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1、 电站概况 青海莫多水电站位于曲什安河上，是曲什安河最下游的一个梯级电站，具体地理位置为北纬35°19′，东经100°10′，电站地处海南藏族自治州兴海县境内，距兴海县城约55km，距省会西宁330km，工程区有214国道同兴公路及乡间公路可通，其中去坝址路为简易砂石路，路况稍差，去厂址路为柏油路，交通便利。 曲什安河系黄河一级支流，发源于玛沁县阿尼玛卿雪山北麓的昂勒晓地区，河源海拔高程4660m，河口海拔高程2710m，河流在海南州兴海县曲什安乡处汇入黄河。 曲什安河全长209.7km，流域面积5786km2，数年平均径流量8.02×108m3，干流坡陡流急，总落差1950m，平均比降
2、9.3‰。源头的阿尼玛卿雪山在海拔5000m以上为现代冰川，常年冰雪覆盖，冰川面积191.27 km2，夏季融冰水量可达7.9×108m3，固体水库巨大，是曲什安河的重要水源，径流来源重要为融冰融雪及降雨组成，曲什安河为一降水、融冰、地下水混合补给型河流。 莫多水电站工程为大(2)型规模，II等工程。水库总库容1.186×108m3，兴利库容0.7598×108m3，死库容0.4262×108m3。正常高水为2870m，校核洪水位和设计洪水位同高即2870m，死水位2849m，水库消落深度21m。水库为年调节水库。引水发电洞直径为4.6-4.4m，洞长4530m，后接调压井、压力钢管，钢管主
3、管管径3.8m，为一管两机，管长405m，支管管径2.8m，引水设计流量42.62m3/s。 电站装机容量2×25000kw，设计水头142.96m，保证出力11189.91kw，数年平均发电量2.003×108度，年运用小时4172h，发电厂房总面积3218.67m2。 本站气象特性：流域地处青藏高原东北部，属典型的高原大陆性气候，常年干旱少雨，气温低，垂直变化明显，夏季短暂凉爽，冬季漫长寒冷，雨热同季，降水重要受孟加拉湾的暖湿气流的影响。年平均气温4.9℃，极端最低温度-24.8℃，极端最高温度25.2℃。平均无霜90～110天。日照时间2700h，数年平均降水量294.8毫米，数年平
4、均蒸发量1546毫米，雷暴日数53.2天，年最大相对温度78%。平均风速2.3m/s，最大风速26.0m/s。 莫多坝址位于河流下游峡谷地带，由于受河流流向和高山地形的影响，光照不充沛，虽然河道坡陡流直，但冰情较严重。根据大米滩站冰期资料记录，最大河心冰厚达1.12m。 2.3 电站基本技术参数 （1）、电站特性水位 水库最高水位： 2870.0m 水库最低水位： 2849.0m 水库正常水位： 2870.0m 设计正常尾水位： 2710.0
5、m （2）、电站水头 最大水头Hmax： 156.96m 设计水头Hr： 142.96m 额定水头He： 142.96m 最小水头Hmin 126.96m （3）、流量 数年平均流量： 25.42m3/s 电站枯季保证流量： 6.44m3/s 电站数年平均枯季流量： 6～10m3/s （4）、电站装机容量 额
6、定装机容量2×25000KW（铭牌2×24000KW） 单机额定功率25000KW（铭牌24000KW） 机组台数 2 台 3．重要技术标准 《水轮发电机基本技术条件》 《水轮机基本技术条件》 《水轮机调速器与油压装置技术条件》 《水轮发电机组安装技术规范》 《水轮机通流部件技术条件》 《中小型同步电机励磁系统基本技术条件》 《反击式水轮机空蚀评估》 《中小型水轮机产品质量分等》 《中小型水轮发电机产品质量分等》 《中小型水轮发电机励磁装置产品质量分等》 《机电产品通用技术条件》 《水轮发电机组设备出厂实验一般规定》 《水轮发电机能起动实验规程》 上述标准未
7、涉及的部分由双方协商解决。 本技术条件在执行过程中如出现不批准见，以各方协商可以进行补充和修改但必须满足“技术条款书”规定，补充文献与本条件具有同等效力。制造厂在设计、制造、检查、实验、包装、运送等过程中，应严格执行以上标准及相关的规定，如国家近期另有相应新标准或新的替代版本颁布，则应按最新的标准执行。上述标准未涉及的部分由双方协商解决。 准。 5.1.2所有螺丝、螺母、螺栓、螺杆和有关管件的螺纹应使用GB或ISO标准。 5.1.3设备制造采用先进的工艺，以保证各种运营情况下运营可靠。零部件应有良好的互换性和便于检修。 5.1.4乙方应专设转轮进、出口翼形检查的样板，检查各部件尺寸的
8、量规，对于实验模型、有关记录、照片等免费保管2023。 5.2材料 5.2.1乙方应采用符合规定、无缺陷的优质材料，如重要设备采用代用材料时，应经甲方审查批准。 5.2.2材料标准 灰铁铸件 GB9439 碳素钢铸件 GB11352 优质碳素结构钢 GB699 普通碳素结构钢 GB700 不锈耐酸钢 GB1220 不锈耐热钢 GB1221 低合金高强度结构钢
9、 GB/T1591 压力容器用钢板 GB6654 碳素钢板 GB912 热轧钢板 GB709 无缝钢管 YB8162 结构用不锈钢无缝钢管 GB/T14975 低压流体输送用焊接钢管 GB/T3092 电焊钢管 YB（T）30 铜合金铸件 GB1176 工程结构钢中高强度不锈钢铸件的性能与用途G
10、B/T6967 低合金钢焊条 GB/T983 紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱(母)GB3098.1(GB3098.2) 5.2.3材料实验 5.2.3.1用于设备或部件上的所有材料均应通过实验，实验应遵守有关技术规范中规定的方法。 5.2.3.2所有重要部件用的材料应做冲击韧性实验，实验遵守有关技术规范中的规定。热轧钢板应同时做纵向和横向冲击实验。重要铸件和锻件的样品应做弯曲实验。 如乙方提供符合规定的证明，对重要部件所用板材可免做冲击实验。 实验完毕后，应提出合格的材料实验报告。合格证随所用部件一起交货。 5.2.4工作应力 设计中应采用合
11、理的安全系数，特别是承受交变应力、冲击、脉动和振动的零部件更应可靠。在设备额定运营工况下，材料应力不超过表5—1所列规定。 表5—1 材 料 拉应力 压应力 高强度钢板的高压力承受件 极限强度的1/5或屈服强度的1/3的较低值 极限强度的1/5或屈服强度的1/3的较低值 重要碳钢板的应力承受件 铸铁、锻钢 极限强度的1/5或屈服强度的1/3的较低值 极限强度的1/5或屈服强度的1/3的较低值 铸铁 极限强度的1/10 极限强度的3/10 其它钢板 极限强度的1/3或屈服强度的1/2的较低值 极限强度的1/3或屈服强度的1/2的较低值 此外，在正常运营工况下
12、铸铁最大剪应力不得超过19.6MPa其它黑色金属的最大剪应力不得超过许用抗拉应力的60%，但主轴和导叶轴颈的最大扭剪应力不得超过许用抗拉应力的50%。 在最大水头下，暂时过负荷超过水轮机最大出力时，各部件材料的最大允许应力不得超过屈服强度的50%。 在最大飞逸转速及其它非正常工况条件下，工作应力不得超过屈服强度的60%。 当剪断销破坏时，导叶、导叶轴颈、连杆、拐臂、销轴的最大应力值不得超过屈服强度的50%。 5.2.5焊接 5.2.5.1所有焊接采用电弧焊，应防止空气熔入金属，有条件时可采用自动焊。对于需要消除内应力的机械加工件，应在消除应力后再进行精加工。在制造厂焊接的重要零件，
13、不允许采用局部消除内应力的方法。 焊接件接缝坡口应设计合理，坡口表面应平整，无缺陷、油污及其他杂物。 5.2.5.2焊接压力容器部件的焊接方法、工艺及焊接工应符合国家标准中的有关规定，焊工必须通过考试取得合格证。 在工地焊接设备时，焊工考试所需材料、焊条均由乙方免费提供，现场考试由乙方提出焊工考试程序，合格焊工由乙方的工地代表认可。 焊接应进行检查，假如焊接出现任何限度的不完全熔合、没有焊透与咬边等都应判为不合格。无论何时，当对焊接质量有怀疑，甲方有对乙方工艺过程所述的范围，或超过该范围，而追加无损探伤检查的权利。经无损探伤后，若有任何部分需要修复，则检查费、修复费和再检查费均由乙方承
14、担。 如协议规定有乙方供货设备之间和乙方供货设备与非协议提供的设备之间需在现场焊接时，乙方应在图纸上注明，并附焊接部件详图。乙方应提供相应的焊接或焊丝及手工电弧焊接以外的特殊焊接设备和器具。焊接和焊丝材料应与工厂加工图纸的规定相一致，并能适应现场焊接条件。乙方还应提供相应的焊接程序、工艺、焊后热解决（假如需要）的方法。并对所有焊接部件作好一切焊前准备工作（如坡口、卷边等）。现场焊接在乙方指导下可由安装承包商完毕，乙方应对所有的焊接负责。 5.2.6无损检测 5.2.6.1概述 无损探伤应按美国材料及实验学会（ASTM）标准中合用章节进行，焊接X光探伤应符合美国机械工程师协会（ASME）
15、锅炉和压力容器规程第Ⅷ节中的技术和验收标准进行。焊接的超声波探伤应满足美国机械工程师协会（ASME）锅炉和压力容器规程第Ⅷ节附件12所规定的技术规定。乙方的图纸应说明应用到每个部件或焊缝的无损探伤的类型、范围与级别。 5.2.6.2检查范围 水轮机尾水管里衬、泄流环、底环、座环、导叶、导水机构、控制环、连杆、接力器、顶盖、转轮、主轴、主轴法兰、主轴连接螺栓、压力油罐、贮气罐、电机转子中心体、定子机座、推力轴承和起吊装置等均应进行无损检测。在最后的表面加工和精加工之后应作所有表面的检查。在部件热解决消除后作焊缝检查，主轴在粗加工和精加工以后，用超声波检查。 5.2.6.3焊接检查 所有焊
16、接部件的焊缝应所有作无损探伤检查，焊缝检查用超声波（UT）、液体渗透法（PT）、磁粉法（MT）；并在需要的部件用X射线（RT）检查进行复验。X射线（RT）检查应涉及用其它方法不能清楚地判断或对焊接的完整性有怀疑的地方，临界高应力区的焊接和蜗壳上的所有焊缝均应所有用射线（RT）检查，甲方有权规定乙方作焊接的随机抽样检查，涉及X射线（RT）检查。乙方对焊接无损探伤的具体程序，应提交甲方（工程师）审查。 5.2.6.4铸件检查 对于水轮机转轮铸件、导叶铸件和其它重要铸件应按照《水力机械铸钢件检查规程》第2版（CCH-70-2）的规定进行无损探伤检查，其它铸件的无损探伤检查的规定应由乙方提出，甲方
17、批准。 5.2.6.4锻件检查 主轴锻件、主轴联接螺栓、导叶轴（若为锻造）均应按ASTM A388给出UT检查或其它合用的无损探伤检查，以拟定它们的完好限度。其它锻件的无损探伤检查，乙方可选用甲方可接受的作法去保证它们的完好性。锻件结构应是均质的，不允许存在白点、彩纹、缩孔和不能消除的非金属杂质，锻件中过大的杂质密度或合金元素在临界点的分离将引起锻件被拒收。对主轴，如检查发现一个或更多个突变点，且突变点的凹凸超过规定的幅度将被拒收。 5.2.7钢铸件 5.2.7.1钢铸件质量应符合有关国家标准，所有重要铸钢件除一般性化验和实验外还应进行弯曲和冲击实验。 5.2.7.2应根据5.2.6
18、条规定对铸件进行无损检测，如发现缺陷，甲方将规定进行X射线检查，所需费用由乙方支付。 5.2.7.3铸件产生扭曲变形时，应予报废。 5.2.7.4补焊 在进行铸件缺陷修理之前，应提交一份完整的铸件缺陷报告供甲方批准，报告涉及所有缺陷（重要和次要的）位置尺寸的图纸，附示意图、照片、金相实验报告、无损探伤检查的结果、相对于总体外形尺寸的铸件稳定性、断面金属厚度、型芯位移、收缩变形等，报告中应解释缺陷的类型，导致缺陷的也许因素，并提出对部件设计或铸造工艺的修改意见。还必须提交一个具体的修理工序，涉及在补焊期间和为最终的加工修理后所要作的无损探伤。对强度无损害或不影响铸件耐用性的次要缺陷，可以根
19、据铸造车间的经验进行补焊解决。由于次要缺陷的累加而对铸件总的质量有怀疑时，应被认为是一个重要缺陷。重要缺陷的累加，和过份集中，都也许导致拒收。假如缺陷消除后，铸件受力断面的厚度减少了30 %以上，或者剩余断面应力超过许用应力的30 %以上时，该铸件将被拒收。修复后规定与图纸尺寸相符，必要时应重新进行热解决。 5.2.8部件及焊缝表面加工 5.2.8.1水轮机过流部件表面应保证有平滑的流线型，部件接头处表面要齐平，转轮、导叶、尾水管过流面上无凹凸不平或不严整的情况，以免导致脱流和局部空蚀。转轮不允许涂漆。 5.2.8.2重要零部件，过流部件表面粗糙度不得超过表5—2规定。 表5—2 部
20、 位 Ra(μm) 滑动接触表面 0．8 固定接触表面 规定紧配合的 3.2 不规定紧配合的 6.3 其它机械加工面 12.5 座环 6.3 导 叶 导叶表面 3.2 导叶轴颈 1．6 导叶接触面 3.2 导叶上、下端部表面 3.2 转 轮 转轮过水部分 3.2 主 轴 主轴不接触表面 3.2 轴承轴颈处 0.4 法兰面 1.6 倒角 3.2 顶盖、底环在邻近导叶端部处间隙表面 3.2 轴承和填料盒接触表面 1.6 基础环、尾水管锥管、泄水锥 25 接力器 接力器缸内孔 1．6 接力器活塞和
21、杆 0.8 推力轴承 镜面 0.2 内外圆表面 1.6 镜板与推力头把合面 0.8 5.2.8.3焊缝外观一般应解决平整园滑，对于需采用X射线探伤的焊缝，表面应铲平磨光。过水表面的焊缝应磨光成流线型，流道内的凸出部分不超过1.5 mm。压力容器上焊缝打磨解决时，应不削弱其结构强度。 5.2.9防护、清扫及保护涂层 所有设备部件和管道出厂前应由乙方清扫干净，并根据设备部件的特点分别采用防护措施。设备、部件和管道涂漆颜色应符合协议规定或电力行业标准。涂底漆前的表面解决应符合相应的涂料工艺规定。 5.2.10设备颜色 在协议签定后，由协议双方最后拟定每个项目的用色。 涂料
22、项目涉及： 1）水轮机。 2）发电机。 3）发电机风洞内部。 4）铭牌框。 5）仪表盘柜。 6）刻度板。 7）油、气、水管路。 5.2.11润滑油及润滑脂 水轮机发电机各轴承润滑油、调速系统和进水阀操作油均采用L—TSA46（GB11120—89）汽轮机油。机组有关部件采用的润滑脂也应符合有关国家标准或石油部标准。 5.2.12测头 用于水轮机水力量测的动、静压测头为不锈钢材料制造，其形状、结构尺寸、材料和布置规定，应符合IEC193、IEC41和IEC198的有关规定。 5.2.13管路 5.2.13.1 概述 管路及其附件、管路支架及吊架设计材料、安装、实验应
23、符合GB8564《水轮发电机组安装技术规范》中有关规定。管子的布置和阀门的位置及接头应使设备解体检查或移动部件检修时，管子和其它设备与系统干扰最小。管路系统要拆卸的地方应设立螺栓联接法兰接头或管接头。管路接头设立在厂房一期混凝土以外或允许装拆的位置。 除另有规定，直径65mm以上的管道，在满足安装与运送的规定，应在制造厂内加工和组装，并作清楚的标记。管道内壁应加以清理，装运时管道应配有管塞和管帽。 乙方应在工厂图纸上具体准确地表达出各管路的位置、管径和用途。 5.2.13.2 水管及阀门 直径为50mm及以下的水管和设备内部进行热互换用的水管应采用铜管或不锈钢管；直径大于50 mm的
24、水管应采用无缝钢管，埋设在混凝土中的（涉及明露混凝土以外30 cm）用无缝钢管。管路必须按最大内部压力设计，必须采用有效的防腐措施。所有阀门必须根据不同的直径和不同的用途决定采用铸钢或锻钢或不锈钢明杆阀。 5.2.13.3 油管 油管采用无缝钢管，用法兰连接，并配有相应原钢管附件和钢体明杆阀。 所有的油管应清洗干净，清除所有的疏松和密实的表面氧化层。管子内部须酸洗并涂油，外部涂漆。所有管子法兰和端头用木质保护罩和保护板保护后运送。弯管应在工厂内制造加工并符合安装、装卸和运送规定，同时符合现场实际。 5.2.13.4 压缩空气管 所有的压缩空气管道应所有采用无缝钢管。钢管的强度应满
25、足内部最大工作压力的规定。 5.2.13.5 仪表管路 连接各种仪表的管路应为不锈钢管或铜管。在压力表和压力表连接到主设备处应设立截止阀，并一起提供合适的泄放阀和排泄管接头。供温度表用的柔性管应是铠装的。仪表与设备之间的管路、阀门和管路附件均由乙方提供。 5.2.13.6 外部管路接头 所有设备的内部和外部管路，应按ISO和ANSI相应的规范用螺纹或法兰联接。所有外部联接用法兰都应带有联接螺栓、螺母和密封垫片，以便联接到其他承包商供应的管路上。 5.2.13.7 测压管路 水轮机的测压管应是带不锈钢配件的不锈钢管。 5.2.13.8 调速器油管（业主另行采购） 集油箱、
26、压力油罐、调速器、水轮机接力器之间的所有管路均采用无缝钢管，并用法兰螺栓联接。管子尺寸应按接力器以最大运营速度时油的流速不大于5 m/s来拟定。 所有油管路应彻底清洗干净，清除掉所有的铁鳞和表面氧化层。管子内部涂油，外部涂漆。所有法兰采用木质防护罩保护运送，管子端头用保护板保护运送。除特制专用阀和形成调速器或泵组的阀门外，所有的阀门都应是钢壳、阀杆上升伸出式。压力管路上的阀门为铸钢实体楔形阀，当部分开度操作和运营时，导向间隙应使振动减至最小限度。大半径的弯管应在工厂内制作并符合安装、装卸和运送规定。 5.2.14备品备件 乙方应按协议提供备品备件，备品备件应能互换，与原设备的材料和质量相
27、同。 备件包装箱上应有明显的标志。保证在规定的条件下，在5年保存期内不会变质。 5.2.15基础埋设材料 所有永久性的基础材料，涉及埋于混凝土的锚定螺栓，或在混凝土浇筑过程，用于固定或支撑部件的锚定螺栓以及所有千斤顶、拉杆、螺旋拉紧器、锚环、水准螺丝、底板、埋入基础板、拉条等，均应随设备一起供应，所有千斤顶应有钢座和钢帽。 5.2.16在设备部件上，均应设供吊装用的吊耳、吊环等，在安装和组装过程中，用厂房起重机吊钩吊装设备时，所有部件和组装件挂装的吊具均由乙方供应。 5.2.17铭牌 每台重要设备及辅助设备均有永久性铭牌、水轮发电机的铭牌标志应符合GB755—81规定，水轮机和发电
28、机共用一块铭牌。铭牌上应标有制造厂名称、供应商名称、设备出厂日期、编号、型号、额定容量、转速、重要水力参数、重要电气参数及其它重要数据。 5.2.18电站供应的公用设施 5.2.18.1电站设有中压和低压压缩空气系统。其额定工作压力分别为4.0MPa和0.8MP a 5.2.18.2水轮机、发电机空气冷却器、轴承油冷却器冷却水最高温度为25℃。工作耐压不小于0.4MPa，实验压力不小于0.6MPa。 5.2.18.3厂用交流电源为三相四线制，50HZ，220/380V，电压波动范围为±15%；频率波动范围为-3—+2HZ。电站直流操作电源为220V，消防控制电源为直流24V，电压变化范
29、围为80—110%。 5.2.19辅助电气设备、电线和端子 5.2.19.1电站采用的所有电动机应符合GB（或IEC）标准，交流电动机应是感应式，能在1.15的运营系数下连续运营，并在端电压65%额定值时启动。所有电动机的绝缘应是F级绝缘，防滴漏型。 5.2.19.2控制电缆芯线和控制导线应为铜芯，额定电压不应低于500V，并合用于它所使用环境。发电机通风道内的导线应有保护管。电气导线应排列整齐。所有引出线应在端子箱或端子板的接线处端接，每组端子板上至少留有20%的空端子，并设有保护罩。 5.2.19.3控制电缆采用屏蔽电缆。 5.2.20实验计划 乙方应按工程进度提出工厂实验计划
30、与现场实验计划，由甲方核准后执行。实验计划涉及实验项目、实验准备、实验程序、实验过程、鉴定标准和实验时间。 5.2.21工厂装配与实验证明 乙方应按规定对所有设备在工厂进行设备组装和实验。甲方代表应参与重要实验的目睹验证和对产品的中间组装的监督、验收。当甲方有疑问规定进行其他验证设备性能的实验时，乙方应免费执行。 乙方应在协议生效后3个月内向甲方提交4份工厂装配和实验项目清单及甲方参与工厂装配、实验和目睹验证安排计划。乙方在进行各项实验或检查前45天，应向甲方提供4份实验或检查大纲，并说明技术规定、工艺、实验或检查方法、标准及时间安排，以便甲方派人参与。 在工厂进行的各项设备实验（涉及
31、型式实验）或检查后，应向甲方工程师提供4套实验和检查报告复印件，报告应涉及实验方法、使用仪器的精度、计算公式、实验结果和照片等。报告经甲方审查批准后，设备才干发运。所有实验应尽量模拟正常使用条件。 对所有拆卸部件应做出适当的配合标记和设定位销，以保证在工地组装无误。 5.2.22包装与标志 5.2.22.1设备包装运送除本协议规定外还应符合“产品包装运送管理条件”和“机电产品包装通用技术条件”（GB/T13384—92）的规定。 5.2.22.2对设备加工面应采用适当的防锈措施和用木材或其它软材料加以防护。对电气绝缘部件应采用防潮和防尘包装。对仪器设备应密封包装，并有妥善的防震措施。对
32、于刚度较小焊件应加焊支撑以防变形。 5.2.22.3包装箱外部标志及起吊位置应符合GB191—90《包装储运指示标志》的规定。 包装箱外壁应标明收发货单位名称和地址、协议号、产品净重、毛重、重心线及吊索位置，箱子外形尺寸，共 箱第 箱等。 5.2.22.4包装箱中应有装箱单、明细表、产品出厂证明书、合格证、随机技术文献及图纸。这些文献、清单、资料均应装在置于包装箱表面的专用铁盒内。装箱单应列出箱内物品名称、数量、重量和尺寸。 5.2.23甲方人员参与工厂实验 5.2.23.1乙方应及时告知甲方派有关人员赴工厂参与重要设备项目的实验。具体项目详见第五章。 2.22
33、 现场实验 2.22.1 概述 设备在最后验收前，应做各项现场实验。实验内容涉及现场安装实验、联动调试、试运营和特性实验，通过现场实验以验证设备的合用性及其保证值。具体规定见相应设备的技术规范。 2.22.2 实验规程 实验应按现行的国家验收规程进行。 2.22.3 组织、分工和责任 协议设备所有实验均在乙方负责技术指导和监督下由安装承包商或甲方指定单位组织进行。乙方应对现场实验的安全、质量和协议中规定的各项保证负所有责任。乙方指导人员在指导和监督方面对设备的安装质量、设备实验、试运营和特性实验负责。乙方应供应实验所需的、通过校准的专用的实验仪器和设备并附有证明文
34、献。 2.22.4 实验计划 协议生效后3个月，乙方提出4份现场实验计划（涉及实验项目、实验进度、乙方参与人员、工作安排等）交甲方（工程师）。 实验开始日期甲方与乙方协商拟定。 实验大纲由乙方在开始实验前60天提出，每项实验应事先经甲方核准后执行。 实验大纲应涉及实验项目、实验准备、实验方法、实验程序、检查标准、实验时间及进度等。每项实验应事先经甲方批准后进行。 2.22.5 试运营 （1）乙方在完毕所有安装和联动实验后，每台机组都要进行试运营，试运营将验证机组及监控系统是否可以良好地投入商业运营。实验运营期间由乙方对设备、设备性能、运营方式、操作方法和质量全面负责。试运营期
35、间甲方人员在乙方指导下操作其设备。 （2）试运营应在甲方（工程师）规定的负荷条件下按调度所规定进行。 （3）试运营期为无端障运营30日。假如试运营由于乙方提供的设备故障而中断，试运营时间按甲方与乙方达成继续进行，或者如有必要，甲方规定重新开始计算试运营期。 2.22.6 实验报告 乙方应提供现场实验的完整报告，并经甲方（工程师）批准。实验报告应分项编制，其内容涉及：实验项目、实验目的、实验人员名单、测量仪表的检查和率定、实验方法、实验程序、实验表格、计算实例、计算过程使用的公式各种曲线、所有测量结果汇总、最终成果的修正和调整、测量给定、误差说明以及对实验结果的讨论意见和结论。在实验结
36、束后30天内，以实验报告或实验合格证书的形式提供6份合格的实验成果，其中1份正本和3份副本给甲方。 第二章 水轮机及其附属设备 1 概述 1.1 范围及界线 (1)本节技术规范规定了对2台套立式混流式水轮机及其附属设备的设计、制造、工厂组装和实验、包装和设备交付、安装、现场实验等的技术规定。 (2)混流式水轮机及其附属设备应用的标准、材料、材料实验、工作应力、工艺、焊接、无损检查和其他一般技术规定应满足本技术规范的规定，本节未提到的应满足第一章中的规定。 (3)混流式水轮机及其附属设备的安装和现场实验均在乙方的技术指导和监督下，由甲方选定的安装承包商完毕。乙方应为混流式水
37、轮机及其附属设备的安装和运营提供涉及安装程序、技术规定和建议的安装进度等内容具体的安装指导文献、运营、维护说明书和图纸，并派员现场服务。 1.2 供货范围 (1)本协议供货范围上游侧从蜗壳前延管段开始至尾水管肘管里衬末端处的2台套水轮机及其附属设备（进水阀通径Φ2500毫米），每台套设备涉及水轮机及其导叶的操作控制系统、顶盖排水装置、防抬机装置、自动化元件、阀门、表计、各种管路及管路附件、电缆以及设备的基础埋件等。 1)水轮机本体涉及尾水管里衬、蜗壳、底环、座环、导叶和导水机构、导叶接力器、顶盖、转轮、主轴、导轴承、主轴密封、蜗壳和尾水管排水阀、顶盖排水装置、机坑里衬和基础埋件等。
38、 2)调速系统（业主另行采购）涉及调速器、油压装置、控制装置、反馈装置、防抬机装置、测频装置、连接调速器、接力器、油压装置的所有管道、阀门、仪表、继电器、传感器、连接电缆及有关附属设备和基础埋件等。 3)运营控制设备涉及：电气及机械随动机构、构件、各种监测仪表、显示装置、自动化元件、液压元件、保护元件、电气操作元件及相应的盘柜、端子箱、控制电缆及基础埋件等。 4)进水阀装置（业主另行采购）为卧轴布置，液压驱动启动及关闭，重锤水力自关闭方式关阀的蓄能式液压操作蝴蝶阀，范围涉及：油压装置及操作控制系统、接力器、旁通管及其旁通阀与检修阀、空气阀、必须的管路、阀门和电动控制装置以及装于进水阀下游侧
39、可拆卸的伸缩节，与水轮机连接的法兰和连接件，自动化元件，进水阀上游侧与进水阀连接的引水钢管法兰及其连接螺栓亦由进水阀承包人提供。 (2)乙方提供水轮机及其附属设备之间的油、气、水和水力量测系统的所有管路等。 乙方提供的设备与非本协议提供的设备之间连接的油、气、水管路，应供至机墩外第一对法兰处，电缆供应至由甲方供货的盘柜及端子箱。供货范围内的油、气、水辅助设备及管路系统所需的所有阀门和相关设备均由乙方供应。 (3)提供为设备吊运、安装、实验、拆卸和重新组装所必需的专用工具、专用设备等。 (4)提供机组运营、维修所需的备品备件。 (5)机组自动化元件（业主另行采购），埋设于机组内部的测
40、温元件和导叶剪断销由乙方提供。 (6)某些元件、部件或装置，假如在协议文献中未专门提到，但它们对于构成一台完整和性能良好的机组是必不可少的；或者对于保证机组稳定运营，或者对于改善机组运营品质都是必要的话，那末这些元件、部件或装置也应由乙方提供。 2混流式水轮机 2.1 型式和说明 (1)水轮机为立轴混流式带有金属蜗壳里衬和弯肘形尾水管。水轮机主轴与发电机主轴直接联接，水轮机旋转方向为俯视顺时针旋转。每台机由一台调速器来控制。 (2)原型水轮机的流道尺寸要与通过验收的模型水轮机相似。 (3)水轮机所有可拆卸的部件，涉及转轮、主轴、顶盖、轴承和导水机构等部件均应能运用厂房桥式起重机
41、从发电机定子内孔及它下面的圆形机坑中整体吊出，当部件结构尺寸用厂房起重机从发电机定子内孔整体吊出有困难时，应提出拆卸的程序和方法，使用的吊具应随水轮机供应。 (4)水轮机的结构应使转动部分有足够的轴向移动空间，以便调整和拆卸推力轴承和清扫主轴连接法兰的止口部分。 (5)水轮机应能在最大水头下最大飞逸转速时安全运营5min，而不会产生有害的变形。 (6)水轮机的部件设计规定能方便地进行检修、安装和拆卸。所有重要部件和分件起吊的重部件，要设立吊环螺栓、吊耳或便于装卸的起吊装置。 2.2水轮机基本技术参数 型 号 HLJF2053D-LJ-162 转轮直径
42、 D1=1.62m 最大水头 156.96 m 额定水头 142.96 m 最小水头 126.96 m 额定流量 19.551 m3/s 额定出力 25774kW 额定转速 500 r/min 飞逸转速 882 r/min 水推力 84t 吸出高度 Hs=-2.25m 安装高程 2707.75m 额定真机效率
43、 94% 额定模型效率 93% 2.3 性能保证 2.3.1概述 乙方应保证所提供的设备满足规定的性能规定，假如乙方提供的设备不能满足所规定的规定，甲方有权规定乙方无偿修改或更换设备并负责运送费用，或协议条款中的有关 规定作违约罚金解决。 2.3.2输出功率 水轮机在额定水头和额定转速下的额定输出功率不小于25.774MW(相应的导叶开度为额定开度)。同时满足超发额定出力10%的规定。 2.3.3水轮机效率 ① 在设计水头142.96m，发额定出力25774kW时，保证原型水轮机的效率不低于 94% ;相应工况的模型水轮机效率保证值不低
44、于 93% ； ② 在所有运营范围内，原型水轮机最高效率保证值不低于 94.8% ，模型水轮机最高效率保证值不低于 93.8% ； 2.3.4空蚀 水轮机在本协议文献规定的水质、泥砂条件下运营，从投入工业性运营之日起，运营8000h后（不涉及启动和停机过程），其中，在限定的最小功率以下运营时间不超过800h，在限定的额定功率以上运营时间不超过100h的情况下： a）转轮的金属失重量不超过2.178kg； b）转轮最大剥落面积不超过670cm2； c）最大剥落深度不超过4.189mm； d）水轮机过流部件、尾水管总失重不超过1.089kg； 2.3.5稳定性
45、①在所规定的运营水头条件下，在水轮机运营范围内，水轮机在空载或45％～110％的Pr范围内均可保证连续稳定运营。 ②稳定运营的指标涉及尾水管压力脉动值、顶盖垂直振动值及导轴承的摆度： A）尾水管压力脉动的频率和双振幅△H/H（△H为双振幅，H为运营水头）不大于下表的数值。 额定出力的百分数 压力脉动双 振 幅 （mm） 频率 （Hz） 压力脉动双振幅值与额 定水头之比%（△H/H） 110% 4289 2.08～2.31 3 45% 8578 2.08～2.31 6 注：H为相应的运营水头。 B）顶盖垂直振动和主轴摆度应不大于GB8564-2023《水轮发
46、电机组安装技术规范》及有关标准。 ③在各种运营工况下，涉及甩负荷等过渡过程，保证水轮机各部件不产生共振和有害变形。 ④在运营的各种工况下，应不出现功率摆动现象。 2.3.6导叶漏水量 在额定水头142.96m以下，新机组通过已关闭的导叶漏水量不超过0.059m3/s。 2.3.7调节保证 ①机组的飞轮转矩GD2≥200t.m2。 ②机组在规定范围内的任何工况下甩负荷的转速上升率不大于50％。 ③机组在本章技术规范规定范围内的任何工况下甩负荷时，蜗壳末端处最大压力不超过220 m水柱。 ④机组在规定范围内的任何工况下甩负荷时，尾水锥管进口的最大真空度不得大于8mH2O。 ⑤在
47、额定水头额定功率条件下，从调压井至蜗壳进口断面的∑LV值约 m2/s，从蜗壳进口至尾水管出口的LV值由卖方拟定。 2.3.8裂纹保证 1) 在质量保证期内，卖方保证转轮叶片及其他部件不发生任何裂纹。 2) 对保证期内产生的裂纹损伤，卖方现场免费进行修理，并重新计算保证期。当裂纹修复时间超过30天，买方将向卖方索赔。 3) 卖方对同一台转轮裂纹的修复超过三次仍然无效，买方有权规定卖方免费提供一台新的转轮。 4) 卖方调查水轮机转轮产生裂纹的因素并提出修改意见、报告经买方认可，其费用完全由卖方负责。 2.3.9噪声 在额定转速和由空载到满载的所有运营工况下，在水轮机坑地板上1
48、m处测得的噪声不超过90dB(A)，距尾水管进人门1m处测得的噪声不超过90dB(A)。 2.3.10轴向水推力 在最大水头下，最大正向(向下)轴向水推力不超过84t。 2.3.11可靠性指标 在给定的各水头工况运营下，可靠性指标规定如下： ①可用率不低于99.5％。 ②无端障连续运营时间不小于18000h。 ③大修周期不小于4年。 ④退役前使用年限不小于40年。 3. 水轮机结构说明 水轮机结构分埋入部分、导水机构、转动部分、轴承装配、密封装配、控制部份及油管路布置、水气管路等，各部套间的联接关系见安装布置图、水轮机部图等，现将各部套结构特点分述于下： 3.1埋入部
49、分 埋入部分涉及蜗壳里衬、座环、尾水管里衬、肘管里衬、机坑里衬及地板装配、拉锚等。 3.1.1蜗壳 （1）蜗壳采用包角为345°的蜗壳。蜗壳采用可焊性好的高强度低合金钢16MnR钢板制作，采用数控切割机下料，并在工厂组焊成节，所有蜗壳均在厂内预装。在满足运送尺寸限制的前提下运送分节数最少。 （2）蜗壳在设计时未考虑与混凝土联合受力的条件下单独承受最大内压（含水锤压力）。蜗壳设计和制作是按有关标准和规程规范的规定进行的。其钢板厚度留有不少于2mm的腐蚀量。为便于安装，蜗壳分节中设计两个凑合节。在运送过程中，采用加固、支撑等措施，防止分段焊接的蜗壳变形。 （3）蜗壳在厂内焊缝以及蜗壳的连
50、接焊缝必须100%超声波探伤，并用Ｘ射线探伤，探伤长度不低于25%。 （4）所有为了吊装而临时焊接的吊耳或附件，现场安装完毕后，必须铲除并磨光，并用超声波或染色和渗透法检查这些部位。 （5）在蜗壳适当位置上设立一个直径Ф600mm的进人门，进人门必须安全可靠，密封性能优良，法兰应钻孔并攻丝，采用不锈钢顶起螺丝。进人门设立不锈钢把手、不锈钢压紧螺栓、不锈钢铰链销和一个不锈钢针型阀，针型阀位于人孔门下方。 （6）从蜗壳进口至机组中心线的一段钢管为蜗壳延伸段。 （7）蜗壳必须设立4个不锈钢测压计测头。测头布置应是最适合用蜗壳压差法精确测量水轮机流量的位置。 蜗壳上游进口段应设立4个不锈钢测
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