CRTSⅡ型板式无砟轨道板施工技术总结.doc

中铁十局集团嘉兴轨道板场

CRTSⅡ型板式无砟轨道板
施工技术总结

二○一○年四月十日

CRTSⅡ型板式无砟轨道板
施工技术总结
一、工程概况
项目名称：沪杭铁路客运专线V标段中铁十局集团第三建设有限公司嘉兴轨道板场
建设单位名称：沪杭铁路客运专线股份有限公司
监理单位名称：北京铁城建设监理有限责任公司
设计单位名称：中铁第四勘察设计院集团有限公司
中铁十局沪杭铁路客运专线嘉兴轨道板场承担沪杭铁路客运专线DK44+841～DK55+917及DK75+076～DK109+000里程范围内共计13192块CRTSⅡ轨道板的预制任务。轨道板场位于嘉兴市余新镇石堰社区，占地96.5亩。场内设钢筋加工车间、预制生产车间、打磨车间、混凝土搅拌区、
轨道板存放区、砂石料存放区、辅助生产区、办公生活区8个区域。
重要机械设备有数控磨床1台，翻转机1台，自动张拉系统3台，自动温控养护设备1台，混凝土布料机1台，多功能车2台，真空吊具2台等。预制生产车间投入三条生产线各有27套模具，日最大生产能力为81块。存板区总面积23700m2，最大存板容量约8800块。轨道板生产采用工厂化施工，轨道板钢筋网片绑扎、轨道板预制、轨道板打磨所有按照标准化作业流程进行。
协议开竣工期日期
轨道板生产为2023年8月21日—2023年4月15日
轨道板打磨为2023年11月17日—2023年5月20日
二、生产工艺流程
轨道板生产工艺流程图见图1
三、施工工艺
1、模具安装及平常清理
1.1模具选择
本场使用6.45m标准板模具，为满足工期规定，共设立3条毛坯板生产线。每条生产线布置27套模具，共计81套模具。
1.2模具安装、调整流程图如图2
图2 模具安装、调整流程图

1.3模具进场检查
模具进场后由质管部对每块模具的外观质量、外形尺寸及数量进行检查，并检查合格证等附件资料。如检查不合格或资料不齐全不得接受。

1.4模具检测频率及标准
1.4.1模具经安装完毕检查合格后方可投入使用，在使用过程中对模具进行检查，检查分定期检查和平常检查两部分，并将检查结果记录在模具检查登记表中。
1.4.2平常检查：在模具使用过程中，每次脱模完毕后必须进行平常检查，平常检查涉及模具的外观、平整度。
1.4.3定期检查：在生产过程中，每月对所有模具进行一次检查，检查采用全站仪、电子水准仪、特殊工装、游标卡尺、球形棱镜、钢板尺等仪器工装，检查重要内容有：模具长度、宽度、厚度、承轨槽细部尺寸、平整度及模具间高度偏差等进行检查。
1.4.4模具尺寸对轨道板形状、尺寸及预埋件位置有很大影响，其尺寸允许误差及检测工具见表1所示。
表1 模具尺寸允许误差及检测工具
检查项目
标准值
允许误差
检查工具
框架变形
四边翘曲(mm)
/
±0.5
球棱镜+全站仪+软件
四边旁弯(mm)
/
±1.0
钢绳+板尺或塞尺
整体扭曲(mm)
/
±1.0
球棱镜+全站仪+软件
底板
定位孔之间距离(mm)
650/820
±0.1
游标卡尺
平整度(mm)
/
±2.0
平尺（1m）+塞尺
承轨槽的平整度(mm)
/
纵向±0.3
横向±0.15
刀口尺+塞尺
承轨槽
钳口距离(mm)
373
＋0.1，-0.5
专用工装+游标卡尺
承轨面与钳口面
夹角( °)
110
±0.5
角度尺
承轨面坡度
1：40
1:37～1:43
专用工装+球棱镜
+全站仪+软件
套管定位距离(mm)
233.3
±0.1
游标卡尺
组装后一套模具
宽度(mm)
2550
±5.0
钢尺
长度(mm)
6450
±5.0
钢尺
厚度(mm)
200
0，+5.0
钢尺
预埋套管直线度(mm)
/
±1.0
螺栓桩套筒+球棱镜+全站仪+软件
承轨台承轨槽平整度
(1列) (mm)
/
±0.3
专用工装+球棱镜+全站仪+软件
承轨槽直线度(mm)
/
±0.3
专用工装+球棱镜+全站仪+软件
承轨槽间外钳口距离(mm)
1887.1
±0.3
专用工装+球棱镜+全站仪+软件
精轧螺纹钢筋定位孔间的距离(mm)
404/248
±3.0
钢尺
组装后一个台座的模具
模具之间的高度偏差(mm)
/
＜1.0
电子水准仪+软件
挡板表面到模具底板的垂直距离(mm)
104
±1.0
深度尺
相邻模具之间的距离(mm)
50
±2.0
游标卡尺
张拉中心到模具底板的距离(mm)
110
±2.0
电子水准仪
1.5模具平常清理
在混凝土浇注前，必须将模具清理干净，并均匀喷涂脱模剂，模具清理工艺流程为：清理模具表面残留混凝土块和杂物→清理橡胶端模→工业吸尘器吸附模具表面混凝土块及杂物→喷涂脱模剂。
1.5.1清理模具表面混凝土残渣
轨道板脱模至第4套模具时，人工采用刮刀和抹布对模具大板表面残留的混凝土块进行清理，清理时注意将承轨槽、预埋套管定位轴、预裂缝钢条和模具端部等构件表面杂物清理干净，并将清理的杂物整理成堆，以便工业吸尘器吸附。在清理过程中， 1人先用抹布将模具上的6个气源孔四周擦拭干净，再用圆形胶布封堵。防止因漏浆导致气源管堵塞，质检员负责现场验收。
1.5.2橡胶端模清理
轨道板脱模后，将橡胶端模拆除后放在相应位置，2人使用刮刀和抹布将残留的混凝土块清理干净，并将清理的杂物整理成堆。
1.5.3用工业吸尘器吸除模具清理的残渣
模具内混凝土块清理至第6～7套模具时，3人采用工业吸尘器，将模具内所用杂物吸附，对吸附完毕的模具由车间质检员逐个进行检查，保证模具表面彻底清理干净，不留死角。
1.5.4喷涂脱模剂
应挑选质量合格的脱模剂，并在施工前进行喷涂实验和配比实验，直到满足工艺规定后，方可批量采购。现场实验显示，根据气温的变化，脱模剂配制按体积比宜控制在脱模剂：水=1：3（冬季）～1：6（夏季）。对字模、注浆锥体、承轨槽钳口、预裂缝底角、模具的四边等不易被喷洒到的地方，采用抹布涂抹；其它部位均采用无气喷涂机进行喷涂，喷涂时规定均匀，不得有汇聚和漏喷现象。
2、轨道板钢筋
2.1非预应力钢筋
非预应力钢筋有Φ8mm螺纹钢筋、Φ16mm接地钢筋、Φ20mm精轧螺纹钢、Φ8mm环氧树脂涂层钢筋，所有非预应力钢筋均为定尺钢筋。
2.2预应力钢筋
预应力钢筋分Φ5mm预应力钢筋、Φ10mm预应力钢筋两种，以盘条形式进场，在场内采用预应力定长切断机进行下料控制。下料前人工调整钢筋切断机限位装置，设定需切断钢筋长度，并将切断根数输入控制系统，通过定长切割机自动进行钢筋切割，当完毕所切断的根数时，切断机自动停止，等待下次切断任务。
每个台座的预应力钢筋间下料长度偏差应控制在万分之二范围内。对于每个台座的Φ10、Φ5预应力钢筋的允许误差均为最大值最小值之差在14mm范围以内。单块轨道板钢筋及配件用量见表2。
表2 单块轨道板钢筋网片材料用量表
序号
物资名称
型号
单位
单根长度
单块用量(根)
1
精轧螺纹钢筋
Ф20
mm
6440
6
2
环氧涂层钢筋
Ф8
mm
2450
86
3
环氧涂层钢筋
Ф8
mm
1100
6
4
环氧涂层钢筋
Ф8
mm
1130
6
5
螺纹钢筋
Ф8
mm
6180
8
6
螺纹钢筋
Ф8
mm
6200
8
7
螺纹钢筋
Ф8
mm
6300
2
8
螺纹钢筋
Ф8
mm
6340
4
9
螺纹钢筋
Ф16
mm
6180
4
10
热缩管
Ф20
mm
545
12
120
96
11
热缩管
Ф16mm
mm
50
24
12
扁铁
50×4-2450mm
mm
2450
1
13
接地端子
Ф30×62mm
套
/
2
14
绝缘垫片
Ф8.05mm
mm
35
/
3、钢筋网片加工、检查及存放
3.1绝缘热缩管加工
绝缘热缩管在专用支架上进行加热，比照标准尺寸将绝缘热缩管穿入Φ20mm精轧螺纹钢筋和Φ16mm接地热轧带肋钢筋上并进行加热。加热时，喷火枪与绝缘热缩管保持10～15cm的距离，沿要热缩的套管上（或下）反复、快速移动，移动速度控制在1m/s，直至热缩管处钢筋螺纹痕迹露出1～2mm，热缩管颜色不发黄为止，热缩工序即告完毕。绝缘热缩管加热时，从中间往两侧依次加热，对加热中损坏的热缩管及时进行更换。绝缘热缩管位置严格按图纸规定控制，热缩后其位置偏差不超过±5mm。热缩套管一览表见表3。

表3 热缩套管一览表
钢筋类型
数量
长度（mm）
内径(mm)
壁厚(mm)
Φ16mm热轧带肋钢筋
24
50
20.2
0.92
Φ20mm精轧螺纹钢筋
12
545
22.5
1.04
96
120
23.7
0.98
3.2接地端子及接地扁钢焊接
接地端子及接地扁钢焊接在专用的下层钢筋绑扎胎具上进行，焊接采用二氧化碳气体保护焊。接地端子焊接前对焊接平面位置及间距作出明确标记，保证接地端子焊接位置满足规定，接地端子焊接采用单面焊焊缝长度大于100mm。
接地扁钢预先放入下层钢筋绑扎胎具中，将Φ16mm接地钢筋放入固定卡槽中，使用二氧化碳气体保护焊将接地钢筋与接地扁钢焊接，采用双面满焊。
3.3下层钢筋网片绑扎
下层钢筋网片绑扎在专用胎具上进行绑扎，将Φ16mm接地钢筋和 Φ8mm钢筋放置在绑扎胎具纵向定位凹槽中，再将环氧树脂涂层钢筋放入横向定位凹槽中，纵、横向钢筋通过绝缘垫片、绝缘热缩管进行绝缘，并采用绝缘绑扎丝进行绑扎，绑扎丝长度为260mm，绑扣形式以不易松脱为准，按“八”字型绑扎，绑点如有松脱，应紧扣或重绑，扎丝尾扭向环氧树脂涂层钢筋侧，绑丝尾端不得紧靠螺纹钢筋侧及侵入保护层。
3.4上层钢筋网片绑扎
上层钢筋网片绑扎在专用胎具上进行，将6根Φ20mm精轧螺纹钢放入胎具卡槽中，再将Φ8mm环氧树脂涂层钢筋横向放入卡槽中，采用绝缘垫片对交叉点进行绝缘解决，使用绝缘绑扎丝进行绑扎，绑扎完毕后再将Φ8mm纵向螺纹钢筋放至卡槽中进行绑扎。绑扣形式及规定与下层钢筋网片相同。
3.5绝缘检测及存放
钢筋网片绑扎完毕后采用500V兆欧表对网片进行绝缘检测，检测前对电阻仪进行调零解决，检测时用一支笔夹连接纵向钢筋，以纵向钢筋作为测量的基准钢筋，另一支笔夹依次与横向钢筋相接触，检测每根横向钢筋与相连的纵向钢筋间电阻值。若电阻值大于2MΩ时，则绝缘电阻检测合格，否则，需查明因素并进行解决，直至电阻值符合规定。采用专用吊具将检测合格的钢筋网片吊放至车间指定的存放托盘上存放，为方便生产线使用，上、下层钢筋网片每垛存放27层，并分别做好标记。在吊装过程中平稳操作，保持上下层钢筋网片的稳定，避免也许导致网片中钢筋移位的任何操作。
3.6质量规定及检查程序
3.6.1钢筋切断刀口齐平，两端头无弯曲，下料长度允许误差符合表4的规定。
表4 普通钢筋下料长度允许误差
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
直径8mm的螺纹钢筋
±10
2
直径16mm的螺纹钢筋
±10
3
直径20mm的精轧螺纹钢
0，-10
3.6.2上、下层钢筋网片按规定进行绝缘解决，钢筋间电阻值大于2MΩ。
3.6.3绝缘热缩管按设计规定布设，其间距允许偏差为±5mm。
3.6.4质量检查内容：钢筋下料长度、接地端子焊接位置及焊接质量、绝缘热缩管加工位置及质量、钢筋绑扎位置及质量、钢筋网片绝缘性能。
4、钢筋网片及预应力钢筋安装
4.1工艺流程
钢筋网片安装程序：钢筋网片吊运至预制车间→Φ5mm预应力钢筋安装→安装下层钢筋网片→Φ10mm预应力钢筋安装→预应力钢筋张拉至20%→安装分丝隔板及预埋套管→预应力钢筋张拉至100%→安装上层钢筋网片→绝缘检测。
4.2钢筋网片吊运
以每条生产线为单位，用16t桁吊将钢筋网片吊运至制板现场。吊运过程中要轻吊、轻放，注意吊点位置，严禁采用也许导致网片中的钢筋移位的任何操作进行吊装。
4.3 Φ5mm预应力钢筋安装
人工将6根Φ5mm预应力钢筋安放在模具V型槽中，每根预应力钢筋两端安装专用工具锚，先将预应力钢筋一端采用锚具固定在横梁上，使其外露长度控制在10～20mm，拉紧后再固定另一端至相对横梁上，其外露长度不小于40mm。
4.4下层钢筋网片安装
在安装完Φ5mm预应力钢筋后，人工配合2台桁吊安装下层钢筋网片。钢筋网片采用6点起吊方式，吊钩挂于Φ16mm接地钢筋上。起吊中严禁吊钩与绝缘热缩管相碰撞。下层钢筋网片入模后，先检查接地端子安装位置及高程，然后检查接地钢筋与Φ5mm预应力钢筋交叉点绝缘热缩管是否完好无损，再检查下层网片保护层厚度。
4.5 Φ10mm预应力钢筋安装
下层钢筋网片安装完毕后，人工按每3根一批的方式分20次将Φ10mm预应力钢筋放入模具内。先将预应力钢筋一端采用锚具固定在横梁上，使其外露长度控制在30mm，拉紧后再固定另一端至相对横梁上，其外露长度不小于30mm。且每根预应力钢筋两端固定位置对的，严禁钢筋间交叉扭曲。安装完毕后用2个专用压梁将锚固在张拉横梁锚板上的预应力钢筋压紧固定，防止其滑落。
4.6预应力钢筋初张拉
在张拉前，再次检查预应力钢筋外露长度及允许偏差是否满足规定，不满足规定的立即进行调整，合格后方可进行预应力钢筋初张拉。初张拉时，启动自动张拉系统，在控制系统中输入单侧张拉伸长量35mm，初张拉完毕，临时关闭自动张拉系统并安装分丝隔板。张拉过程中四个千斤顶必须同步张拉。
4.7安装分丝隔板与预埋套管
将清理干净、脱模剂涂刷完毕的分丝隔板放置在存放托盘上通过多功能小车运送至台座的中央，通过2台桁吊依次安装分丝隔板。在安装分丝隔板时，用桁吊吊起隔板并插入到每两套模型之间，确认安装位置准确及连接紧密后，拧紧锁紧装置，将分丝隔板和模型固定在一起。喷洒脱模剂至第9套模具时，且经质检人员检查合格后，采用4人安装预埋套管（2人将预埋套管放至模具内，2人采用橡胶锤敲击固定预埋套管）。在预埋套管安装过程中，规定所有人员按照预先设定的操作程序作业，特别预埋套管固定人员，采用橡胶锤对预埋套管匀速加力2次，因此，规定预埋套管安装人员必须固定，不得变动。
4.8预应力钢筋终张拉
分丝隔板安装完毕后，将预应力钢筋从设计值的20%张拉至设计值，之后关闭张拉系统。预应力钢筋终张拉采用双控，以张拉力为主控，预应力钢筋伸长值做校核。张拉完毕后，按照工业控制机上显示数据，如实填写预应力钢筋张拉登记表格，计算实际张拉力及伸长值与设计张拉力和伸长量进行对比，保证实际张拉力、伸长值与设计值偏差不得超过5%。张拉过程中，始终保持同端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于2mm，异端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于4mm。在正常生产过程中，每半个月采用4个单根预应力张拉应力器对单根预应力钢筋张拉力进行校验，实测单根预应力钢筋的张拉力与设计张拉力偏差不得超过15%。张拉设备整体标定，有效期一年。

4.9上层钢筋网片安装
在预应力钢筋终张拉完毕后，人工配合桁吊将检测合格的上层钢筋网片吊入模具中。在上层钢筋网片安装过程中，严格控制Φ20mm精轧螺纹钢筋插入橡胶端模的长度，避免Φ20mm精轧螺纹钢筋与模具接触，导致钢筋网片整体绝缘不合格。
4.10保护层调整及绝缘检测
钢筋安装完毕后，对钢筋的保护层厚度、安装位置偏差、绝缘电阻等进行检查，钢筋入模后保护层厚度允许偏差为±5mm，钢筋入模后绝缘电阻采用500V兆欧表进行检查，其检查下层钢筋网片与Ф5mm定位预应力钢筋间、上层钢筋网片与Φ20mm精轧螺纹钢筋间的绝缘电阻。对检测不合格的钢筋，必须按设计规定进行绝缘解决，保证下层钢筋网片与Ф5mm定位预应力钢筋间、上层钢筋网片与Ф10mm预应力钢筋间绝缘电阻值不小于2MΩ。
5、混凝土施工
5.1混凝土原材料的储存
混凝土搅拌站各种原材料储存设备有：8个储料罐，其中6个100t水泥料罐，2个100t掺合料罐；此外还准备了4个液体外加剂塑料罐；1座200m3生产水池；骨料储料仓共有6个，其中3个待检料仓，3个合格料仓。
5.2配合比
轨道板混凝土配合比选定是保证轨道板质量的关键环节，因此，混凝土配合比应根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性、施工工艺等进行选择。对选定的配合比通过批准，且耐久性指标需通过铁道部质检中心检查合格，并出具检查报告后再投入使用，理论配合比见表5。
表5 理论配合比（kg/m3）
水泥
掺合料
砂
碎石
外加剂
拌和用水
430
48
656
1117
5.25
144

5.2.1轨道板混凝土入模采用布料机进行布料，坍落度规定120～160mm。
5.2.2高性能混凝土配合比初步选定后，做力学性能实验并按耐久性的规定对选定配合比制作混凝土抗裂、耐蚀、抗冻、电通量、抗碱-骨料反映性等的试件，待试件龄期达成后进行耐久性检查。
5.3混凝土拌制前准备
5.3.1混凝土拌制前，对所有机械设备、工具、需用材料和计量系统进行认真检查，保证混凝土的拌制和浇注正常连续进行。
5.3.2在拌和站电子自动计量系统使用过程中，各种计量装置经嘉兴市质量监督检定管理所定期鉴定,半个月进行1次站内自校（拌和站自己标定），采用砝码校正。搅拌机经大修后需重新标定后才干投入使用。正式称量前必须对计量设备进行检查确认。
5.3.3混凝土配料前按实验室提供的施工配合比设定称量系统，拌制过程中，严格按照施工配合比进行称量，并在微机上保存记录。配料误差：水水泥、掺合料、减水剂为±1%，砂、石为±2%。
5.4混凝土拌制
5.4.1在混凝土拌制过程中，由于骨料含水不均匀或由于天气变化等因素，引起骨料含水量的变化，正常情况下，规定每班对骨料含水率每班抽测1次，雨天要随时进行抽检，并根据实测含水率检及时进行调整施工配合比。
5.4.2投料顺序
混凝土搅拌时的投料顺序为：先投骨料，再投水泥、掺合料、水和外加剂，搅拌180s后下料。
5.4.3搅拌罐清理
搅拌机拌和的混凝土要严格按施工配合比配料，在下盘材料装入前，搅拌机内的拌和料要所有卸清。搅拌设备停用时间不能超过20min。否则，必须将搅拌筒彻底清洗后才干重新拌和混凝土。
5.4.4设备运营
在混凝土拌制过程中，先起动搅拌设备，待搅拌设备运转正常后，进行混凝土拌和。严禁设备带负荷起动或超负荷搅拌。
5.5混凝土的运送
混凝土运送采用混凝土料罐、柴油车及双钩桁吊运送，其工作流程如下：
5.5.1采用混凝土柴油运送车将料斗运营到拌合站，并使承接混凝土的料斗处在拌和站出料口下方。
5.5.2打开拌和站出料闸门，使混凝土自由泻落到吊斗内，直至装满。加设串筒保证混凝土的自由落差小于1m。
5.5.3开动运送车到生产线桁吊作业范围以内。
5.5.4桁吊运营至混凝土运送车上方，将桁吊吊钩挂在装满混凝土的吊斗上，然后将空料斗放到另一辆等待的空车上。
5.5.5将吊车运营到布料机上方，打开闸门，将混凝土倾卸到布料机料斗中，混凝土运送作业即告完毕。
5.5.6混凝土运送过程中，要保持平稳性，运到浇注地点时不分层、不离析，严禁向混凝土内加水。

5.6混凝土浇注
5.6.1混凝土工作性能实验
混凝土在浇注前，应及时进行坍落度和含气量的实验，头3盘每盘检测，过程中随机抽检2次混凝土坍落度和含气量。搅拌工作所有完毕后将搅拌机及所有混凝土容器清洗干净。
5.6.2混凝土温度控制
混凝土入模温度控制在5℃～30℃，冬季搅拌时采用加热水的预热方法调整拌和物入模温度，水的加热温度控制在50～60℃。
5.6.3混凝土坍落度及含气量
混凝土坍落度损失由实验室在现场实验拟定，混凝土浇注时根据测试结果适当调整坍落度，但不得超过配合比坍落度设计值。混凝土入模时含气量控制在2%～4%。
5.6.4混凝土浇注
5.6.4.1机械准备
将布料机运营到需浇注混凝土的模具正上方。
5.6.4.2混凝土入模
混凝土采用高频转换器控制附着式高频振动器进行振捣。混凝土卸入储料斗后，启动下料仓门，同时走行布料机小车，将混凝土均匀布入模具。一般分二次布料，第一次布料75％，第二次布料25％。通过控制仓门启动大小，掌握混凝土出料速度，同时注意小车的行车速度。浇注第一块轨道板混凝土时，实验人员应先测混凝土的坍落度、含气量及入模温度；若发现问题，即使采用措施解决。
5.64.3混凝土振捣
在第一层混凝土布料完毕后，开始振捣，直至第二层布料结束后停止，振动的标准为混凝土表面液化泛浆、不冒气泡、混凝土不再下沉为准。如在第二层布料时，布料机料斗内混凝土卸完，则停止振捣，待混凝土运至现场后开始振捣。
5.6.4.4刮平
放下整平板,布料机向前运营，将混凝土表面刮平，并将多余混凝土刮到相邻模具内。刮平后再进行一次振捣，直至混凝土表面液化泛浆后，气泡不连续涌出为准。
5.6.4.5定位块安装、刷毛
在混凝土初凝前，按设计规定在轨道板的相应位置安装定位块；压入混凝土中的定位块位置和数量应符合设计规定，距模具端230mm，位置允许偏差0/-3mm。定位块安装完毕后移动刷毛机到模具分丝隔板上，控制拉毛深度在1mm～2mm，依次对轨道板进行刷毛作业。

5.6.4.6温度传感器安装
刷毛完毕后，在最后一块轨道板刷毛完毕后，在板内预埋一个温度传感器，作为轨道板混凝土同条件养护温度控制的采集点。
5.6.4.7拆除分丝隔板
在每块轨道板混凝土浇注完毕3～4小时后，拆除分丝横隔板，在分丝隔板拆除前，松开分丝隔板锁紧螺栓，将分丝隔板两端采用专用工具撬松，采用桁吊将分丝横隔板取出。在拆除分丝横隔板时，必须控制拆除时段，否则会导致轨道板两侧塌陷或掉角。
5.6.4.8覆盖养护
在混凝土刷毛完毕后覆盖塑料养护膜，分丝横隔板拆除后，再覆盖专用养护膜。

5.6.4.9收尾工作
(1)浇注完毕，将电源切断，对搅拌机及所有混凝土容器冲刷干净。
(2)清洗混凝土输料斗及混凝土布料机。
(3)对拌和站及车间场地清理干净，所有工具均按规定摆放整齐。
5.7质量控制规定
5.7.1混凝土浇注之前的所有工序必须检查合格方可浇注。
5.7.2夏季生产时，轨道板尽量在温度较低的上午、傍晚时候进行浇注，避开中午、下午的高温时段；冬季施工要采用保温措施。
5.7.3浇注总时间控制：每条生产线5小时以内浇注完毕；
5.7.4混凝土一次浇注成型；
5.7.5混凝土振捣密实，不漏振，但是振，规定混凝土不再下沉，不出现气泡，表面呈现轻微泛浆为度；
57.6混凝土浇注和振捣时，应派专人检查模具的稳定性和附着振捣器连接是否紧密，发现螺栓、支撑等松动要及时紧固。
5.7.7混凝土浇注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合。
5.7.8混凝土浇注结束后板体要及时覆盖养护；
5.7.9混凝土原材料严格按照施工配合比规定进行称量；
5.7.10试生产前，所选用的水泥、骨料、矿物参合料、外加剂等原材料，制作抗冻性、电通量试件各一组，进行耐久性实验；
5.7.11在每个台座最后一块轨道板浇注成型过程中，取样制作7组混凝土抗压强度试件，用于混凝土脱模和28d抗压强度的检测。每个台座制作28d和脱模混凝土弹性模量试件各1组。脱模抗压强度试件养生采用同步养生，28d试件制作完毕后直接进行标准养护。具体取样标准见表6。
表6 每批轨道板混凝土取样情况一览表
编号
试件用途
取样代表部位
所需组数
养护方式
备注
一、
强度试件
轨道板
7组

1
脱模
最后1块轨道板
2组
同步养生

2
28d强度评估

5组/[4组]
标养
5组（σ未知法）/[4组]
二、
弹模试件
轨道板
2组

每台座制作两组
1
28d弹模实验

1组
标养

2
脱模弹模实验

1组
同条件

6、混凝土养护
6.1跟踪养护
在每条生产线浇注完毕后，立即插入一根温度传感器于最后一块轨道板，测试轨道板芯部温度。运用温控系统自动控制，在同条件养护过程中，轨道板芯部温度与轨道板试块温度保持联动（以轨道板芯部温度为主）。当轨道板芯部温度高于试块温度时，试块通过养护水加热，保证与轨道板芯部温度一致。
每个台座设立6个养护跟踪点，具体布置见表7
表7 养护跟踪点布置一览表
跟踪点编号
代表部位
传感器位置
1
轨道板
每台座最后一块轨道板芯部
2
试块
养护水箱中试块芯部
3
模具1
3#-75、2#-48、1#-21
4
模具2
3#-61、2#-34、1#-7
5
水域
养护水箱水域内
6
环境
养护水箱外侧环境中
6.2冬夏季养护措施
6.2.1冬季轨道板混凝土浇注完毕后，采用热循环供温。混凝土养生分为静置、升温、恒温、降温四个阶段。
6.2.1.1静置阶段：静置时间约3h，混凝土温度应保持在5～35℃；
6.2.1.2升温阶段：升温速度不应大于10 ℃/h；
6.2.1.3恒温阶段：恒温时板内芯部混凝土温度不应超过55 ℃，最高温度的连续时间不宜超过6h；
6.2.1.4降温阶段：降温速度不应大于10℃/h。
6.2.2夏季厂房内的温度很高，最高可以达成40℃左右。此外覆膜及模具两侧的平台将模具底部的环境温度封闭，温度不断升高。从而很难保证轨道板最高芯部温度控制在55℃以下。根据现场实际情况，采用轴流风机送风的降温措施，并及时掀起模具两侧的平台，保证通风质量。同时根据温控系统数据调节送风的时间，保证混凝土的养护质量。
6.3保温
在轨道板浇注完毕后，应及时启动覆膜机对轨道板混凝土表面进行覆盖养护。覆盖养护材料为PVC篷布。
6.3.1在轨道板刷毛后采用塑料膜进行每块板覆盖，取出分丝横隔板后，采用专用覆盖材料进行覆盖。将覆膜机开至生产线一端，覆盖材料一端固定在张拉横梁上，然后根据浇注顺序依次对浇注完毕的轨道板进行覆盖养护。
6.3.2采用人工将覆盖后有皱折处的PVC篷布拉平，保证轨道板混凝土表面覆盖严实，以防水分蒸发。
6.3.3当混凝土同步养生试件强度达成49Mpa时，方可撤除覆盖层，进行放张和切割预应力钢筋，开始毛坯板脱模作业。
6.3.4毛坯板脱模后放在静置台座上时，为了避免温差裂纹，应立即采用覆盖材料保温、保湿。
7、轨道板脱模
7.1预应力放张
轨道板同步养生试件抗压强度不小于49MPa，且轨道板表面温度与周边环境温度差不大于20℃时，即可进行预应力钢筋放张和切割作业。预应力钢筋放张时，先逆时针拧动千斤顶环形螺母，卸下支撑环，启动张拉设备，使千斤顶油缸回缩。当预应力钢筋切断后，张拉油缸回到初始位置。
7.2预应力钢筋切割
人工推移切割小车至使用地点后，将2根锁栓插入横梁和端梁上的定位孔内，锁定切割小车。在预应力钢筋切割前,先用大剪剪断Ф5mm预应力钢筋，然后接通吸尘器电源和切割小车侧面的电源，再放下切割锯片，并用人工推动切割小车沿装在横梁上的线性导轨缓慢走行。切割时，要派专人配合，将吸尘器软管摆顺，并采用冷水对切割锯片降温。为最大限度地减少预应力对模具的伤害，减少模具校正次数，在预应力钢筋切割时，先切断在张拉台座1/2处模具间的预应力筋，再切断在张拉台座1/4和3/4处模具间的预应力筋，切割顺序见表8。最后切断其余模具间的预应力筋，不允许在带应力情况下切割。
切割完毕后关闭吸尘器、水源和切割小车电源，提起切割锯片，松开制动锁栓，移动切割小车至下一作业部位，直至连接27块轨道板间的预应力钢筋所有切割完毕
表8 切割顺序一览表
台座编号
1/2处
1/4处
3/4处
1#
13#模具与14#模具
6#模具与7#模具
20#模具与21#模具
2#
40#模具与41#模具
33#模具与34#模具
47#模具与48#模具
3#
67#模具与68#模具
60#模具与61#模具
74#模具与75#模具
7.3毛坯板脱模
轨道板脱模采用2台桁吊和2台真空吊具作业，压缩空气配合，其具体脱模方法如下：
7.3.1吊具准备
启动双梁桥式起重机至真空吊具放置地点，将吊钩与真空吊具挂好后，移动桁吊至脱模地点。
7.3.2吊具就位
用桁吊将真空吊具放至在具有脱模条件的毛坯板上，其4个吸盘在毛坯板上处在对称位置，5个千斤顶相应到模具上的五个支撑点处。
7.3.3产生真空
启动真空泵，使吸盘牢固地吸在毛坯板上，待四块吸盘的指示灯变为绿灯时，即可开始脱模作业。
7.3.4校平横梁
启动液压油缸后，将油缸以低压力伸出，使横梁自行校平。
7.3.5脱模作业
脱模作业需设立在模具下面的压缩空气装置配合。所有打开压缩空气阀门，同时启动油缸提高功能，待将毛坯板提出模具约30cm距离后，脱模作业即告完毕。
7.3.6移板作业
桥式起重机将毛坯板提高至一定高度后，用人工辅助，将毛坯板沿水平面顺向旋转90°，再运营桁吊到静置台座上方。

7.3.7落板
将机械式摇臂推向垂直状态，运营桥式吊车，调整轨道板位置，在人工辅助下，使轨道板沿摇臂放到存板台上。在存板台上放置第二层轨道板时，应提前按设计位置摆放垫木。每组临时支墩上最多存放3层毛坯板。毛坯板每层间安放4个垫木，垫木要上下对齐，垫木的规格尺寸为150×150×150mm，垫木高度允许偏差±2mm。
7.3.8解除真空
将毛坯板放在临时支墩上，经检查位置无误后，即可解除真空，移走吊具，开始下一循环作业。
7.3.9注意事项
7.3.9.1吊具在起升时，混凝土轨道板下不得有人停留。
7.3.9.2轨道板起吊后严禁下方穿行、停留和作业。
7.3.9.3不得将轨道板悬置半空，无人照管。
7.3.9.4不管处在何种因素，不得触摸正在运营中的吊具。
7.3.9.5当起升机构运营时，不得使用快速挡到达“行程末端”区域。
7.3.9.6当设备行驶或起吊时，不得忽然改变方向。
7.3.9.7桁吊吊板运营时,轨道板不得摇摆。
7.3.9.8起吊和运营时，没有采用必要的防止措施，不得对设备进行操作；
7.3.9.9真空吊具在行走时，不得随意调整桁吊的起吊高度。
7.4毛坯板运送
7.4.1覆膜及运送出厂
轨道板脱模后立即进行覆盖养护，当轨道板表面温度与周边环境温差不大于15℃时，方可撤掉覆盖物运至毛坯板存放区存放。
7.4.2电瓶车就位
开动电瓶车到出板台位，通过限位装置，使4个液压油缸与存板台支柱对齐。顶起位置为轨道板第2列与第8列预裂缝中心线两侧。
7.4.3顶板作业
启动液压装置把静置台座轨道板顶起，保证能通过纵向运送通道，并将毛坯板放至横向出板中转支墩。
7.4.4运板
采用横向运板小车，将横向出板中转支墩上的毛坯板运至毛坯板存放区，采用龙门吊按顺序存放。
8、毛坯板存放
8.1吊板准备
毛坯板存放区采用龙门吊配合抓钩式吊具，一方面龙门吊将吊具移至毛坯板上方对准后，缓缓落下，人工拉动吊具上的锁紧装置，使吊具处在锁紧状态。4个吊点位置为毛坯板的第3列与第8列承轨台中心线两侧。
8.2摆放垫木
将4块垫木按设计位置精确摆放在存板基础上，垫木的纤维与支承受力方向一致。垫木的外形尺寸150×150×150mm，垫木的允许偏差为±2mm。
8.3存板
启动龙门吊，运营至存板地点，小心降落毛坯板，并对准4个存放支点的位置后，将毛坯板小心放置在摆放好的垫木上。根据存板台座设计，每个毛坯板存放基础可存放12块毛坯板。在存板期间，应定期对毛坯板存放台座进行一次检查，检查内容涉及：垫木的支承情况、存板基础地基沉降情况、板垛垂直状态的保持（目测）等。如发现异常情况，应及时采用措施。
8.4轨道板养护
在每块轨道板上覆盖1层毛毡布（夏季使用），用于提高洒水养护的功效，具体规定有自然养护时，混凝土表面用毛毡布覆盖。养护用水与拌制混凝土用水相同，洒水次数以保持混凝土表面充足潮湿为准。
9、轨道板打磨、安装扣件
9.1翻转轨道板
9.1.1用龙门吊车配合多功能吊具将毛坯板运送到翻转机上。
9.1.2启动翻转机，将翻转装置下降到极限位置，并打开锁紧装置。
9.1.3用龙门吊车将毛坯板放到翻转框架上，打开多功能吊具锁紧装置，并将多功能吊具吊离翻转机。

9.1.4启动翻转机液压装置，将毛坯板夹紧。
9.1.5将翻转装置上升到极限位置，并翻转180°。
9.1.6将翻转装置下降到极限位置后，解开翻转机锁紧装置。
9.1.7用滚轮运送线将轨道板运送到打磨工位。
9.2轨道板预应力钢筋余头切割
在毛坯板运进打磨工位前，对毛坯板两侧预应力钢筋余头进行切割。切割完毕后进入磨床进行打磨。
9.3轨道板打磨
9.3.1轨道板打磨由数控磨床完毕，工作过程需要滚轮运送线、污水解决系统、空气压缩机、稳压器等设备协同运营；打磨轨道板时，污水解决、供水、供电、供气和滚轮运送线等系统应保持正常运转。
9.3.2轨道板打磨的重要工作程序
9.3.2 .1数据输入：将设计单位提交的线路设计资料输入打磨机床计算机控制系统，涉及线路几何、轨道几何和轨道板编号等，这些数据经设计单位解决后，成为不可编辑的文献，直接拷贝即可。
9.3.2 .2固定轨道板：滚轮运送线将轨道板运送到打磨工位，通过磨床6个支点将轨道板调整至无约束状态，并从侧面将轨道板夹紧固定。
9.3.2 .3生成子程序：通过扫描轨道板的承轨台，计算出板平面相对于加工面的位置，然后将加工面转换到轨道板上，并借助路线控制数据自动生成加工该块轨道板的数控子程序。
9.3.2 .4轨道板打磨：根据给定值，打磨机的两个刀架将对轨道板进行打磨，直至满足成品板检查标准。

9.3.2 .5质量检查：打磨完毕后，系统将自动扫描轨道板的所有承轨台，并与给定数据比较，合格后，系统将自动分组存储轨道板的最终数据。
9.3.2 .6标码辨认：质量检查合格后，系统将自动用雕刻轴在轨道板上铣出辨认号码。轨道板编码共用6个字符第1位为“＜ ”(左)或“＞”（右），表达轨道板安装位置为左侧或右侧；第2～6位为00001～99999之间的顺序号码，表达轨道板安装地点，编码总是位于轨道板的左侧，以防止轨道板转错方向。为了缩短单块轨道板打磨时间，我场特在磨床外增长刻字机一台，通过测算每块轨道板可以节约2分钟，大大加快了打磨进度，提高了整体功效。
9.3.2 .7清洗出板：用固定在机床架梁冲洗装置冲洗轨道板。之后，松开夹紧油缸，将轨道板放到滚轮托架线上，运往扣件安装工位。在移动过程中，对轨道板进行一次粗略的干燥。
9.3.2 .8形成的记录：应对每块轨道板形成记录，并注明各自编号。记录的内容涉及：轨道板的几何尺寸、编号毛坯板的制造日期和预制所用模具编号等。
9.4油脂加注及扣件装配
9.4.1成品板经滚轮运送线运送至扣件装配区，扣件装配前，先采用工业吸尘器吸出预埋套管内水和杂物。
9.4.2采用定量油脂加注机将油脂注入预埋套管内，每个套管内注入21±1g油脂。

9.4.3扣件安装时依次安装弹性垫板、底板、轨垫、轨距挡板、弹条、轨枕螺栓等装入承轨台上，采用气动扭矩扳手依次对摆放好的螺杆扭紧，不得使用锤子锤击。
9.5绝缘检测
9.5.1检测装置
9.5.1.1智能型可编程电桥测试仪：频率精度0.01％，分辨率R≥0.01mΩ、L≥0.01μH，基本测量准确度0.05％，检测信号AC1.0V