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1、目 录 1 工程概况 1 2 编制依据 1 3 施工计划 2 4 现浇梁支架设计 3 4.1总体思绪 3 4.2支架结构设计 6 5 支架现浇梁施工 7 5.1满堂式支架现浇梁施工 7 5.2墩梁式支架现浇梁施工 18 6 劳动力计划 20 6.1施工管理人员 20 6.2施工人员、机械配备 21 7 安全生产管理体系及保证措施 22 7.1安全目的 22 7.2安全生产管理体系 22 7.3安全生产保证措施 25 8 质量管理体系及保证措施 29 8.1质量目的 29 8.2质量管理体系 29 8.3质量保证措施 30 9 文明、环保保证体系及
2、措施 33 9.1文明施工目的及措施 33 9.2施工环保目的及措施 34 10 应急预案 36 10.1建立救援小组 36 10.2应急救援组织机构 36 10.3事故解决程序及物资保障 38 10.4培训和演练 38 11 冬期、雨期及热期施工措施 40 11.1冬期施工措施 40 11.2雨期施工措施 41 11.3热期施工措施 42 12 附件 43 支架现浇连续梁施工方案 1 工程概况 南京市浦口区江北滨江大道(浦口新城段)桥梁工程SG5标位于南京市浦口区长江北岸，桥梁跨越长江支流城南河VI级通航河道、在建地铁轨道十号线、纬七路长江隧道、七里河，
3、本桥具体孔跨布置为：（3×43m）+（66+120+66m）+（3×43m）+（54+90+54m）+（2×47m）+（3×55m）+（3×43m），共分为7联，其中第一、三、五、六、七联为等高度预应力砼连续箱梁，全长1106.2m。工程造价2.77亿元，协议工期15个月。 第一联3×43m位于长江与城南河之间的河心洲上；第三联3×43m跨越城南河大堤，其中8#～9#墩跨越在建地铁轨道十号线；第五联2×47m位于吹沙填筑后的鱼塘和陆地上；第六联3×55m连续梁14#～15#墩跨越七里河大堤，15#～16#墩跨越七里河，16#～17#墩位于七里河浅滩鱼塘中；第七联3×43m17#～18#墩跨越
4、七里河子堤，18#～20#墩位于吹沙填筑后的水塘中。 连续梁采用等高度预应力混凝土连续箱梁，梁高300cm，单箱双室斜腹板截面。其中箱梁顶板宽1889cm，底板宽979cm，外侧悬臂板长357cm，端部厚20cm，根部厚55cm；箱梁顶板厚25cm，顶板厚25cm，腹板由中支点至跨中分三段变化，厚度变化为85～65～45cm。箱梁在中、边支点处设有横梁，其中端横梁厚120cm，中横梁厚200cm。梁体混凝土采用C50耐久性混凝土。 地质重要为杂填土、淤泥、粉质粘土、淤泥质粉质粘土、粉质粘土与粉土互层、粉细砂、砾砂、砾石、卵砾石等。 2 编制依据 ⑴南京市江北滨江大道（浦口新城段）桥梁工
5、程《施工图设计》C版； ⑵南京市浦口新城滨江大道桥梁工程《工程地质勘察报告》（详勘）； ⑶《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076—95）； ⑷《公路工程质量检查评估标准》JTG80/1-2023； ⑸《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2023）； ⑹《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ_166-2023）； ⑺《建筑钢结构设计规范》；（GB50017-2023）； ⑻《路桥施工计算手册》人民交通出版社； ⑼《钢管满堂支架预压技术规程》（JTG/T194-2023）； ⑽滨江大道SG5标《实行性施工组织设计》。 3 施工计划 第1、3、5、6、7
6、联等高度预应力现浇连续梁施工安排2个工作面平行作业。每个工作面投入1联单幅支架1.5套，模板1套。 第1个工作面：第1联左→第1联右→第3联左→第3联右→第5联左、右 第2个工作面:第6联左→第6联右→第7联左→第7联右。 每个工作面施工周期如下： 每个现浇梁工作面施工计划周期计划表 序号 工序 工期（天） 备 注 1 支架拼装 13 2 模板安装 10 3 预 压 10 4 底腹板钢筋绑扎 8 5 内模安装 5 6 底腹板砼浇筑 1 7 顶板钢筋绑扎 5 8 顶板砼浇筑 1
7、9 养 护 7 10 预应力张拉压浆 5 11 支架拆除 5 合 计 70 每个工作面投入支架1.5套，单幅连续梁砼浇筑完毕后进入下联支架搭设，每个工作面单幅完毕周期按照60天进行计算。全桥现浇梁施工计划安排如下： 滨江大道SG5标支架现浇梁施工计划安排表（第1工作面） 序号 部位 开始时间 周期 结束时间 备 注 1 第1联左幅 2023-5-15 60 2023-7-14 2 第1联右幅 2023-7-15 60 2023-9-13 3 第3联左幅 2023-
8、9-14 60 2023-11-13 4 第3联右幅 2023-11-14 60 2023-1-13 5 第5联左幅 2023-1-14 60 2023-3-15 6 第5联右幅 2023-3-16 60 2023-5-15 滨江大道SG5标支架现浇梁施工计划安排表（第2工作面） 序号 部位 开始时间 周期 结束时间 备 注 1 第6联左幅 2023-12-15 60 2023-2-13 2 第6联右幅 2023-2-14 60 2023-4-15 3 第7联左幅 2023-4-16
9、 60 2023-6-15 4 第7联右幅 2023-6-16 60 2023-8-15 4 现浇梁支架设计 4.1总体思绪 第1联连续梁墩台身高度从2.25m至6.34m不等，梁底净空较小，地势平坦，适合采用满堂支架施工。 第3、5、6、7联连续梁跨越结构物多，第3联跨城南河大堤和在建地铁十号线，第6联跨七里河大堤和七里河，第7联跨七里河子堤，地形高差大且地质条件较差，淤泥覆盖层厚，如采用满堂支架，地基换填解决难度大，墩梁式支架采用钻孔桩基础，钢管作为立柱支撑，上部为贝雷梁钢结构支架，基础桩基沉降小，钢结构支架非弹性变形小，经方案比选采用墩梁式支架进行施工。
10、 支架总体布置见下图： 图4.1-1 第1联3×43m现浇梁单孔满堂支架立面示意图 图4.1-2 第3联3×43m现浇梁单孔主跨9m墩梁式支架立面示意图 图4.1-3 第3联3×43m现浇梁单孔主跨15m墩梁式支架立面示意图 图4.1-4 第5联2×47m现浇梁单孔主跨9m墩梁式支架立面示意图 图4.1-5 第6联3×55m现浇梁单孔墩梁式主跨15m支架立面示意图 图4.1-6 满堂支架断面示意图 图4.1-7 主跨9m支架断面示意图 图4.1-8 主跨15m支架断面示意图 4.2支架结构设计 第1联连续梁墩台身高度从2.2
11、5m至6.34m不等，梁底净空较小，地势较平坦，适合搭设满堂支架现浇施工。地质条件为粉土、粉质粘土、淤泥质粉质粘土，基本承载力90～110kPa，地基需做换填硬化解决，解决后基本承载力不小于200kPa。 第3、5、6、7联连续梁支架采用梁跨式结构，梁部结构采用贝雷梁，贝雷梁顶铺设工字钢I14作横向分派梁，其上铺设模板。支架边支墩运用已浇筑承台及Φ70cmC30钻孔桩作为基础，中支墩采用Φ70cm（或Φ100cm）C30钻孔桩基础，采用45号钢φ512*10mm钢管支撑，其上放置沙箱，安放工字钢2I40b作为垫梁。 第3联8#～9#墩跨越在建地铁十号线，外径11.2m，采用主跨15m贝雷梁
12、支架跨越地铁十号线；第6联15#～16#墩跨越七里河，采用主跨15m跨越七里河；其余墩位间支架均为主跨9m。 15m跨支架贝雷梁横向15片布设，其中底板下11片，两侧翼缘板下各2片，支架桩基底板下采用桩长40mΦ1m的钻孔桩，翼板下采用桩长15mΦ1m的钻孔桩。 9m跨支架贝雷梁横向10片布设，其中底板下6片，两侧翼板下各2片，底板下支架桩采用桩长30mΦ0.7m的钻孔桩，翼板下支架桩基采用桩长15mΦ0.7m的钻孔桩。 5 支架现浇梁施工 5.1满堂式支架现浇梁施工 第1联连续箱梁地处城南河漫滩，现浇箱梁所有位于软基路段，地下水位较高。地质资料显示，粉土、粉质粘土，淤泥质粉质粘土组
13、成。第一联连续箱梁地基基础采用地基换填对软土地基进行解决。施工工艺流程图如下： 张拉 孔道压浆 封锚 落架及拆模 地基换填 支架搭设 支架预压 钢筋、钢绞线加工 铺设底模、立侧模 底腹板钢筋绑扎、底腹板钢绞线穿束 梁体混凝土浇筑 内顶模支立、顶板钢筋绑扎及钢绞线穿束 养生 图5.1-1 满堂支架施工工艺流程图 5.1.1地基换填 软土地基解决应保证地基有足够的承载力，避免因沉降过大或沉降不均匀引起连续梁产生裂缝及侧向滑移。为经济有效地进行软基解决并结合本项目地质条件的特点，拟采用换填碎石+石灰土，表面混凝土硬化解决的
14、方式，目的是在软基上形成一个硬壳层。一般地面先换填50cm厚7%的石灰土，分层碾压密实，之上浇筑10cm厚C20砼，承台开挖处及泥浆池处地基解决方式为换填50cm厚级配碎石，碾压密实，之上浇筑10cm厚C20砼。防止地表水渗入地基而影响地基承载力。地基换填完毕后四周做好排水系统，避免雨水浸泡。地基解决完后对地基进行承载检测，承载力须≥200KPa。 基础换填工艺流程如下图所示。 检查验收 场地平整凉晒 清除淤泥及不良土 铺筑碾压实验 换填填料 摊铺平整 机械碾压 图5.1-2 基础换填工艺流程图 5.1.2支架搭设 采用碗扣式脚手架，根据上部荷载和地基情况，组合方式
15、为：腹板下为30×60×120cm的框架单元；翼板下为90×60×120cm的框架单元；底板下为60×60×120cm的框架单元。 ⑴底托、立杆、横杆安装 根据支架高度进行设计组合后，进行底托和第一层立杆、横杆安装，每段支架横桥向横杆处在同一水平面上，因桥梁双向有2%横坡，单幅支架搭设宽度20m，路线中心比线路两侧高40cm，路线中间立杆底托伸出长度控制在30cm范围内，两侧立杆底托伸出长度控制在10cm范围内。纵向立杆按照桥梁纵坡2.4%，立杆直接接触硬化地面，底部无悬空现象。 在已解决好的地基上按立杆间距摆放可调底座，为使立杆接长的水平缝错开，保证支架的稳定，第一层框架分别用1.8m
16、和3.0m的立杆交错布置，然后所有用3.0m立杆接长，顶部用1.8m的立杆找齐，最后在顶端设顶杆，以便能插入顶部的可调托座。支架下部和上部均为可上下调节的底座和顶托，便于落架和拆模。 ⑵顶托安装 为便于在支架上高空作业安全、省时，可在地面上大体调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内。 ⑶剪刀撑设立 为了增强支架的整体稳定性和刚度，纵横向剪刀撑每隔4.5m设一排剪刀撑。 ⑷纵横向方木安
17、装 在顶部托座上放上纵梁10×12cm方木，然后铺设梁体外模，模板肋为5×10cm方木间距30cm。在桥面一侧设90cm宽斜坡人行道，铺木板，并安装钢管护栏和防护网。在预压前，要检查所有连接扣件是否扣紧，松动的要用锤敲紧。 5.1.3支座安装 该桥梁采用GPZII型盆式橡胶支座，支座进入现场后应检查并水平存放，不得破坏防尘罩。安装支座前检查交界墩盖梁顶部垫石尺寸、顶面高程以及预留锚栓孔的位置，预留孔位置不准确或深度不够的应进行人工修凿使其达成规定。使用红色铅笔将支座中心线画于支座垫石顶面，同时在支座底钢板四边上画出中心位置以便安装时控制偏位。在垫石上支座下钢板向每侧延伸3cm区域内进行凿
18、毛，清除表面浮浆，同时混凝土毛面的凸凹限度不宜过大，平整度达成5mm即可。 支座安装前，先将支座下座板的锚固螺栓安装紧固，同时根据设计给定的支座安装预偏量设立支座。设立好支座安装预偏量后，重新将上下座板调成平行状态并固定，保证支座无初始转角。然后使用吊车将支座吊至待安装垫石上空，人工配合调整支座方位使其下锚固螺栓进入相应的垫石锚栓孔并渐渐下放，下放至支座下座板与垫石顶面距离约10cm时，停止下放支座。准备好调整钢楔块，楔块平面为2cm×2cm，在支座四角部各放置一楔块，下放支座并调整钢楔块和支座平面位置，使支座顶面高程为设计高程，轴线与设计偏差满足规范同时表面水平。支座准确就位后至下部灌入浆
19、体强度为达成设计强度的80%前不得碰压和移动支座。使用10#槽钢作为外模在支座下座板外侧5cm处安装加固，使用干硬型M50砂浆填堵槽钢底边与垫石顶面间隙。灌浆模板安装完毕后即进行支座灌浆操作。支座与垫石间隙采用重力式灌注法灌入快硬型M50无收缩高强度砂浆，材料为全购买配方，其配合比由产方提供，实验室验证。先根据待灌浆空间计算出需要浆体体积，先在储浆筒中按配合比拌制砂浆，储浆筒应高出待灌浆平面至少50cm，以保证仅依靠重力流动砂浆能将灌浆区灌满。进行浆体灌入时使用扁宽的注浆管将砂浆引至支座下座板中心处，使其自由流动直至浆体从四侧槽钢与下支座板间溢出，灌浆完毕。支座安装完毕后一日内不得碰撞、移动支
20、座，保证砂浆初期强度不受影响并且在砂浆凝固后将支座下部调高楔块取出并用干硬型M50砂浆填充。 5.1.4支架预压 为避免在砼施工时，支架不均匀下沉，消除支架和桩基的不可逆变形，准确测出支架的弹性变形量，事先对支架进行预压，选择代表性孔跨，每种结构类型预压不少于1孔。预压采用沙袋，按梁部砼重量分布情况进行分派荷载，加载重量按设计规定为箱梁自重的1.2倍。 ⑴布设观测点 在加载前，先在底模上沿支点、梁跨的L/6、L/4、L/3、L/2、2L/3、5L/6等截面处，横桥向布设观测点，以便测量预压前、后及卸载后的标高。详见附图。 ⑵沙袋布置 砂袋拟选取中砂材料，单位重量按照16kN/m3，
21、每个砂袋装砂平面尺寸为1×1×0.8m，砂袋自重荷载为16×1×1×0.8=12.8kN。详见附图。 ⑶支架预压 加载顺序按混凝土浇筑的顺序进行，按照20%→60%→80%→100%→120%分级进行加载，先底板、腹板，后顶板、翼板。支架预压尽量选择在天气晴朗时开展，若不能避开雨天，沙袋上面必须遮盖雨篷布，以免沙袋吸水后增长预压重量将支架压垮。 ⑷预压观测 观测环节为：①加载前测底模标高②加载后测底模标高③卸载后测底模标高，天天早中晚测三次并及时认真做好观测记录。标高测量采用经标定合格的精密水准仪进行，各阶段观测时，测量员必须及时汇总观测数据和相关资料。每次加载完毕后，均观测下沉量直至
22、稳定，在最后一次加载完毕后，至少观测7天，支架沉降量控制在3天累计沉降量小于3mm。 支架预压时，除观测整个支架沉降变形外，还应观测支架杆件的挠度、扣件有无压破、地基变形，以及支架的整体稳定性等，以便进一步采用加强措施。 ⑸卸载 当支架稳定后，即可卸载，卸载时要按照加载的逆序卸载，要对称同时进行。 ⑹预压报告 加载前观测出原始数据（N1）；荷载所有加载到位后，立即进行观测（N2），承载过程中观测（N3、N4…），比较N2、N3、N4…的差值，若最后两次数据的差值很小，说明支架已基本稳定，没有弹、塑性变形发生了，便可进行卸载，如差值继续变大，则需分析因素、采用措施；卸载后再次测量点位处
23、数据（N5）。并用卸载后数值（N5）与加载前（N1）、卸载前（N4）数值比较，从而得出支架的弹、塑性变形，并以此结合设计规定进行高程的调整，最后将预压报告上报监理工程师。 ⑺调整顶托 根据预压报告，调整支架顶托标高。 5.1.5钢筋、钢绞线加工 钢筋、钢绞线要有出厂质量证明书和实验报告单，将钢筋、钢绞线送至南京市政公用工程质量检测中心站进行检测，合格后才可使用。 检测频率：钢筋、钢绞线分批检查时每批质量不大于60t。 按不同规格挂牌堆放，为避免锈浊和污染，钢筋、钢绞线堆放在专设的钢筋棚内。 施工时，一方面对图纸中钢筋尺寸仔细复核，无误后方可按图纸和技术交底下料，下料时应按规范规定
24、预先考虑钢筋加工延伸量，避免钢筋加工成型后尺寸与图纸不符。 钢筋加工前应进行解决，表面应洁净，无油渍、漆皮、鳞锈等，如有局部弯折，应调直后方可使用。 钢筋连接采用搭接焊技术。焊接接头施工前，应对焊接接头做抽检实验，以检查接头的焊接质量，规定做抗拉实验时，断裂面在接头外母材处。 同一截面内，规定钢筋接头截面面积占总截面面积的百分率不应超过50％。 钢筋、钢绞线在钢筋加工厂按设计长度加上工作长度进行下料和编号，钢铰线必须用砂轮切割机切割，严禁用乙炔—氧气焊或电焊。 表5.1-1 钢筋加工的质量标准 序号 名 称 允许偏差（mm） 1 受力钢筋顺长度方向加工后的全
25、长 ±10 2 弯起钢筋各部分尺寸 ±20 3 箍筋、螺旋筋各部分尺寸 ±5 5.1.6铺设底模、立侧模 为保证外观，底模采用1.8cm厚质地优良的覆膜竹胶板，模板分块拼装，钉装在底部分布木条上，按照支架预压报告及设计预拱度调整底模标高，施工中需保证纵横向接缝在一直线上，模板加设木片来消除相邻模板的高差，模板钉装完毕后用液体玻璃胶水填塞模板接缝，防止混凝土浇筑中漏浆。 底模调整完毕后，安装侧模、翼板模板，模板采用木模，施工前先由测量人员对腹板线条进行放样，根据放样结果在底模上距腹板位置一定距离钉装板条，在板条内钉装腹板加劲肋方木，后铺设模板。 表5.1-2 模板、支架制
26、作质量标准 项目 允许偏差(mm) 木 模 板 制 作 模板的长度与宽度 ±5 不刨光模板相邻两板表面高低差 3 刨光模板相邻两板表面高低差 1 平板模板表面最大的局部不平 刨光模板 3 不刨光模板 5 拼合板中木板间的缝隙宽度 2 支架尺寸 ±5 榫槽嵌接紧密度 2 表5.1-3 模板、支架安装质量标准 项 目 允许偏差（mm） 模板高程 梁 ±10 模板尺寸 上部构造的所有构件 +5，-0 轴线偏位 梁 10 模板相邻两板表面高低差 2 模板表面平整 5 预埋件中心线位置 3 预留孔洞中心线位置 1
27、0 预留孔洞截面内部尺寸 +10，-0 支架 纵轴的平面位置 跨度的1/100或30 5.1.7绑扎底板、腹板钢筋及底腹板钢绞线的穿入定位 钢筋加工好后，吊装到底模上进行绑扎和进一步焊接，钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。为保证钢筋保护层的厚度，钢筋与模板之间梅花型布置与梁体同标号的砼块。 预应力筋孔道由金属波纹管制孔，为了方便穿钢绞线，在底模铺设波纹管呈直线状态时，先用钢丝绳穿入波纹管内，按设计图纸中预应力钢绞线的曲线坐标位置进行定位，孔道定位必须准确可靠
28、严禁波纹管上浮，直线段平均0.8m、弯道部分每0.5m左右设立定位钢筋一道，定位后管道轴线偏差不大于5mm。钢束端头与钢丝绳用钢丝扎紧，并用胶带将端部及钢丝缠紧，防止穿束过程中将波纹管扎破，人工配合卷扬机牵引钢丝绳，将钢束穿入波纹管。波纹管定位筋与梁体钢筋点焊牢固，保证穿束和混凝土浇筑中不偏移、不上浮，安装端头模板时需根据钢束起（终）点弯角安装锚垫板，锚垫板固定在端头模板上，与波纹管接头处用胶带扎紧，避免水泥浆堵塞孔道。 对分段浇筑需用连接器连接的连接处，以及在较长的施工段的波纹管顶部均按规范规定设立排气孔道，以利于管道压浆时排气，保证浆液密实。在波纹管附近进行作业时，应对波纹管进行覆盖防
29、护，以免焊渣火花溅到波纹管上而形成孔洞。 内模采用木模板，为保证底板和腹板砼的震捣密实，内模底部采用临时压板支挡砼，随浇筑随安装压板。 表5.1-4 钢筋安装质量标准 项目 允许偏差(mm) 受力钢筋间距 两排以上排距 ±5 同排 梁、板、拱肋 ±10 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距 ±10 钢筋骨架尺寸 长 ±10 宽、高或直径 ±5 绑扎钢筋网尺寸 长、宽 ±10 网眼尺寸 ±20 弯起钢筋位置 ±20 保护层厚度 柱、梁、拱肋 ±5 5.1.8梁体混凝土浇筑 本文以3×55m连续梁浇筑为例介绍连续梁砼浇筑控制要点：混凝土浇筑分2
30、次完毕，第1次浇筑底板、边腹板及中腹板混凝土，浇筑高度为边腹板顶导角处。第2次浇筑顶板及翼缘板混凝土。底板、腹板钢筋经监理工程师检查合格后可浇筑砼。采用自建拌和站拌制砼，拌制砼时严格按配合比进行施工，用罐车运送砼，地泵浇筑。浇筑过程如下： ⑴浇筑前，对所有参与混凝土浇筑操作人员进行具体的技术交底，并对模板、支架稳固性以及混凝土的拌和、运送、浇筑系统进行一次全面检查，符合规定经监理工程师批准后方可开始混凝土浇筑。 单幅3×55m连续梁方量为2358.9m3，底板与腹板方量为1182.2m3，顶板与翼板方量为1176.7m3，泵送砼40m3/h，C50混凝土最小初凝时间计算如下：max{118
31、2.2，1176.7}÷3÷40=9.85h。为保证在混凝土初凝前将底腹板的混凝土浇筑完毕，采用措施如下：采用2台HZS120拌和机，10辆砼运送罐车，3台地泵，保证混凝土供应；在混凝土中掺加缓凝剂，延长初凝时间在10小时；混凝土浇筑分3个工作面，每个工作面2班组倒班进行砼浇注。 ⑵箱梁混凝土的浇筑顺序为：自连续梁跨中向两端同时对称进行，使跨中挠度最大的变形在浇筑初期完毕，有助于减少因大的挠度变形对已浇筑的混凝土产生的影响。 ⑶浇筑采用全断面斜向分段，水平分层地连续浇筑。先由两侧腹板处浇筑至下倒角，再浇筑底板混凝土。待混凝土失水坍落度减小，且第一次浇筑混凝土初凝前浇筑一层腹板混凝土，每层厚
32、度约30cm，两侧腹板混凝土应对称均衡浇筑。腹板混凝土浇筑至上倒角处，浇筑第一次混凝土完毕。浇筑过程中，实验员与技术员现场值班，对混凝土、模板、支架进行连续监测。 ⑷底板及腹板混凝土浇筑完毕后，拆除腹板侧模，混凝土顶面凿毛后，立箱体顶面模板并绑扎顶板钢筋、安装顶板钢绞线波纹管，穿钢绞线。顶板砼采用全断面斜向分段、水平分层地连续浇筑，上层与下层前后间距约3～5m，分两个作业班逐步推动。顶板砼浇筑开始后，抹面人员在后面用6m长的刮杆按照水准控制点进行刮平，用木抹子抹平收浆，拉毛，最后覆盖养生。 5.1.9内顶模支立、顶板钢筋绑扎及钢绞线穿入定位 第1次浇筑砼强度达成2.5MPa以上后，将施工
33、缝处砼人工进行凿毛，将翼板模板表面清理干净，支立内顶模，然后绑扎顶板钢筋，穿入及定位顶板波纹管、钢绞线，方法同底板、腹板钢绞线的穿入定位方法，在此不再详述。 5.1.10养生 浇筑完砼后，箱梁表面要及时履盖土工布洒水养生，箱内也要采用洒水养生。 制作混凝土试件检查其标准养护28d的抗压强度，同时制作与梁体同条件养护的试件，以准确测定梁体的实际强度，为张拉和拆模时的梁体砼强度提供依据。 每片梁，长16m以下的制取1组，16～30m制取2组，31～50m制取3组，50m以上者不少于5组。 混凝土养护时要控制箱梁内外的温差，防止温差过大而引起混凝土的裂缝。必要时需采用通风冷却箱内温度。
34、5.1.11张拉 ⑴纵向预应力张拉采用YDC5000型和YDC4000型千斤顶，张拉设备在第一次张拉前，要标定千斤顶与油表的相应关系。张拉设备每6个月或使用300次校验一次（以先到者为准），若期间出现以下情况，应当对张拉设备进行校验：油压表指针不能退回零点；千斤顶、油压表和油管进行过维修或更换；在使用过程中出现了其他不正常现象。 ⑵按设计文献的规定，当梁体混凝土强度和弹性模量达成90%的设计值以上，同时混凝土养护时间不少于6天后方可张拉。 ⑶张拉控制采用张拉应力和伸长值双控，以应力控制为主，以伸长值进行校核，当实际伸长值与理论伸长值差超过±6％时，应停止张拉，等查明因素并采用措施后再进行
35、施工。 ①实际伸长值的量测及计算方法： 预应力筋张拉前，应先调整到初应力σ0（一般取控制应力的10%），伸长值应从初应力时开始量测。实际伸长值除张拉时量测的伸长值外，还应加上初应力时的推算伸长量。实际伸长值的量测采用量测千斤顶油缸行程数值的方法。在初始应力下，量测油缸外露长度，在相应分级的荷载下量测相应油缸外露长度。 实际伸长值△L的计算公式如下： L＝(B-A)+(C-A)-D A—10%σK应力下的千斤顶的实际伸长值； B—20%σK应力下的千斤顶的实际伸长值； C—100%σK应力下的千斤顶的实际伸长值。 D—在张拉前后量钢绞线外露长度之差，即钢绞线的滑入值。 ②理论伸
36、长值简化计算法： 式中， ——预应力钢绞线张拉端的张拉力（N）； ——预应力钢绞线的平均张拉力，取张拉端的拉力与计算截面处扣除孔道摩阻损失后的拉力的平均值（N）； ——从张拉端到计算截面的孔道长度（m）； ——从张拉端到计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）； ——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数； ——预应力钢绞线与孔道壁的摩擦系数； ——预应力钢绞线弹性模量（N/mm2）； ——预应力钢绞线截面面积（mm2）。 对由多曲线段或直线段与曲线段组成的曲线筋张拉伸长量应分段计算，然后叠加，在计算时应将每段两端扣除孔道的摩阻损失后的拉力求出，然后再按简化法计算每段
37、的张拉伸长值。 ⑷张拉顺序严格按设计规定执行。腹板束→底板束→顶板束，先长后短，横桥向左、右对称张拉，最大平平横束不超过1束。低松弛钢绞线束张拉程序为：0→初应力→σcon（持荷5min锚固）。张拉完毕后，及时对孔道进行压浆。 ⑸张拉时操作者要配戴防护罩，千斤顶后不得站人。高压油泵有异常情况时，立即停止作业并进行检查，严禁在千斤顶工作时，拆卸液压系统的部件和敲打千斤顶。 5.1.12孔道压浆 为保证压浆质量，保证浆体饱满、密实，设计采用了先进的真空压浆施工工艺，管道采用金属波纹管，水泥浆采用M40号，浆内可掺加适量减水剂和微膨胀剂，但不得掺入氯盐。 ①压浆参数：为保证真空灌浆施工的顺
38、利实行，在真空压浆规模施工前应进行针对性的真空灌浆工艺实验，通过对最不利的灌浆条件进行模拟后得到取得浆体流动度、水灰比、泌水性、7天、28天强度、初凝时间、灌注速度、灌注前抽真空时间、灌浆时真空负压、灌浆后正向压力等施工工艺参数，用以指导施工。 ②压浆设备：灌浆泵、真空泵、空气滤清器及配件、搅拌机、储浆罐（其容积大于0.5m3）、DN20mm控制阀、秒表等。 ③压浆施工： a.张拉工艺完毕后，应立即将锚塞周边预应力筋间隙、波纹管接头、及波纹管与锚板相接处用无收缩性水泥砂浆封闭（厚度大于15mm），强度达成10MPa之后将实验设备进行连接（输浆管采用抗压能力不小于2MPa的高强橡胶管）。
39、 b.压浆前清冼管道，然后用压缩空气排除孔内积水或杂物。 c.压浆顺序应先下后上，逐孔进行，防止漏孔。 d.按浆体配合比搅拌水泥浆，搅拌前应加水空转搅拌机数分钟，将积水排净，并使其内壁充足湿润。在所有水泥浆用完之前不得再投入原材料，更不能采用边出料边进料得方法，搅拌好的水泥浆须一次用完。 e.灌浆：启动真空泵抽真空，使孔道真空度达成-0.06～-0.10MPa，且保持稳定，同时将水泥浆加到灌浆泵中（浆体进入灌浆泵前应通过1.2mm的筛网过滤），当灌浆泵输出的浆体稠度达成规定稠度时，将泵上输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆；灌浆过程中保持真空泵连续工作；待抽真空端的空气滤清器中有浆体通
40、过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相称时，关闭抽真空端所有阀门；灌浆泵继续工作，并沿着管道由高到低将出气孔打开，待出气孔流出的浆体稠度与灌入的浆体相称时，由低到高关闭出气孔，在不小于0.5MPa的正压力下，持压3～5min；关闭灌浆泵及灌浆泵端所有阀门，完毕灌浆，拆卸外接管各附件，清洗空气滤清器及阀门等。施工过程中应对灌浆数量严格控制，并及时对管道进行检查，保证不窜浆。 f.压力和速度：对水平或曲线孔道，压浆压力取0.5～0.7MPa；对超长孔道，最大压力不超过1MPa；对竖向孔道，压浆压力取0.3～0.4MPa。同时经常检查孔道真空
41、度的稳定性；浆液自拌制完毕至压入孔道的延续时间不超过40min，且在使用前和压注过程中连续搅拌，对因延迟使用所致流动度减少的水泥浆，不得通过额外加水增长其流动度。同时注意压浆软管和孔道内的压力情况。 g.压浆时每一工作班制作留取不少于3组尺寸为40mm×40mm×160mm的试件，标准养护28d，送至南京市政公用工程质量检测中心站进行抗压强度和抗折强度实验。 h.施工过程中具体记录（涉及管道的压浆日期，水灰比及掺加料、压浆压力等），并由监理工程师现场签认。 i.竖向预应力筋压完浆后及时用水将梁体表面的泥浆冲洗干净。 5.1.13封锚 在一联连续箱梁孔道压浆后要进行封锚施工。施工前将梁
42、端水泥浆冲洗干净，对梁端混凝土凿毛，同时清除垫板、锚具上的油污。按设计规定绑扎端部钢筋网，固定端部模板，立模后，拌制封锚砼，标号同梁体砼标号C50。振捣时要加强各棱角处捣固，使砼密实，用土工布覆盖洒水养护。 5.1.14落架及拆模 当梁体混凝土强度达成设计规定且张拉压浆完毕，并得到监理确认后，方可进行支架卸落。 旋转立杆下的调节螺丝，并拆除纵横方木间的木楔子，落架自跨中向支座方向对称、均匀、有顺序进行，严防碰伤混凝土。拆模及落架后及时清除梁体灰浆污垢，确认箱梁内实外美。 模板卸落时应分次分阶段进行，当达成一定的卸落量后才干脱离梁体。卸落量h的计算可按下列公式进行： h=δ1+δ2+c
43、 式中： δ1—安放降落设备处梁体在自重及恒载作用下的挠度； δ2—支架的弹性变形； c—从支架中取出卸落设备所需净空。 5.2墩梁式支架现浇梁施工 张拉 孔道压浆 封锚 落架及拆模 支架桩施工 支架搭设 支架预压 钢筋、钢绞线加工 铺设底模、立侧模 底腹板钢筋绑扎、底腹板钢绞线穿束 梁体混凝土浇筑 内顶模支立、顶板钢筋绑扎及钢绞线穿束 养生 系梁施工 钢管吊装 沙箱及工字钢垫梁安装 贝雷梁吊装 横向分派梁铺装 图5.2-1 墩梁式支架施工工艺流程图 5.2.1支架桩施工 支架
44、桩采用Φ0.7m（或Φ1m）旋转钻机施工。施工环节如下： 测量放线→平整场地→护筒埋设→钻孔→清孔→下钢筋笼→导管安装→灌注砼。 5.2.2系梁施工 系梁采用C30钢筋混凝土结构，尺寸为宽120cm，高60cm。施工环节如下： 开挖→破桩头→钢筋绑扎→立模→预埋钢板及螺栓→浇筑砼。 5.2.3钢管吊装 采用25t吊车安装Φ512×10mm（或Φ609×16mm）钢管支撑，支撑底部钢板与系梁预埋螺栓锚固，钢管之间采用槽钢[14剪刀撑连接。 5.2.4沙箱及工字钢垫梁安装 在系梁上搭设脚手架作为工作平台，人工配合吊车安放沙箱，沙箱的作用是调节钢管顶标高和落放支架以便拆卸模板。沙箱安
45、放好后吊装工字钢2I40b垫梁。 5.2.5贝雷梁吊装 在现场组拼贝雷梁，根据支架设计图在工字钢2I40b垫梁上喷涂贝雷梁中心位置标记，人工配合吊车吊装贝雷梁。贝雷梁初步拼装长度可以在综合考虑场地和起吊设备的起吊能力后拟定。贝雷梁安装时要考虑下部结构的均匀受力，不得发生较大的偏心受压的情况。贝雷梁与工字钢2I40b垫梁之间采用U型螺栓固定。 5.2.6横向分派梁铺装 按照支架设计图90cm间距人工配合吊车铺设工字钢I14横向分派梁。 支架预压、钢筋、砼及预应力施工同第5.1.3节～第5.1.12节，在此不再赘述。 5.2.7落架和拆模 当梁体混凝土强度达成设计规定且张拉压浆完毕，
46、并得到监理确认后，方可进行支架卸落。拆除顺序及方法： 先打开跨中钢管上各沙箱阀门，然后同时打开墩台处沙箱阀门，保证贝雷梁整体落放；吊除侧模；吊除底模I14工字钢；采用导链将贝雷梁缓慢同步牵引至翼板下，保证贝雷梁安全稳定，吊除贝雷梁；吊除2I40b工字钢垫梁；拆除剪刀撑；吊除钢管。 6 劳动力计划 6.1施工管理人员 施工管理人员见表6.1-1。 表6.1-1 施工管理人员 序号 姓 名 职 务 备 注 1 岳耀明 项目经理 全面负责施工 2 赵 伟 项目总工 全面负责技术质量工作 3 田昌锋 副经理 负责0#台-4#墩现场
47、协调 4 宗恒宝 副经理 负责5#墩-15#墩现场协调 5 史 磊 副经理 负责16#墩-20#台现场协调 6 王志东 工程部部长 负责施工技术 7 宋玉昊 技术主管 负责施工技术 8 康 健 技术主管 负责施工技术 9 刘玉健 技术员 负责施工技术 10 霍继卯 技术员 负责施工技术 11 王家民 实验室主任 负责实验工作 12 汪 旭 实验员 负责实验工作 13 张国庆 实验员 负责实验工作 14 张威海 测量队长 负责测量工作 15 徐 良 测量员 负责测量工作 16 姚福星 测
48、量员 负责测量工作 17 魏振强 安全长 负责现场安全 18 翟 鹏 安全员 负责现场安全 19 郭相声 安全员 负责现场安全 20 徐 斐 安全员 负责现场安全 21 刘其成 物资部长 负责材料供应 6.2施工人员、机械配备 重要人员配备见表6.2-1，施工重要机械配备见表6.2-2。 表6.2-1 重要施工人员配备表 序号 工种 人数 备注 1 电工 1 2 起重工 2 3 电焊工 15 4 架子工 20 5 木工 15 6 钢筋工 20 7 普工
49、 45 表6.2-2 施工重要设备配备表 序号 名 称 数 量 型 号 备 注 1 旋转钻机 6 2 汽车吊 2 25T 3 电焊机 15 BX1-500 4 运送平板车 2 20T 5 汽车泵 2 6 地泵 2 7 砼运送车 10 8m3 7 安全生产管理体系及保证措施 7.1安全目的 本工程的安全管理目的为：“四无一杜绝”和“一创建”。 “四无”即：无重伤事故、无交通事故、无火灾洪灾事故、无影响既有道路行车事故；“一杜绝”即：杜绝死亡事故。 施工安全工作贯彻“安全第一，防止
50、为主”的方针，并创建安全标准工地。 7.2安全生产管理体系 项目部设立安全管理小组，由主管生产的项目经理任组长，工地设立专职安全员，班组设兼职安全员，从而形成一个健全的安全保证体系，见图7.2.1。 ⑴安全管理组织机构 项目部将成立以项目经理为首的安全领导小组，对本工程项目安全全面负责。项目部设安全长、专职安全工程师，各专业队设专职安全员，贯彻“安全第一、防止为主”的方针和“管生产的必须抓安全”的原则，根据工程施工特点，制定各项安全措施，保证施工生产的安全。安全管理组织机构见图7.2.2。 ⑵安全管理制度 为使管理组织运转并发挥作用，项目实行前将制定如下管理制度： 安全检查制度：
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