泰钢高炉铸铁机钢结构施工方案.doc

目 录

第一章、编制依据 1
第二章、工程概况、特点 1
第三章、重要资源计划 4
第四章、钢结构制作 5
第五章、钢结构安装 26
第六章、质量控制及保证措施 39
第七章、安全文明施工、环保方案 41
附页、部组织机构图……………………………………………………………..43

第一章 编制依据
1.重要规范、规程、标准及法规一览表
序号
标准代号
标 准 名 称
1.
GB50026－2023
工程测量规范
2.
GB50205－2023
钢结构工程施工质量验收规范
3.
GB50207－2023
屋面工程质量验收规范
4.
GB50236－1998
现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范
5.
GB/T12467－1990
焊接质量保证 一般原则
6.
GB50270－1998
连续运送设备安装工程施工及验收规范
7.
YBJ232－1991
冶金建筑工程质量检查评估标准
8.
YB9254－1995
钢结构制作安装施工规程
9.
YB/T9256－1996
钢结构、管道涂装技术规程
10.
YBJ212－1988
冶金建筑安装工程施工及验收规范
11.
JGJ81－2023
建筑钢结构焊接技术规程
12.
JGJ82－1991
钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规程
13.
JGJ104－1997
建筑工程冬期施工规程
14.
HGJ229－1991
工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范
15.
SYJ4007－1986
涂装前钢材表面解决规范

第二章 工程概况、特点

第一节 工程概况
本工程为泰钢炼铁技术升级改造项目高炉干煤棚钢结构，涉及柱系统、吊车梁系统、屋面系统、机前钢支架平台、及零星钢结构。厂房横向共9条轴线，轴线总长92m，1-8线柱距12m，8-9线柱距8米，纵向为单层单跨（AB跨），跨度为27.5m。
厂房柱下柱为焊接H型钢、横缀条、斜缀条组合而成的格构式截面，上柱为焊接H型钢截面，单根重15.7吨，吊车梁为钢板焊接而成的H型截面，吊车梁每根单重12.9吨，屋面梁为组合角钢焊接的梯形屋架，每根单重9吨，屋面檩条为实腹式焊接H型钢，跨度为12米。屋面支撑、系杆、拉条、隅撑等均为角钢螺栓连接加焊接。
钢柱H型钢板材为Q345B,吊车梁板材采用Q345C，均规定长尺搭接，避免对接焊缝过多，减少材料浪费。轨道固定采用国家建筑标准图集（《吊车轨道联接及车档》）05G525中的GDGL-6 QU100型。
高强度螺栓性能等级为10.9级, 其连接形式与外形尺寸及技术条件（涉及一个螺栓、一个螺母、一个垫圈）应符合GB/T1228-2023、GB/T1229-2023、GB/T1230-2023和GB/T1231-2023的规定，连接构件接触处采用喷砂或抛丸解决，其摩擦系数对于Q235钢不得小于0.45，对于Q345钢不得小于0.50，采用扭剪摩擦型高强螺栓连接。
C级普通螺栓采用性能等级为4.6，螺栓、螺母、垫圈的尺寸及技术条件需符合GB/T5780-2023、GB/T41-2023和GB/T95-2023的规定。
焊接材料：手工焊接，Q235-A、Q235-B钢采用E4301、E4303型焊条，焊条的性能需符合GB/T5117-1995的规定；自动或半自动焊（埋弧焊）Q235钢采用HO8A焊丝，Q345钢的焊接采用H08A、H08MnA焊丝，并配以相应的焊剂，焊丝及焊剂应符合GB/T5293-1999。
钢构件涂装：应彻底清除构件表面的铁锈、焊渣、毛刺、焊疤、油污及泥土等。除锈等级：手工和动力机械除锈St3级；喷射或抛射除锈Sa2.5级；钢构件除锈达成规定后涂刷C06-1醇酸铁红底漆两遍。然后涂刷C53-10醇酸铁红防锈中间漆一遍。最后再涂刷C04-42醇酸面漆两遍。总漆膜厚度140-170um。 在螺栓周边、现场焊缝两侧各50mm范围内安装前暂不涂油漆，待现场安装完毕后再安上述规定及时补漆。

第二节 工程特点及施工难点
1． 工程特点：
1. 1工期紧：从2023年4月15日至2023年6月30日。
1. 2.施工场地狭小，由于铸铁机处在厂区最北边，紧离北侧围墙，东侧为5线及8线通廊，吊车均无法站位，A列柱系统、吊车梁系统只能站在AB跨中间进行吊装，因此需要土建配合，将吊车行走路线及站位铺设一层500mm厚的沙土并压实，保证钢结构吊装作业。
2. 工程难点:
2. 1结构制作复杂：重要是格构式柱、角钢组合焊接型屋面梁、焊接吊车梁等，组装焊接、预拼装（特别是焊接受缩时钢结构几何尺寸影响）等一系列技术问题的难度均增大，焊接操作人员作业环境改善与安全防护亦应作为施工难点引起重视，以保证焊接质量达成设计和规范的需求。
2. 2现场制作准备
现场布置应做好如下工作：
2.2.1办理施工临时占地申请手续。
2.2.2按照有关规定，上报安全、质量管理制度及保证体系框图。
2.2.3办理施工临时用电手续，接通施工电源。
2.2.4设立必要的施工临时设施。
2.2.5现场配置起重设备、焊接设备、结构加工设备、工装设备等并及时与监理办理设备进厂报验手续，以保证设备尽快投入使用。
2.2.6尽快完毕现场施工照明。
2.2.7钢构件制作基地建设与区域划分
2.2.7.1在规划的场地上建设钢构件加工基地，基地由80m×100m的制作场地构成，配以10～30t门式起重机以及相应的钢结构加工设备、焊接设备。
2.4、 总体施工程序
2.41 总体施工程序是：
2.4.1.1施工前期准备,钢结构制作场地具有制作条件。
2.4.1.2钢结构制作。
2.4.1.3钢结构安装。
2.4.2阶段划分。
2.4.2.1第一阶段是柱系统钢结构制作安装。
2.4.2.2第二阶段是吊车梁系统钢结构制作安装。
2.4.2.3第三阶段是屋面系统钢结构制作安装。

第三章 重要资源计划
第一节 劳动力计划
由于工程实物量较大,施工周期短,投入人员工种多、技术水平规定高,高峰时操作工人约140名,劳动力工种构成见下表：

工种
人数
工种
人数
铆工
20
电工
2
起重工
20
检查工
5
钳工
10
测量工
3
电焊工
20
油工
20
辅助工
40

合计
140
施工交叉进行,在整个施工过程中,除加强安全消防保卫工作外,还要加强对施工人员的教育和管理,以防发生安全质量事故。对现场各专业设备、成品构件和半成品加强保护,以防损伤丢失。
由于工程复杂,形式特殊,要贯彻各级人员的岗位责任制,对全体施工人员进行施工方案、施工工艺和技术交底工作。各部位要进行具体的交底、检查和验收,使施工过程处在严格的控制之下,把工程质量目的真正落到实处。
第二节 施工设备、机具计划
施工所需设备、机具计划见下表。
施工设备、机具计划表
序号
机具名称
型号规格
单位
数量
备注
一
起重运送设备

1
汽车吊
65t
台
1
长期使用
2
汽车式起重机
25t
台
2
机动调配
3
拖车
20-30t
台
1
长期
4
半挂汽车
10t
台
3
机动调配
5
平板汽车
15t-20t
台
2
机动
二
生产检测设备、机具

1
自动切割机

台
10

2
平面数控钻床
PD16
台
1

3
摇臂钻床
Z3050*16（I）
台
4

4
埋弧焊机
MZ-1000
台
4

5
CO2焊机
YD-500KR2HGE
台
5

6
交流电焊机
YK-505FL4HGE
台
30

7
直流电焊机

台
10

8
硅整流电焊机
Z×G×400
台
5

9
焊条烘干箱
4.8KW
台
4
焊条烘干
10
翼板变形调整机

台
1

11
型钢调直机

台
1

12
卷板机

台
1

13
空压机
0.9～3
台
4～6

14
角向磨光机
∮100
台
15

15
角向磨光机
∮150
台
10

16
气割工具
手动
套
10

三
起重工具

1
千斤顶
P=50
台
1

2
千斤顶
P=32
台
5

3
千斤顶
P=16
台
5

4
手动葫芦
2t-10t
台
30

5
卷扬机
5t
台
10

四
测量仪器

1
全站仪

台
1

2
经纬仪

台
3

3
N2水准仪

台
2

五
无损检测设备

1
超声波设备
Pf-300
台
1

六
其它工具

1
对讲机

部
20

4
钳工测量工具

套
10

5
力矩扳手

套
3

6
磁力钻

台
3

第四章 钢结构制作
第一节 构件加工流程图

生 产 准 备

放 样
原材料矫正

切 割
号 料

剪切,锯切

零 件 平 直

制孔

边沿加工

弯 制

半成品分类堆放

小装配

拼 接

焊接
焊接

端部铣平

矫正

矫正

端部铣平

退火解决

焊接

矫正

油漆
喷砂(抛丸)除锈
成品钻孔
成品出厂

第二节 钢构件制作顺序
1、整体制作顺序
柱系统è吊车梁系统è屋面系统及维护结构 è墙面围护结构 è钢梯、钢平台
2、按区域划分钢构件制作顺序
A～B跨5～9线èA～B跨1～5线
3、制作顺序可按泰钢指挥部的规定进行适当调整，总体满足安装需求。
4、设计或业主有预拼装规定的部位应进行预拼装。
第三节 重要工序加工方案
1 钢构件放样、号料、切割
1.1 放样
1.1.1 放样人员必须熟悉图纸和工艺规定，放样要根据加工工艺图进行。以放出平面及节点大样,核对构件外形尺寸,安装关系,焊接形式等，经核算无差错后才干进行样板(杆)制作。

1.1.2 采用计算机放样以及公式计算法放样,放样后必须专人进行核算,并且备有具体的图表,几何尺寸,简图,计算数据等资料。
1.1.3 放样要根据工艺规定,统筹考虑预留加工量,焊接受缩量,起拱,板厚解决等。其收缩量见下表：
画线号料外形尺寸
-0.5mm
测量样板
内卡样板: -0.5mm; 外卡样板: +5mm
气割加工余量
δ≤14mm :2.0mm;δ≤26mm:2.5mm;δ≥28mm:3.0mm
锯切的加工余量
砂轮锯:锯片厚度加1mm;
刨边、铣端的加工余量
每一加工端: 3—4mm;
二次气割加工余量
每一加工端:0.5板厚且不小于5mm.

焊接受缩余量
a.沿焊缝纵向收缩 0.03—0.2L%;
b.沿焊缝横向收缩: 0.03—0.75%L;
c.加劲肋焊缝引起的纵向收缩: 每个加劲肋每条焊缝0.25mm;

1.1.4 样板应用不易变形的铁皮，扁铁等材料制成，样板（杆）上应明确标注零件的规格，数量，基准边，孔径等。用于桁架，屋架类的样板应注明中心线、重心线、定位线；用于弯曲的样板还要注明弯曲方向等。样板（杆）要妥善保管，使用一段时间应进行复验，防止变形。
1.1.5 样板（杆）制作的精度应符合设计及规范的规定无特殊规定期其允许偏差应符合下表的规定：
放样、样板的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
检查方法
平行线距离和分段尺寸
±0.5
用钢尺和直尺
宽度、长度
±0.5
用钢尺和直尺
对角线
±1.0
用钢尺和直尺
孔距
±0.5
用钢尺和直尺
加工样板的角度
±20＇
用钢尺和塞尺
1.1.6 放样、号料使用的量具必须符合量具验收标准使用规定和规定常用量具的允许偏差应符合下表的规定：
常用量具的允许偏差
种
类
标称
长度
全长
偏差
分度偏差
至尺寸端任意一段长度
毫米
分度
厘米
分度
米分度
大于
至
偏差
钢
直
尺
500
1000
1500
2023
±0.15
±020
±0.27
±0.35
±0.05
±0.08
—
200
300
1000
1500
500
1000
1500
2023
±0.15
±0.20
±0.27
±0.35
钢
卷
尺
2023
5000
10000
15000
20230
30000

50000

100000
±0.6
±1.2
±1.8。
±2.0
±2.5
±4.0

±5.0

±10

±0.10

±0.15

±0.30
1000
2023
5000
10000
15000
202300
25000
30000
40000
50000
60000
70000
80000
2023
5000
10000
15000
20230
25000
30000
40000
50000
60000
70000
80000
100000
±0.6
±1.2
±1。8
±2。0
±2.5
±3.2
±4.0
±4.5
±5.0
±6.0
±7.0
±8.0
±10

1.2 号料
4．1.2.1 号料时要根据加工工艺图纸及有关技术文献，复核所使用的材料的材质、规格、外观质量，如发现不符合相关规定，应及时反馈到质量科、生产科、供应部门。遇有材料弯曲、平度超差，影响放样，号料的质量时要对所使用的原材料进行矫正，钢材矫正后的允许偏差应符合下表的规定：
钢材矫正后的允许偏差
项目
允许偏差
图 例
钢板的局部
平面度
≤14
1.5

>14
1.0
型钢弯曲矢高
l/1000且不应于5.0

角钢肢的垂直度
b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90度

槽钢翼缘对腹板的垂直度
b/80

工字钢、H型钢翼缘
对腹板的垂直度
b/100且 不大于2.0

1.2.2 使用合格的样板(杆)进行号料，号料应有助于切割和保证零件质量。
1.2.3 重要受力的构件和需要弯曲的零件，号料时应按工艺规定的方向取料,弯曲的外侧不得有冲点和伤痕等缺陷。
1.2.4 画线号料的允许偏差应符合下表的规定:
号料的允许偏差
项 目
允 许 偏 差 mm
检 查 方 法
零件外形尺寸
±1.0
用钢尺、 直尺
孔 距
±0.5
用钢尺 、直尺

1.3切割
1.3.1 钢材的分离参照下表的规定进行:
项 目
加 工 方 法
δ<12mm
剪切
δ≥12mm
切割
H型钢
切割 、锯切
型材
切割 、锯切 、剪切
1.3.2氧-丙烷切割的允许偏差应符合下表的规定:
氧-丙烷切割的允许偏差
项 目
允 许 偏 差 mm
检 查 方 法
零件的长度、宽度
±2.0
用钢尺、直尺
切割平面度
0.05t且<2.0
用直尺、塞尺
割纹深度
0.2
用焊缝量规
局部缺口深度
1.0
用焊缝量规
表面粗糙度Ra
一级0.25.二级0.50
用直尺
注: t为割面厚度
1.3.3 机械剪切的允许偏差应符合下表的规定:
机械剪切的允许偏差
项 目
允 许 偏 差 mm
允 许 偏 差 mm
零件的长度、宽度
±2.0
用钢尺、直尺
边沿缺棱
1.0
用直尺
型钢端头垂直度
2.0
用角尺、塞尺
1.3.4碳素钢在环境温度低于-16度,低合金钢在环境温度低于-12度时不得进行剪切,冷矫正及冲孔。
1.3.5 切割缺陷的解决:对于1<缺棱<3毫米的缺陷,采用磨光机修磨平整.坡口不超过1/10的缺棱,采用直径3.2的低氢型焊条补焊,焊后修整平整.断口上不得有裂纹或夹层。
1.4 边沿加工半自动切割机开坡口

1.4.1 需要进行边沿加工的零件,应尽量采用精密切割代替机械加工。
1.4.2 使用机械进行边沿加工的零件,加工余量应大于3毫米,加工余量可按下表的规定:
加工余量
材质
边沿下料形式
钢板厚度 mm
最小余量 mm
低碳钢
剪切边
≤16
2
低碳钢
切割边
>16
3
各种钢材
切割边
各种厚度
4
优质低合金钢
切割边
各种厚度
>3
1.4.3 焊口坡口宜采用刨削或切割的方法进行,坡口加工尺寸要按工艺加工,用样板控制坡口加工。
1.4.4 边沿加工的质量标准应符合下表的规定:
边沿加工的质量标准
项 目
允 许 偏 差 mm
检 查 方 法
零件的长度、宽度
±1.0
用钢尺、直尺
加工边直线度
L/3000且<2.0
用钢尺、拉线
相邻两边夹角
±6＇
用量角规
加工面垂直度
0.025h<0.5
用角尺、塞尺
加工表面粗糙度Ra
0.5
用直尺

2、 制 孔
2.1钻孔按下列规定进行:
.使用摇臂钻、磁座钻、压杠钻等设备钻孔;
.小批量生产的孔,采用样板或画线钻孔；画线时在规孔线上用样冲打出标记，作为钻孔后的检查依据.孔中心的冲眼应大而深.当采用数块钢板叠合在一起钻孔,叠合的最大厚度不大于60毫米,叠合钢板边沿必须用夹具夹紧或点焊固定厚板和叠合板钻孔时平台及临时支架的水平度,平面度,防止孔的中心倾斜。
.连接板上的孔应先薄孔施工，无法控制质量的部位要厚孔施工。
.磁座钻、压杠钻只合用于固定钻床无法使用的部位;
2.2 普通螺栓孔(C级螺栓孔--Ⅲ类孔),涉及高强螺栓孔,半圆形铆钉孔等孔直径应比螺栓、铆钉直径大1.0-3.0毫米孔璧粗糙度Ra不大于25微米。孔的允许偏差应符合下表的规定:
孔的允许偏差
项 目
允 许 偏 差 mm
检 查 方 法
直径
0 ±1.0
用游标卡尺
圆度
2.0
用游标卡尺
垂直度
0.03t<2.0
用角尺、塞尺

2.2.4 螺栓孔距的允许偏差应符合下表的规定:

螺栓孔距的允许偏差
项 目
允 许 偏 差 mm
检查方法
≥500
501-1200
1201-3000
>3000
同一组内任意两孔间距离
±1.0
±1.5

用钢尺
相邻两孔的端孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
用钢尺
2.2.5 螺栓孔的分组应符合如下规定:
2.2.5.1 在节点中连接板与一根杆件相连的连接孔划为一组；
2.2.5.2 接头处的孔: 通用接头--半个拼接板上的孔为一组,阶梯接头--二接头之间的孔为一组；
2.2.5.3 在两相邻节点或接头间的连接孔为一组,但不涉及上述两条；
2.2.5.4 受弯构件翼缘板上每一米的孔为一组；
2.2.6 螺栓孔的偏差超过上述各表表规定的允许偏差值时允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新钻孔,严禁采用钢板填塞.重新钻孔的数量超过同一组孔的数量的25/ 100,并应及时反馈到技术质量科、生产科，并制定修复技术措施,经主任工程师批准或与设计协商后在作解决。
3、 组装与拼接
3.1 组装原则
3.1.1 组装必须按照工艺流程的规定进行。
3.1.2 组装前应编制组装顺序表,组装要严格按顺序表进行组装,组装顺序应根据结构形式,焊接方法和焊接顺序等因素拟定。
3.1.3 遇有隐蔽焊缝时,必须先进行焊接,经检查合格后才干进行下道工序。
3.1.4 布置拼装胎具时,其定位必须考虑预放出焊接受缩量以及齐口加工的余量。
3.1.5 组装前,零部件的连接接触面和沿焊缝边沿每边30-50毫米范围内的铁锈,毛刺,污垢,冰雪等清理干净。
3.1.6 板材,型材的拼接应在组装前进行.构件的组装应在部件组装,焊接,矫正后进行,以便减少构件的残余应力。
3.1.7 规定磨光顶紧的部位,其顶紧的贴合面应有75%以上的面积密贴,用0.3毫米的塞尺检查,塞入面积小于25%边沿间隙小于0.8毫米。
3.1.8 构件的隐蔽部位应提前进行涂装。
3.1.9 组装好的构件应立即在构件明显的位置进行标注,注明图号,件号和数量。
3.1.10 采用夹具组装时,拆除夹具时不得用锤击落,须用气割切除,不得损伤母材,并用砂轮平整。
3.1.11 钢构件安装中所需用的控制线应在组装后标注,注明构件的中心线、标高控制线,定位线等,并且打上永久标记,作为钢构件检查、预检及验收的依据。
3.2 钢板拼接的原则
3.2.1 重要受力杆件:应沿钢板轧制方向进行,最小拼接长度应大于1500。
3.2.2 H型钢翼缘板纵向不得拼接,只允许在长度上拼接,拼接长度不小于两倍的板宽腹板在纵向,横向均允许拼接,横向上的拼接宽度不小于300毫米,纵向上的拼接长度不小于600毫米.当为t形交叉时,交叉点的距离不小于 200毫米;上下翼缘板拼接位置与腹板拼接缝错开200毫米以上。
3.2.3 重要结构的钢板拼接除按沿轧制方向进行外,接头的位置应布置在跨度的1/4-1/3处，受拉翼缘应采用斜接,斜度a不大于45度。
3.2.4 拼接的位置应避开安装孔和复杂的部位,一般接头也应尽量布置在受力较小的部位。
3.2.5 不同厚度的钢板对接,在无特殊规定的条件下,较大厚度钢板的过渡坡口的斜度按1:4进行。
3.3 型钢拼接的原则
3.3.1 采用标准接头形式进行拼接。
3.3.2 采用对接焊接头:一般采用斜接斜度应小于或等于45度，并且开坡口熔透;对以明确受力状态的型钢,要区分受拉和受压部位,对型钢要区分是拉杆还是杆,受拉部位和受拉杆件要采用斜接,受压部位和受压杆件可采用直接。
3.4 焊接结构组装的允许偏差
焊接结构组装的允许偏差应符合下表的规定:
项 目
允 许 偏 差 mm
检查方法
简 图
对口错边
t/250且不应大于3.0
用焊缝量规

间隙
±1.0
用焊缝量规
搭接长度
±5.0
用焊缝量规

缝隙
1.5
用焊缝量规
高度
±2.0
用钢尺

垂直度
b/100且不应大于 3.0
用直尺塞尺
中心偏移
±2.0
用直尺
型钢
错位
连接处
1.0
用直尺

其他处
2.0
用直尺
箱型截面高度
±2.0
用直尺钢尺

宽度
±2.0
用直尺钢尺
垂直度
b/200且不应大于 3.0
用直尺、钢尺

3.5 H型钢组装
H型钢必须搭设胎具进行组装。
H型组装按钢工艺流程图顺序进行，组装允许偏差见下表：

项 目
允许偏差 mm
检 查 方 法
简 图
截面高度
h
H<500
±2.0
用钢尺、直尺

500焊接H型钢的翼缘板、腹板要根据实际尺寸定尺；定尺时，宽度方向应留出30～50mm余量，长度方向应留出50～100mm余量。
1.2.2号料切割：上弦杆、下弦杆、腹杆使用多头数控切割机进行切割，其允许偏差±1.5mm。其余零部件采用裁条机切割，其允许偏差为±2mm。

1.3 钢结构焊接工艺流程图：
预热
坡口清理
焊接前确认
焊接过程检测

超低氢焊条或co2保护焊打底
焊接
调节垂直度，水平度偏差
打磨
后热解决
焊接完毕
焊缝外观检查
预热温度测试
预热时间控制
超声波探伤检查
合格
检查报告
坡口尺寸，间隙，错边检测。气候条件检查；中心轴线偏差检测；焊机工作状态，焊接材料检查；拟定安全施焊条件等。
焊接场地清理
工艺参数检测；
焊层检查；层间温度检测；焊工自检。

碳弧气刨，砂轮打磨；
局部解决
不合格
出现缺陷，局部修正
焊工自检
温度检测，时间控制，缓冷部位

1.3.1 焊接材料应按设计规定进行选用,化学成份和进行性能必须符合国家标准和行业标准的有关规定,并且具有质量合格证明书,假如采用其他焊接材料替换时需与设计洽商,同时应具有可靠的实验资料及相应的工艺文献方可实行。
1.3.2 本工程按设计图纸规定选用焊条、焊剂型号
1.3.3 不同强度的钢材进行连,接焊接材料的选用应按较低强度的钢材进行选用。
1.3.4 焊条的保管:
各种规格的焊条应按不同类别,型号或牌号分别在不同的位置存放焊条不应直接放置在地面上,应垫高,离地面,墙面均大于300毫米。
1.3.5 焊剂,焊条,粉芯焊丝,瓷环在使用前必须产品说明书及有关工艺文献的技术规定进行烘干.无特殊规定期,焊条,焊剂,瓷环烘干按下表的规定进行.烘干后的焊条应放在100---150度的保温箱(筒)内,随用随取.碱型焊条在常温下超过4小时应重新加烘干,重新烘干的次数不宜超过两次。
焊条烘干时间表
项 目
烘 干 温 度 (度)
烘 干 时 间 (小时)
酸性焊条
75—150
1--2
碱性焊条
300-400
1--2
熔炼型焊剂
200--300
1--2
烧结型焊剂
300--400
1—2
瓷环
100--120
1--2

1.4焊接的一般规定
1.4.1 施焊前必须复查装配质量和焊区的清理情况,如不符合规定,应进行修整,合格后在进行焊接。
1.4.2 对接接头,t型接头自动焊角接头以及全熔透的焊缝,其两端必须放置引弧板和引出板,引弧板和引出板的材质,坡口形式应与施焊件相同.手工电弧焊引出板长度应大于或等于50毫米,焊缝引出长度应不小于25毫米;自动焊引出板长度大于或等于150毫米,焊缝的引出长度应不小于100毫米;焊接完毕 后被焊件的引出板必须用气割切除,并且沿受力方向修磨平整。
1.4.3 焊接引弧必须在焊道处或另设引弧板,非施焊区严禁引弧以免擦伤母材。擦伤的母材要用磨光机磨平。
1.4.4多层焊接应采用连续施焊,每一层焊道完毕后应减少清理,检查。清除缺陷后再进行下一层焊道。厚板多层焊接应采用道道焊迹打渣,减少夹渣的也许性,保证焊接质量。
1.4.5 规定全熔透焊缝,正面焊完后,在背面用电弧气刨认真清除根部的熔渣,焊瘤和未熔透部分直到露出正面焊缝金属时才干进行焊接。
1.4.6 焊成凹形的角焊缝,焊接金属与母材应平缓过渡,加工成凹形的角焊缝,不得在其表面留下切痕。

1.4.7 转角处角焊缝要连续施焊,起弧,落弧点距焊缝端部应等于10mm；角焊缝不设立引出板的连续焊缝,起弧、落弧点距焊缝端部应等于10mm，弧坑应填满。
1.4.8 定位焊的条件, 规定应与正式焊缝一致,定位焊的位置应尽量避开构件端部,边角等应力集中的部位。焊接电流应比正式焊接提高15-15/100,防止定位焊出现夹渣的缺陷。定位焊的焊缝高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不大于8mm,长度大于40mm,间距500-60mm。正式焊接前应对定位焊焊缝进行检查,不得有夹渣,裂纹等缺陷。
1.4.9 焊缝出现裂纹应及时反馈到技术质量科,生产科,查清因素,定出返修工艺措施,报请主任工程师批准,再进行解决。
1.4.10 焊缝返修应按返修工艺进行,返修部位焊接应一次完毕.同一部位(焊缝正面,表面各作为一个部位)焊缝的补焊次数不宜超过两次,若超过两次必须报请主任工程师批准,才干进行。
1.4.11 下雨天气、6级风、环境湿度85/100以上不得焊接；手工电弧焊3级风以上,二氧化碳气体保护焊1级风以上应当采用有效的防风措施。
1.5、常用焊接工艺参数
1.5.1 手工电弧焊工艺参数重要有焊接电流、焊条直径和焊接。 焊接层次，焊条直径与焊接电流匹配参数可按下表进行选择，实际焊接工艺评估后再正式发出。
焊条直径与焊接电流匹配参数

焊条直径(mm)
2.5
3.2
4.0
5.0
6.0
焊接电流 (A)
50--80
100--130
160--210
200--270

1.5.2 焊条直径的选择要根据焊件的厚度和位置进行选择(见下表)。平焊时直径可选大一些,立焊时直径不应大于4mm；仰,横焊时焊条直径最大为4mm；多层焊时第一层焊缝使用的焊条直径3.2--4.0mm。

焊件厚度 (mm)
2
3
4--5
≥6
焊条直径 (mm)
2.0
3.2
4.0
4.0—5.0
1.5.3 埋弧自动焊

埋弧自动焊焊接工艺参数重要有焊接电流、焊接长度和焊丝伸出长度。焊接电流与焊丝直径匹配参数，焊接电流与电弧电压匹配参数可按下两表表进行选择；焊接速度应由实验得出,可在24m/h －36 m/h之间进行选择；焊丝伸出长度直径2毫－3毫米,伸出长度为20－30毫米。直径4－5毫米,伸出长度为20－60毫米。
焊接电流与焊丝直径匹配参数
焊丝直径(mm)
2.5
3.2
4.0
5.0
6.0
焊接电流 (A)
200--400
350--600
500--800
700--1000
800--1200
焊接电流与电弧电压匹配参数
焊接电流 (A)
200--400
350--600
500--800
700--1000
800--1200
电弧电压(v)

36--38
38--40
40--42
42--44
1.5.4 CO2气体保护焊
二氧化碳气体保护焊焊接工艺参数重要有焊接电流、电弧电压、焊丝直径、焊接速度、气体流量和焊丝伸出长度等.焊丝的直径要根据焊件厚度选择,薄板选用焊丝直径0.8－1.0毫米,厚板选用焊丝直径1.2－1.6毫米.不同直径的焊丝与焊接电流匹配参数可按表一进行选择.短路过渡焊接时焊接电流与电弧电压匹配参数可按表二进行选择.焊接过程中应尽量使焊丝伸出长度保持不变,短路过渡焊接时焊丝伸出长度为6－13毫米.焊接所用的气瓶上必须装有预热器和流量计,气体纯度不得低于99.5/100,使用前做放水解决,压力小于1MPa时应停止使用;对细焊丝(直径小于2.0毫米)的气体流量宜控制在10－25L/min,焊丝直径大于2.0毫米时的气体流量为30－50L/min.二氧化碳气体保护焊焊接电源,必须采用直流反接。
表一 焊丝与焊接电流匹配参数
焊丝直径(mm)
细滴过渡(35—45v)
短路过渡(16—22v)
喷射过渡(富Ar)
0.8
150—250A
60—160A
150A
1.2
200—300A
100—175A
220A
1.6
350—500A
120—180A
275A
表二 焊接电流与电弧电压匹配参数(短路过渡)
焊接电压选择范围 (A)
电弧电压(v)
平 焊
立 焊 和 仰 焊
75—120
18--21
18--19
130—170
19--23
18--21
180—210
20--24
18--21
220—260
21--25

2、焊接质量检测
2.1 质量等级及标准：
一级，二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定
质量等级及缺陷分级
焊缝的质量等级
一级
二级
内部缺陷
超声波探伤
评估等级
Ⅱ
Ⅲ
检查等级
B级
B级
探伤比例
100%
20%
内部缺陷
超声波探伤
评估等级
Ⅱ
Ⅲ
检查等级
AB级
AB级

探伤比例
100%
20%
注：工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算比例，且焊缝长度局限性100mm时，应对整条焊缝进行探伤。

焊缝Ut检测

2.2 焊缝外观质量标准应符合下表的规定:
二级、三级焊缝外观质量标准（mm）
项目
允许偏差
缺陷类型+
二级
三级