.2划清工作区与安全区，施工现场要有安全标志线，严禁无防护的人员进入喷砂现场。8.3.3喷砂工必须带有空气分派器的头盔的护服，厚手套和耳塞。8.3.4施工前要先检查空压机的接电装置，压力表是否正常，软管，接头等，在没有破损和故障后，方可使用。8.3.5喷砂除锈应尽也许缩短风源与工作面之间的距离，若能缩短喷砂机与工作面之间的施工距离，则更有助于减少压力。无论空气软管还是喷砂软管，工作时尽也许顺直，若转弯过多必须增大压力。8.3.6喷砂除锈的规定为2.5级，因此用砂一定要用品有一定的硬度和冲击韧性，必须净化的金钢砂，使用前应经筛选，不得具有油污，含水量不应大于1%。8.3.7金钢砂的堆放场地及施工现场应平整、坚实、防止金钢砂受潮、雨淋或混入杂质。8.3.8压缩空气应干燥洁净，不得具有水份和油污，因此必须使用空气过滤器，空气过滤器的填料应定期更换。空气缓冲缸内积液应及时排放。8.3.9喷砂操作工人必须穿戴口罩、耳塞、防护手套、防护眼镜及防护服。8.3.10喷砂操作工人必须与施工钢构件保持500800的安全距离。8.3.11喷砂除锈时空气压缩机工作压力在0.5-0.7Mpa之间调整，喷枪喷嘴与钢构件表面所形成的喷射角度在50-70之间调整，喷枪喷嘴应选用直径10mm的喷嘴，当喷嘴直径磨损量超过内径的20%时，应更换喷嘴。8.3.12钢构件表面喷砂前，应检查喷砂设备，管道压力等，一切正常时，待操作人员拿好喷枪并发出信号后，方可将压缩空气送入喷砂设备。操作终了或半途停车时，应等喷砂管内压缩空气排净后，方可放下喷枪。8.3.13喷砂除锈后金属表面的油脂，氧化皮，腐蚀产物等一切杂物完全除去，并呈现出金属本色并有一定的粗糙度，可见的阴影条纹，班痕等残留物不得超过单位面积的5%。8.3.14喷射除锈时施工现场湿度大于80%,或钢材表面湿度低于空气露点3时，应严禁施工。8.3.15喷砂后的钢构件