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为什么企业需要精益生产
精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(Toyota Production System)。TPS的核心是追求消灭一切“浪费”，以客户拉动和JIT(Just-in-Time)方式组织企业的生产和经营活动，形成一个对市场变化快速反应的独具特色的生产经营管理体系。
精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。精益改善和精细化管理作为一套成熟的管理系统，被越来越多的企业所认同和效仿。
精益改善不但是一种生产管理体系，同时也是一种企业经营管理思想，通过构建精益改善体系和引入精细化管理，企业可以实现：
*现场力（5S和可视化管理）的提升
*消除浪费，降低成本
*实现准时化生产，提高物流效率，降低库存
*缩短生产的L/T时间，提高生产效率
*缩短企业资金流呆滞时间，提高企业资金流转效率，实现企业运作资金的高效率运作
*增强企业创造利润的能力，提升竞争力，树立企业品牌
*强化人才培养机制，为员工发展和技能提升提供更多机会
*通过标准化操作，更好应对员工流动，保障企业生产效率的稳定
丰田通过精益改善换模时间从最初的4小时缩短到如今的10分钟以内，大部分产线实现零库存生产。
精细化管理作为一种管理思想不但适用于制造业，同时还被众多非制造业企业所学习和引入。星巴克通过对店铺销售系统进行改善，减少支付等待时间，在每张卡上节省了10秒钟，每年总共节省了90万小时的排队时间，更好地提高了店铺的价值创造。
精益改善和精细化管理作为一套成熟的管理系统，被越来越多的企业所认同和效仿。“没有精益，戴尔不可能超越IBM；没有精益，丰田不可能取代通用。”精益生产方式是目前全球企业公认的以最低成本生产出最高品质产品的管理运营方式，是企业赢取市场的“杀手锏”。精益生产要求人们要识别价值流，采用JIT（准时化）、一件流等方法实现增值活动按需求连续流动，并应用5S、TPM、防错、快速转产等方法为价值流动提供支持和保障。精益生产的实施是永无止境的过程，其改进结果必然是浪费的不断消除、价值的不断挖掘，以及企业活力的不断增强。

全钢一厂
2024年7月1日

某轮胎生产企业运用精益生产的案例
一、精益生产的简介
精益生产最大的目标就是利润最大化、成本最小化，随着时代的进步，上个世纪中几个重要的企业公司都运用了精益产生这一思路，为最终的目标达成保驾护航。降低生产时间，较少人力、设备，用最小的成本发挥我们最大的力量，获得最高收益。 与传统的大批量生产方式相比，变革的多方面的。精益思想包括精益生产、精益管理精益设计和精益供应等一系列思想，精益思想反对一切浪费现象，控制生产过程又是精益生产的主要运用方式，将自身的能力发挥出来，从现实中的各个细节上入手，将生产手段的科学性、简易性与全面性发挥出来，使简化产品流程节约时间的效果能够带动企业的快速发展。精益生产的理论是从日本丰田汽车生产实践中得出的，所以对我们国家轮胎生产企业有着重要的借鉴意义。

二、精益生产方式的基本手段
1、适时适量生产即在需要的时候，按需要的量生产所需的产品；
2、建立柔性的生产机制，弹性地配置作业人数；
3、质量保证，在精益生产方式中将质量管理贯穿于每一道工序中，实现提高质量与降低成本的一致性。

这三种手段从主要是以降低费用、提高产品质量为主导思想为基础，来达到降低成本，快速应对市场的需求这两个精益生产基本目标。所以在实施过程中，严格把关，从人员的配备、选用到生产过程的细节监督上，都应该进行突破，打破原有模式，呈现出最好的生产效果。

三、轮胎生产企业运用精益生产的意义
汽车行业是国民经济的支柱产业，随着汽车工艺的发展，近年作为汽车行业的主要组成部分，轮胎制造企业也得到了发展。轮胎生产企业作为市场经济的一个组成单元，经营活动与社会宏观环境和实际产品需求量密切相关，近年来受累于下游汽车企业的需求减少和国外强势竞争对手的竞争放量，轮胎生产企业盈利越来越艰难。面对不容乐观的外部市场需求环境，中国的轮胎制造企业经过市场经济的逐步完善，也开始了对各自管理思想和方法的实践。

近几年，随着国外轮胎市场趋于饱和，米其林、普利司通、固特异等跨国公司纷纷加大在中国轮胎的投资，凭借其品牌、技术和资金等方面的优势，通过直接投资建厂、收购、控股等方式进入我国轮胎行业，迅速占据了我国利润率较高的轻卡子午胎市场和高档子午胎等高端轮胎市场。 如何将国际上先进的生产经营方式应用到我国轮胎制造企业的生产过程，切实提高企业的生产效率，从而形成竞争优势是国内许多轮胎制造企业迫切需要解决的问题。

某中橡桂林公司开展的《降低混炼胶万元产值结存量》案例，就是“拉动式”生产的在轮胎生产企业的实际运用。他们运用精益生产的价值流图，发现混炼胶库存量较大，1-4月混炼胶结存量占万元产值平均为25%，每天占用资金约1504万元。他们进行现场5S的清洁、清理呆料，完善混炼胶现场定置管理。改变混炼胶生产计划下达模式，将原来的由生产部根据订单，下达混炼胶用量给炼胶分厂（推动式生产计划），改为由炼胶后面的工序（成型、压延、压出等工序）根据每天用量，向炼胶分厂提出混炼胶需求计划（拉动式生产计划），同时在终段胶生产工序和发放工序采用看板管理，适时监控生产数据，动态调整生产计划。到年底万元产值混炼胶结存量占比从25.0%下降到13.0%，每天占用资金下降720万元。

四、精益生产方式在轮胎制造流程中的运用
1、改变生产计划模式，减少库存资金占用
轮胎生产企业是一个设备投资大，资金周转慢、利润微小的传统行业，它占用庞大的流动资金，而流动资金大部分在于在制品及产成品的占用，所以为了减少对流动资金的占用，必须减少在制品及产成品的结存量。因为轮胎行业是大批量的推动式生产，它的生产计划模式是：销售部门下订单到生产部，生产部再负责分别给采购部、炼胶、压延、压出、裁断、成型、硫化、品保部、仓储部等下达生产计划，由生产部协调各工序、各部门的物流和信息流。在这种计划模式下，为了保证适时的交货及生产的顺利，许多工序保持了大量的结存作为缓冲，而这种大量库存的状况又掩盖了许多问题，如各工序生产能力的不匹配、人员配置的合理、换规格耗费时间。质量问题、设备故障等，为了改变这种状况，需要试行新的计划模式：由销售部向储运部下达销售发货订单，储运部向上工序的品保部下达生产计划，品保部向上工序硫化下达生产指令，硫化向上工序成型下达需求计划，最终形成逐级向上拉动的“拉动式”生产系统。在保证质量、符合工艺要求情况下，在满足下工序需求的前提下、计划安排应尽量实现均衡化生产，均衡地组织原材料的供应、安排生产计划，以平衡生产能力，消除浪费、中断，减少存货。同时加强对原材料、零部件、半成品、成品存货的控制，建立相应的管理制度，对原材料、半成品、成品的最大存货量进行规范，以逐步减少存货水平，直至最小化。

2、建立柔性化生产模式，快速响应客户需求
根据轮胎市场顾客需求变化快，产品多品种小批量的实际情况，不断改变大批量的推动式生产，通过建立满足需要的柔性生产模式，可大大快速响应客户需求、强化企业的竞争力。轮胎生产过程中，大部分的半成品都需要叉车或电瓶车进行转移，为减少搬运及转移要逐步取消工序间的运输车辆，并通过合理的工序安排和机器间传送带的设置让产品在机器间单个流动起来。根据轮胎行业的情况，应优先在轮胎成型后的工序实行胎胚用传送带运送的工作，即在成型工序至硫化工序之间、硫化工序至剪毛、成品检查工序之间、成品检查工序至成品仓库之间实行，因为这几个工序之间传达的是已经成型的单个的轮胎，无各种半成品材料供应参差不齐的情况。它的好处是：

大大地缩短了换产时间、加快了生产节拍；极大地减少了在制品结存，降低了资金和场地的占用；消除工序间的无谓搬运，减少了运输车辆和运输司机；也消除了因运输车辆而产生的安全隐患。当产品出现质量问题是，可以及时将信息反馈到前工序，避免造成大批量在制品的缺陷。

3、推行TPM管理，实现全员维护
TPM是从管理者到作业员全体参与的生产保养活动，是通过设备导向模式的管理，将现有设备最高效率地利用起来。在TPM推行过程中，一般要抓的核心工作是初期清扫。用点检的发生对现场设备进行诊断，找出潜在缺陷并处理。 任何推行TPM的生产企业都应作好充分的长期工作准备，TPM的推行并不是一项立竿见影的工作，也不是每个管理人员凭个人的单打独斗所能胜任的事情，它是以团队活动为主，是一种群体的合力，需要迅速果敢的行动作风，需要在生产运筹过程中有一种长期的战略眼光。轮胎制造企业也要具实锻造TPM这把设备管理金钥匙，这是保持设备正常高效运转的有效思路，同时也是设备“零故障，零不良，零灾害”目标实现的必要前提。生产与运作向信息化、集成化发展，重视发挥员工的积极作用已成为国际制造业的重要发展趋势。生产全球化的经济大趋势以及市场需求变化速度的加快，促使企业加快采用新技术、新方法来增强企业竞争力。

某中橡公司在推行TPM管理时，充分激发员工思维，通过在本工作岗位上的一些小小改善，使企业取得不错的效益，同时给每位员工一个施展自我聪明才智的平台，实现双向沟通和自我价值实现。

精益生产方式的内容十分丰富，其实，正如前面案例那样，是许许多多的小改善产生“质”的变化，才带来了巨大的变化。天行健管理顾问将精益生产的部分技术运用到轮胎生产企业的方法进行了研究，将精益生产与降低生产成本、提高企业效益、激发员工潜能。采用精益生产中的部分思想，在部分车间或生产小组实施，可以取得不错的效果。因此，重要的不是感叹“如果能实现精益生产多好”， “而是心动不如行动”，一步一步地走，从量变到质变。 精益生产的基本思想很简单，容易理解。但是，实现精益生产却不是件容易的事，因为这个企业完全地实现精益生产几乎要涉及企业的每一个部门，渗透到企业的每一项活动之中。但如果能把握一些推行的要点，就能使推行变得顺畅，起到事半功倍的效果。
三、制造企业精益生产的优越性
制造企业在我国经济中已占据了重要的地位，他们具有经营机制灵活、组织成本低廉等优势，因而发展比较快，在数量上也占绝对多数。但是由于制造企业员工流动性大，正真懂技术的熟练工人稀少，没有长期发展中计划、缺乏技术支撑，使得企业的生产组织比较粗放。没有有效的组织管理，导致其在生产过程中浪费现象严重。企业要发展，解决这些问题更是迫在眉睫。如何在现在激烈竞争的环境下生存下来，并壮大发展呢？企业必须做好管理中的基础性工作，在生产过程组织中贯彻精益生产的思想，杜绝浪费，增强企业的可持续发展能力。
精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。
同大批量生产方式相比，精益生产具有极大的优越性。精益生产作为一种先进的管理技术，能够大幅度减少闲置时间、作业切换时间，库存、低劣品质、不合格供应商、产品开发设计周期及不及格的绩效，它是继大批量生产方式之后，对多品种、小批量、短交期的市场产生巨大影响的一种生产方式。精益生产的优越性，主要体现在以下几个方面：
1、零库存
一个充满库存的生产系统势必会掩盖许多潜在或者内在的问题，如设备故障、工作质量低造成残次品或者翻修、工期延期、生产脱节等，都可以通过库存淡化问题。所以，日本人称库存为“万恶之源”，是生产系统设计不合理、生产操作不正当、生产过程不协调的重要表现，因此，每一个企业都要追寻“零库存”的口号。
2、零浪费
目前的现代企业都存在着不以客户需求为目标进行生产的现象，造成大量的原材料、半成品、成品的积压。而精益思想就是要通过挖掘潜力，杜绝浪费现象。
3、零不良
高质量来自无缺陷的产品，精益生产的目标就是消除生产过程中引起不合格产品的原因，使生产的各个环节一直处在良好的工作状态，追求零缺陷。要追求零缺陷，就要事先做好预防工作，防范未然。
4、零故障
消除机械设备的故障停机，设备综合管理工作如何适应目前市场经济发展的需要，如何满足质量工艺的要求，达到安全均衡生产，是摆在设备战线工作者面前的新课题。引入精益化管理思想，对设备实行“零故障”维修管理，全员参与维修是企业推行全员精益生产方式的要求。
5、高柔性
高柔性指的是企业的生产组织形式较为灵活多变，能够适应市场变化的需求，及时组织生产，从而提高企业的竞争力。为了兼顾生产率并实现柔性二者的统一，精益生产必须在设备、劳动力、设备三方面变现出较高的柔性。
精益生产通过消除生产中的一些浪费现象来降低成本，找出生产中部易发现的隐藏问题，并加以改善。精益生产管理的最终目标是实现企业利润的最大化，而获取利润是企业一切活动的最终目标