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1、1 工程说明 1.1 工程简介 山东东明润邦化工有限公司121万吨/年高硫重油综合运用项目全厂给排水管网，涉及给水系统、消防系统、生活污水系统、含油污水系统、循环水系统、雨水系统及事故水系统，共六大系统。管径区间为DN20-DN1500，最深开挖3米。 该部分工程设计单位是青岛英派尔化学工程有限公司，监理单位是中原油田设计院监理部，施工单位是中国石油天然气第一建设公司，施工范围为酸性水汽提和硫磺回收装置、原料预解决装置、现场机柜室1、1号区域变配电所、厂区南部罐区联合区域内。 目前该部分管线已基本达成施工条件，为保证施工的合理有序进行，特编制本施工技术措施。 1.2 重要工程量
2、 由于全厂给排水管网设计蓝图暂未发放，施工依据为青岛英派尔化学工程有限公司提供的电子版图纸，图号分别为9.6.26全厂埋地S08006D-1403-SH1-2、S08006D-1403-SH1-料表、S08008D-1403-SH1-1总说明。 重要工程量为：T型接口离心铸造球墨铸铁管3532米；聚乙烯双壁波纹管6231米，普通流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管5856米，输送流体用无缝钢管1321米，各类管件158件，钢丝骨架（聚乙烯）塑料复合管1020米。井约239个。 1.3 工程特点 该工程设计蓝图未出，业重规定按照电子版图纸进行施工，图纸问题较多，施工时间较短，工期紧，土方开挖量大
3、给排水工程从施工准备到结束，规定短期内施工完毕。 由于此阶段正处在菏泽地区的雨季，而自身东明县地下水位比较高，需要降水，从而提高地基强度，使位于天然地下水以下的地基与基础工程施工能避免地下水的影响，提高工程质量和保证施工安全。 全厂土建、电气接地预埋及给排水工程施工同时交叉进行，需要精心的施工组织、精细的施工管理、精确的施工节点控制，保证工程优良。 管道材质较多，分别为输送流体用无缝钢管（20#）、螺旋缝埋弧焊钢管（Q235-B）、聚乙烯双壁波纹管、T型接口离心铸造球墨铸铁管、钢丝骨架塑料（聚乙烯）复合管。 2 编制依据 ★ 青岛英派尔化学工程有限公司设计的全厂给排水管网施工电子
4、版图纸； ★ SH3533-95《石油化工给排水管道工程施工及验收规范》； ★ GB50268-97《给排水管道工程施工及验收规范》； ★ 给水排水标准图集（S系列，最新版）； ★ 中油一建公司公司标准《技术管理标准》。 3 施工程序 施工图纸会审→编制施工技术措施→施工现场准备→机具材料准备→到货材料检查→技术交底→测量放线→沟槽开挖→钢管防腐→管道铺设→管道预制安装→附属构筑物施工→水压实验→沟槽回填→给水管冲洗→工程验收 4 施工准备 4.1 技术准备 技术人员在施工图纸会审后认真编写施工技术措施，并将图纸发到施工队中，在生产部门的组织下，对施工人员进行技术交底。
5、 4.2 材料验收 4.2.1 给排水管道工程中所采用的管子、管件、阀门、接口材料等，应具有生产厂的质量证明文献，消防专用产品还应具有消防部门颁发的生产许可证。对材料的质量证明文献的特性数据有怀疑时，应经复验合格后方可使用。 4.2.2 材料使用前，应按设计文献规定核对和确认材质、规格、型号，其尺寸公差和性能指标应符合相应产品标准。 4.2.3 材料验收一般规定： a）钢管和管件表面不得有裂纹、扎折、结疤、折叠、离层等缺陷，锈蚀、凹坑及机械损伤深度不应超过壁厚负偏差； b）铸铁管及管件表面不得有裂纹或妨碍使用的凹凸不平等缺陷，采用橡胶圈柔性接口的管子和管件承口的内工作面和插
6、口的外工作面应光滑，不得有影响接口密封性能的缺陷； c）塑料管管材和管件颜色应一致，无色泽不均及分解变色线，内、外表面应光滑、平整，不得有气泡、裂口和明显的痕纹、凹陷； d）法兰和盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，螺栓、螺母及螺纹管件的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺纹应配合良好，橡胶、石棉橡胶等非金属垫片，质地应柔韧、厚度均匀，无老化变质及分层现象，表面不应有气泡、折皱、划痕等缺陷； e）橡胶圈不得有割裂、破损、气泡、大飞边等缺陷，橡胶、塑料等非金属密封面的阀门、塑料材料验收后，储存和保管应防止曝晒、冷冻、挤压等导致的老化、变质和变形。 4.2.4 阀门的检查应符合下
7、列规定： a）阀门其零部件应齐全完好，填料压盖螺栓应留有压缩裕量，传动装置和操作机构应动作灵活、可靠、无卡涩； b）到货阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中抽查10%且不少于一个，进行壳体压力实验和密封实验，若有不合格再抽查20%，如仍有不合格则应逐个实验； c）阀门压力和密封实验宜使用洁净水进行； d）阀门壳体压力实验的实验压力为阀门公称压力的1.5倍，保压时间不少于5 min，阀体、填料无渗漏为合格； e）实验合格的阀门，应及时排尽内部积水并吹干，密封面（除塑料和橡胶密封面外）应涂防锈油，关闭阀门，封闭进、出口，并填写“阀门实验记录”。 4.2.5 接口材料应符合下列规
8、定： a）承插式柔性接口使用的橡胶圈，应由管材生产厂配套供应，橡胶圈内径与管子插口外径之比宜为0.85～0.9，橡胶圈断面直径压缩率宜为40％～50％； b）接口用橡胶圈宜保存在温度为－5 ℃～40 ℃、避免阳光照射并与热源距离大于1 m的室内，并不得与油类、能溶解橡胶的溶剂及对橡胶有侵蚀的酸、碱、盐等物质存放在一起，且不得长时间受压； 5 重要施工方法 5.1 放线测量 放线与测量应符合下列规定： a）给排水管道工程的放线与测量前应完毕定位和高程的测量布点工作，并对基准点采用保护措施，且应作出明显标记； b）施工测量应沿管道线路设立便于观测的临时水准点和管道轴线控制桩，且应
9、采用保护措施，在管道线路与原有地下管道、电缆及其他构筑物交叉处的地面上设立明显标志。 5.2 井点降水 5.2.1 施工准备 井点设备重要涉及井点管(下端为滤管)、集水总管和抽水设备等。 井点管采用Φ60×5长3.0m无缝钢管。管下端配2.0m滤管，滤管采用与井点管同直径钢管，井点管和滤管之间连接钢制管箍，与集水总管连接用耐压胶管，滤管钻梅花孔，直径5mm，距15mm，外包尼龙网(100目)五层，钢丝网二层，外缠20#镀锌铁丝，间距10mm。集水总管为内100—127mm的无缝钢管，每节长4米，其间用橡皮套管连结，并用钢箍接紧，以防漏水，总管上装有与井点管联结的短接头，间距0.8米
10、—1.2米。 每套抽水设备有真空泵一台，离心泵一台，水气分离器一台，每套井点降水设备带70根井点降水管。 5.2.2 施工方法 根据地下管网实际情况，井点的平面布置为线状井点，沿着管道轴线跨距两米进行埋设无缝钢管。高程布置，根据井点的埋设深度H(不涉及滤管)。 H≥H1+h+IL 式中： H1——井管埋设面至基坑底的距离； h——基坑中心处底面至减少后地下水位的距离，一般为0.5—1.0m； I——地下水降落坡度，线状井点1/10； L——井点管至基坑中心的水平距离 m。 同时还应考虑井点管一般要露出面0.2m左右，无论在任何情况下，滤管必须埋在透水层内，水泵轴心标高宜与
11、总管平行或略低于总管，总管应具有0.25—0.5%坡度(坡向泵层)，各段总管与滤管最佳分别设在同一水平面，不宜高低悬殊。 一方面排放总管，再埋设井点，管用弯联管将井点管与总管连通，然后安装抽水设备，在这里，井点管的埋设是一项关键性工作。 井点管采用水冲法埋没，分为冲孔与埋管两个过程，冲孔时先将高压水泵，运用高压胶管与孔连接，冲孔管与起重设备吊起，并插在井点的位置上，运用高压水(1.8N/mm2)，又经主冲孔管头部的喷水小孔，以急速的射流冲刷洗土壤，同时使冲孔管上下左右转动，边冲边下沉，从而逐渐在土中形成孔洞，井孔形成后，拔出冲孔管，立即插入井点管，并及时在井点管与孔壁之间填灌砂滤层，以防止
12、孔壁塌土。 认真做好井点管的埋设和砂滤层的填灌，是保证井点顺利抽水，减少地下水的关键，同时应注意，冲孔过程中，孔洞必须保持垂直，孔径一般为30mm，并在口下一致，冲孔深度宜比滤管低0.5m左右，以防止拔出冲孔管时部分土回填而触及滤管底部砂滤层宜选用粗砂。以免堵塞滤管网眼，并填至滤管顶上1.0—1.5m。砂滤层填灌好后，距地面下0.5—1.0m的深度内，应用粘土封口以防漏气，井点系统所有安装完毕后，需进行抽试，以检查有无漏气现象。 井点降水使用时，一般应连续抽水，时抽时停，滤网易堵塞出水混浊，并引起附近建筑由于土颗粒流失而沉降、开裂，抽水过程中，应调节离心泵的出水阀以控制水量，使抽吸排水保持
13、均匀，正常的出水规律是“先大后小，先混后清”，真空泵的真空度是判断井点系统工作情况是否良好的尺寸，必须经常检查并采用措施，在抽水过程中，还应检查有无堵塞“死井”(工作正常的井管，用手探摸时，应用冬暖夏凉的感觉)死井太多，严重影响降水效果时，应逐个用高压水反复冲洗拔出重埋。 5.2.3 通病及防止措施 a）现象：抽出的地下水始终不清，水中含砂量较多，基坑附近地表沉降较大； b）因素：井点滤网破损，井点滤网孔径和砂滤料粒较大。失去过滤作用。土层中的大量泥砂随地下水被抽出，滤层厚度局限性； c）防止措施：下井点管必须严格检查滤网，发现破损或包扎不严密应及时修补，井点滤网和砂滤料应根据土质条
14、件选用。当始终抽出浑浊的井点，必须停止使用。 5.2.4 安全质量保证措施 a）抽水设备的电器部分必须做好防止漏电的保护措施，严格执行接地接零和使用漏电开关三项规定，施工现场电线应架空布设，用三相五线制； b）严禁非机械工操作现场机械； c）夜间施工应保持足够的亮度； d）应健全质量保证体系，及时做好相关施工记录。 5.3 沟槽开挖 管道沟槽底部的开挖宽度宜按下式计算，当沟槽底部设立排水沟时，应适当加宽。 BH＝Dh＋2（b1+b2） 式中： BH——管道沟槽底部的开挖宽度，mm； Dh——管道结构的外缘宽度，mm； b1——管道一侧的工作面宽度，mm； b2——
15、管道一侧的支撑厚度，取150 mm～200 mm。 表1 管道一侧的工作面宽度 单位：mm 管道结构的外缘宽度Dh 管道一侧的工作面宽度b1 非金属管道 金属管道 ≤500 400 300 500＜Dh≤1000 500 400 1000＜Dh≤1500 600 600 1500＜Dh≤3000 800 800 表2 沟槽不设边坡的允许深度 单位：m 土的类别 允许深度值 密实、中密的砂土，碎石类土 1.00 硬塑、可塑的粉土、粉质粘土 1.
16、25 硬塑、可塑的粘土 1.50 坚硬的粘土 2.00 表3 深度在5 m以内不加支撑的沟槽边坡坡度 土的类别 边 坡 坡 度（高：宽） 坡顶无载荷 坡顶有静载 坡顶有动载 中密的砂土 1：1.00 1：1.25 1：1.50 中密的碎石类土（充填物为砂土） 1：0.75 1：1.00 1：1.25 硬塑的轻亚粘土 1：0.67 1：0.75 1：1.00 中密的碎石类土（充填物为粘性土） 1：0.50 1：0.67 1：0.75 硬塑的亚粘土、粘土 1：0.33 1：0.50 1：0.67 老黄土 1：0.10 1：0.2
17、5 1：0.33 软土（经井点降水后） 1：1.00 a a 注：当有成熟施工经验时，可不受本表限制。 a 在软土沟槽坡顶设立静载或动载时，应对土的承载力和边坡的稳定性进行验算。 地质条件良好、土质均匀，地下水位低于沟底高程，可不设边坡。 人工开挖沟槽深度超过3 m时，宜分层开挖，每层深度不宜超过2 m，采用机械挖槽时，沟槽分层的深度应按机械性能拟定。 沟槽每侧临时堆土或施加其他载荷时，不得影响建筑物、各种管道和其他设施的安全。土质良好时，堆土或材料的高度不宜超过1.5 m，距沟槽边沿宜不小于0.8 m，堆土不得掩埋测量标志、消火栓、阀门、雨水口等设施。 采用机械开挖时
18、槽底应予留150 mm～300 mm，由人工清理至设计标高。雨期施工，受雨水浸泡的槽底应进行解决。 沟槽开挖时，遇有地下管道、电缆、文物古迹或地下土质异常时，施工单位应采用保护措施，并及时告知建设单位由其会同有关部门协商解决。 开挖后若地基土壤受扰动或达不到设计规定期其深度在15厘米以内者可用原土回填夯实，在15厘米以上者可夯填砾石、碎石或石灰土，并用小砾石填充上部空隙，表面找平。 假如管道需要过路安装，需要破路开挖，开挖前要和业主协调好。 5.4 管道基础 5.4.1 管道基础施工应严格控制管底高程。 5.4.2 给排水管道的基础应按以下规定进行解决： 所有埋地管道均应
19、铺设在未经扰动的原土上，若铺设在回填土上，回填土必须夯实，密实度要达成干容重1.65T/m3。一般土层夯实后采用砂垫层基础，岩石和多石地层亦采用砂垫层基础，垫层厚度不宜小于200mm，接口处应作混凝土枕基；各种潮湿土层、地基松软成不均匀沉降地段应根据具体情况采用90°-180°混凝土带状基础，管道基础和地基应采用加固措施。 5.5 沟槽支撑 5.5.1 沟槽支撑应根据沟槽的土质、地下水位、开槽断面、荷载条件等因素进行设计，支撑的材料可选用钢材、木材或钢材木材混合使用。 5.5.2 采用撑板支撑时，开始支撑的开挖沟槽深度不得超过1.0m；以后开挖与支撑交替进行，每次交替的深度宜为0.
20、4～0.8m。 5.5.3 撑板的安装应与沟槽槽壁紧贴，当有空隙时，应填实。横排撑板应水平，立排撑板应顺直，密排撑板的对接应严密。 5.5.4 支撑应经常检查。当发现支撑构件有弯曲、松动、移位或劈裂等迹象时，应及时解决，雨期时期应加强检查。 5.5.5 拆除支撑前，应对沟槽两侧的建筑物、构筑物和槽壁进行安全检查，并应制定拆除支撑的实行细则和安全措施。 5.6 管道交叉解决 当排水管道与其上方的电缆管块交叉时，在电缆管块基础以下的沟槽中回填低强度等级的混凝土、石灰土或砌砖。其沿管道方向的长度不应小于管块基础宽度加300mm，并应符合下列规定： a）排水管道与电缆管块同时施工时
21、可在回填材料上铺一层中砂或粗砂，其厚度不宜小于100mm； b）当电缆管块已建时，采用混凝土回填时，混凝土应回填到电缆管块基础底部，其间不得有空隙； c）采用砌砖回填时，砖砌体的顶面宜在电缆管块基础底面以下不小于200mm，再用低强度等级的混凝土填至电缆管块基础底部，其间不得有空隙。 5.7 管道敷设与阀门安装 5.7.1 一般规定 a）管道敷设应具有以下条件： 1）与管道有关的土建工程经检查合格； 2）管道组成件已经检查合格且内部已清理干净。 b）管节堆放宜选择平整、坚实的场地，堆放稳固且方便使用，堆放层高度应符合下列规定： 1）铸铁管宜不大于3 m； 2）塑料管宜
22、不大于1.5 m； c）已做好防腐层的管子或非金属管材在吊运及下沟时，应采用可靠的保护措施。 d）稳管时，管子中心应对准设计中心线，管底应与管基紧密接触，且应检查其坐标、标高和坡度。 沟内管道接口处应挖工作坑。 e）气温在5 ℃以下或昼夜温差变化较大时施工，不得使用冻硬的橡胶圈，管道为刚性接口时，应有防止温度应力破坏管子接口的措施。 f）管道穿基础时，应设预留孔或预埋套管，预留孔或套管内的管段不得有接口。 g）管道安装时，应随时清除管道中的杂物，管道敷设中断时，应将管口临时封堵。 5.7.2 钢管安装 a）采用法兰连接的管道，法兰应与管道同心，保证螺栓自由穿入。法兰面保持平行
23、其偏差应不大于法兰外径的0.15%，且不得大于2 mm，不得用强紧螺栓、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 b）法兰用非金属垫片的尺寸允许偏差，应符合表4的规定。 c）管子对口时，不得用强力组对，且应垫置牢固。 表4 非金属垫片尺寸允许偏差 单位：mm 项 目 法兰密封面形式 全平面 凹凸面 公称直径DN 垫片内径偏差值 垫片外径偏差值 垫片内径偏差值 垫片外径偏差值 ＜125 ＋2.5 －2.0 ＋2.0 －1.5 ≥125 ＋3.5 －3.5 ＋3.0 －3.0
24、 d）管道直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于150 mm时，应不小于150 mm；当公称直径小于150 mm时，应不小于管子外径。卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部，组对时，两纵缝间距应大于100mm。其他焊缝位置，应符合下列规定： 1）支管外壁距焊缝宜不小于50 mm； 2）环向焊缝距墙壁、楼板或支、吊架净距应不小于50 mm； 3）在管道焊缝上不宜开孔； 4）管道上任何位置不得开方孔。 e）管道的对接焊口壁厚大于3 mm的接口端部，应加工成30°～35°的坡口，留有1 mm～2 mm厚的钝边。不等厚管道组成件的组对，当内壁或外壁错边量超过3 mm时，应进行修
25、整，磨削成坡度为15°的坡形过渡。 f）管道焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔及夹渣，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物应清除，焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5 mm，连续长度应不大于100 mm，且其总长度应不大于焊缝全长的10％，并应符合下列规定： 1）焊缝宽度宜每边超过坡口边沿2 mm； 2）焊缝余高宜为0 mm～2 mm，最大不大于4 mm。 g）无损探伤检测比例根据设计文献拟定。 h）钢管采用螺纹连接时，管子的螺纹不得有毛刺、乱丝、断丝，缺丝总长度应不大于螺纹长度的10％，填料宜采用聚四氟乙烯薄膜。 i）穿墙及楼板的管道应加套管，穿墙套管长度应不小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50
26、 mm。 j）管道与套管间空隙可用不燃材料填塞密实，架空管道应同支架紧密接触。 k）钢管道安装允许偏差应符合表5的规定。 表5 钢管道安装允许偏差 单位：mm 项 目 允许偏差值 轴线位置 架空及管沟 室 外 25 室 内 15 埋 地 60 标 高 架空及管沟 室 外 ±20 室 内 ±15 埋 地 ±20 水平管平直度 公称直径DN≤100 0.2Le%，且小于或等于50 公称直径DN＞100 0.3Le%，且小于或等于80 立管垂直度 0.5L
27、e%，且小于或等于30 成排管道间距 15 交叉管外壁或隔热后间距 20 注：Le为管子的有效长度。 5.7.3 铸铁管安装 a）管及管件下沟前，应清除承口内部和插口端部的油污、飞刺、铸砂及铸瘤，烤去承插部位的沥青涂层；柔性接口铸铁管及管件承口的内工作面、插口的外工作面应修整光滑，不得有沟槽、凸脊缺陷。有裂纹的管及管件不得使用。 b）管道沿直线安装时，宜选用管径公差组合最小的管节组对连接，接口的环向间隙应均匀，承插口间的纵向间隙应不小于3 mm。 c）承插接口用橡胶圈。 d）管道接口用橡胶圈应装填平展、压实，不得有松动、扭曲、断裂等现象。 e）安装滑入式橡胶圈接口时
28、推入深度应达成标记环，并复查与其相邻已安装好的第一至第二个接口推入深度。 f）管道安装允许偏差应符合表6的规定。 表6 铸铁管安装允许偏差 单位：mm 项 目 允 许 偏 差 值 无压力管道 压力管道 轴线位置 15 30 标 高 ±10 ±20 5.7.4 其它管道 本工程其它管道材质涉及到聚乙烯双壁波纹管及钢丝骨架（聚乙烯）复合管道，连接方法按照厂家规定执行。 5.7.5 管道安装质量 a）接口环向间隙应均匀，填料密实、饱满，表面平整，不得有裂缝。 b）管道基础及管道安装的允许
29、偏差应符合表7的规定。 表7 管道基础及管道安装的允许偏差 单位：mm 项 目 允许偏差值 无压力管道 压力管道 垫 层 中线每侧宽度 不小于设计文献规定 标高 0 －15 管 道 基 础 混凝土 管座平基 中线每侧宽度 ＋10 0 标高 0 －15 厚度 不小于设计文献规定 管 座 肩宽 ＋10 －5 肩高 ±20 抗压强度 不低于设计文献规定 蜂窝麻面面积 每侧不大于1.0％ 土弧、砂或砂砾 厚度 不小于设计文献规定 支承角侧
30、边高程 不小于设计文献规定 管道 安装 轴线位置 15 30 管道内底标高 DN≤1 000 ±10 ±20 DN＞1 000 ±15 ±30 刚性接口相邻管节内底错口 DN≤1 000 3 3 DN＞1 000 5 5 注：DN为管道公称直径。 5.7.6 阀门及附件安装 a）各类阀门、消火栓、仪表等安装前，应按设计文献规定核对型号、规格； b）蝶阀宜在微开状态下安装，球阀宜在全启动状态下安装，其他阀门应在关闭状态下进行安装； c）有介质流向规定的阀门，必须按介质流向拟定其安装方向； d）消火栓、仪表宜在管道系统水压实验合格，并经
31、冲洗后安装。提前安装的，管道系统试压、冲洗时应采用隔离措施； e）安装铸铁阀门时，应避免强力连接或受力不均； f）安装伸缩节时，应预调好安装尺寸。 5.8 水压实验 5.8.1 一般规定 a）管道安装完毕后应按照验收规范对管道系统进行强度、严密性实验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量； b）管道上水应从低点处缓慢灌入，实验管段的高点及末端应设排气阀，使管内的气体排尽； c）冬季进行水压实验时，应采用防冻措施，实验后及时放水； d）埋地管道试压、防腐检查验收后，应进行竣工复测，填写“测量记录”与“隐蔽工程记录”，并及时分层回填并夯实。 5.8.2 压力管道水压实验
32、a）压力管道的强度及严密性实验应采用水压实验，埋地管道水压实验应在土方未回填前进行； b）压力管道水压实验的分段长度宜不大于1.0 km； c）实验用压力表应不少于两块，已经校验并在周检期内，其精度等级应不低于1.5级，表盘直径应不小于150 mm，量程宜为实验压力的1.3倍至1.5倍； d）压力管道水压实验压力根据设计文献拟定； e）不参与实验的设备、仪表、消火栓等已经隔离，非埋地管道进行水压实验时，压力应缓慢升至实验压力，保持10 min，压力降不大于0.05 MPa，再降至设计压力，保持时间不少于30 min，进行外观检查，无异常、无渗漏为实验合格； 5.8.3 无压力管道闭
33、水实验 a）含油污水管道回填前应采用闭水法实测渗漏量进行严密性实验。 b）实验管段应按井距划分，长度宜不大于1 km，且宜带井实验。 c）实验管段闭水实验应在管道及检查井外观质量已验收合格后进行，且沟槽内无积水，观测时间不少于30 min。 5.8.4 冲洗 a）给水管道系统冲洗在水压实验合格后进行。投用前应由建设单位组织进行管道系统冲洗。 b）水冲洗应连续进行，流速应不小于1.0 m/s，以目测排出口的水色和透明度与进入口水一致为合格。 5.9 管沟回填 5.9.1 沟槽的回填程序 a）压力管道水压实验前，除接口外，应回填管道两侧及管顶以上0.5 m的土方，水压实验合
34、格后，及时回填其余部分土方。 b）采用钢管、铸铁管的无压力管道敷设后，除接口外，应及时回填土。 c）有闭水实验规定的排水井室外围，应在闭水实验合格后回填。 5.9.2 沟槽的回填施工 a）回填时，沟槽内应无积水、无杂物，且回填土料含水率不得过高。 b）槽底至管顶以上0.5 m范围内，回填土料中不得具有机质、冻土以及大于50 mm砖、石等硬块，在外防腐绝缘层和抹带接口处应采用细粒土回填。 c）管顶以上0.5 m范围内，应用人工回填，回填应从管道两侧对称进行并分层夯实，不得损坏管子及防腐层。 d）机械夯实每层虚土厚度应不大于300 mm，人工夯实每层虚土厚度应不大于200 mm。
35、 e）井室外围应围绕井室中心对称回填并分层夯实，不得漏夯。路面范围内的井室周边宜用石灰土、砂砾等材料回填并夯实。 f）管顶敷土厚度小于0.7 m时，不得采用大、中型机械设备压实，且不得有其他机械设备通行。 k）管道施工完毕并经检查合格后，沟槽应及时回填。回填前，预制管铺设管道的现场浇筑混凝土基础强度，接口抹带或预制构件现场装配的接缝水泥砂浆强度不应小于5N/mm2。 5.10 井类砌筑 生产污水检查井、水封井宜采用混凝土井，做法参见国标02S515（P22-29），生产用水阀门井、消防干管阀门井采用国际混凝土井S1，循环冷取水阀门井采用院标钢筋砼井（重结-427，ⅢG型），雨水
36、检查井、生活污水检查井采用砖砌砌井，做法参见国标：02S515；以上阀门井、检查井防渗规定达成6级。在路面的检查井、阀门井应采用重型铸铁井盖及盖座，井顶标高与所在路面平齐，不在路面上的，采用轻型铸铁井盖及盖座（或钢盖板），井顶标高高出所在地面50mm。装置内的检查井井盖与盖座接缝处应密封，且井盖不得有孔洞。所有进出阀门井、检查井的管道均需预埋套管，套管采用刚性防水套管，其做法参见国标04S404（B型）。水表井采用有旁通管有止回阀的国际混凝土室外水表井，安装依05S502-149执行。 6 质量保证措施 6.1 质量管理 项目施工技术部建立三检制度，并每周组织一次质量大检查，根据检查
37、的结果对施工队或班组进行质量奖罚，对检查出的问题要限期整改。 施工自检记录作为质量检查的一项重要内容，施工人员应认真对待，以保证其真实性。 施工人员下料完，应作好对材料半成品的标记工作，重要涉及规格、材质、数量内容等。 施行工序交接制度，在下料、组对、焊接、吊装和安装各工序之间办理工序交接手续，严格检查各工序的施工质量，以保证施工质量。 加强现场文明施工管理，做到工完、料净、场地清。 管道的坡向、坡度应符合设计规定。 管道组对连接时，不得强力对口来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心缺陷。 6.2 焊接质量保证措施 所有焊工必须持证上岗，严禁无证上岗。 焊条管理人员应按规
38、定作好焊条烘干、发放及回收记录。 焊材选用，地下管道水分较多，潮气大，宜选用J422焊条，以利于焊接质量。 焊工施焊前应清除焊道两侧50mm范围内的泥污和浮锈，保证焊接质量。 焊接时应保证焊接环境符合焊接条件，发生下列任何一种情况又无有效保护措施不得施焊。 大风：风速大于或等于8m/s。 雨：下雨。 湿度：相对湿度大于或等于90%。 焊工焊接完毕应对焊缝进行自检，对焊肉不够、气孔、夹渣等缺陷等应及时解决。 直管段上两对焊口中心面间的距离当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；当公称直径小于150mm时不应小于管子外径。 焊缝距离弯管（不涉及压制热推或中频弯管）起弯
39、点不得小于100mm且不得小于管子外径。 不宜在管道焊缝及其边沿上开孔。管件的坡口形式和尺寸应符合规范规定的管道坡口，加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后应除去坡口表面的氧化皮熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整，管道组成件组对坡口及其内外表面进行的清理应符合规定清理合格后应及时焊接。 7 安全保证措施 建立以项目经理为第一负责人的安全管理体系，制定安全管理制定，设立安全检查员，监督检查制度的贯彻情况。建立安全检查制度，每周进行一次安全检查，发现隐患及时解决。 班组天天班前会，针对施工特点，做好安全交底工作，并做好安全
40、记录。 严格遵照各工种操作规程的规定执行。 坚持文明施工，保持施工现场清洁，废料应及时回收，作到工完料净场地清。 沟槽支撑设立应牢固，支撑前后办理交接手续，在沟槽内施工时设立专人监护，防止沟槽塌方。 8 施工手段用料一览表 序 号 名 称 规 格 数 量 备注 1 钢 板 10m×8m×20mm 120m2 预制平台 2 无缝钢管 φ45×3.5 28m 撬棍 3 道 木 0.2m×0.2m×3m 60根 吊装用 4 无缝钢管 Φ60×5长3.0m 220根 井点降水 5 无缝钢管 Φ108×5长4米 140
41、根 井点降水 6 电 缆 3×50mm2 240m 临时用电 7 氧气带 140m 8 乙炔带 140m 9 氧气瓶 20个 10 乙炔瓶 20个 11 电焊把线 300m 12 挡土架板 250×2500 δ=50mm 120块 13 透明胶皮管 DN20 210m 试压 14 电 缆 2×1.5mm2 180m 13 钢 模 板 200m2 14 竹 模 板 60m2 15 记号笔 12支 做标记 16 配电箱 10回
42、路 2个 照明 17 配电箱 5回禄 2个 动力 18 探光灯 2023W 4台 照明 9 施工机具一览表 序号 设备名称 设备规格 数量 备注 1 汽车吊 50t 1辆 2 运货汽车 8t 1辆 3 客货车 1辆 4 挖沟机 0.5m3 1辆 5 水准仪 2台 6 电焊机 ZX7-400 12台 7 经纬仪 2台 8 坡口机 2台 9 焊条烘干箱 2台 10 焊条保温筒 16个 11 磨光机 125 20个 1
43、2 倒 链 5t 8个 13 倒 链 2T 8个 14 火焊架 8盘 15 汽夯 1台 16 机动翻斗车 2辆 17 木工电器 1套 18 手提电锯 2个 19 蛙式打夯机 HW—60 2台 20 真空泵 3台 10 劳动力需用计划 序号 工 种 数 量 备注 1 管 工 12 2 电 焊 10 3 火 焊 4 4 起 重 2 5 测 量 2 6 电 工 2 7 力 工
44、10 合计 42 目录 1 工程说明 1 1.1 工程简介 1 1.2 重要工程量 1 1.3 工程特点 1 2 编制依据 1 3 施工程序 2 4 施工准备 2 4.1 技术准备 2 4.2 材料验收 2 5 重要施工方法 3 5.1 放线测量 3 5.2 井点降水 3 5.3 沟槽开挖 5 5.4 管道基础 7 5.5 沟槽支撑 7 5.6 管道交叉解决 7 5.7 管道敷设与阀门安装 7 5.8 水压实验 12 5.9 管沟回填 12 5.10 井类砌筑 13 6 质量保证措施 13 6.1 质量管理 13 6.2 焊接质量保证措施 14 7 安全保证措施 14 8 施工手段用料一览表 15 9 施工机具一览表 15 10 劳动力需用计划 16
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