包袋产品质量控制程序及要求.doc

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包袋产品质量控制程序及要求
跟单员是以保证产品质量为基本职责的，要想正确地履，行这一职责首先要转变三个观念：
第一，我们现在对产品质量的检查执行的初，中，后期检查，重点在初期，应该在产品一上线就要紧密跟踪严格检查，不能在产品完成5%-10%进行初期检验。按此推算10万订单就要在完成5千-1万时检验，如有质量问题，为时已晚，因此，我们要把跟单的重点放在生产的开始，把所有质量问题控制在第一个产品成型之前。
第二，我们在工厂经常看到因质量问题而导致翻箱，返工或重做等现象，而这些都是任何价值耗费，我们知道产品成本结构中含有质量成本，质量成本=符合要求+不符合要求成本。翻箱，返工或重做。都是为不符合要求而付出的代价，增大质量成本。工厂无谓地损失大量的人力物力，而我们拖延了无法祢补的交货期。在客人面前降低信誉。因此，现实又要求我们必须预防质量问题的发生，生产之前做好预想。把质量问题控制在萌芽状态。
第三，我们在验货中发现一些问题时，在潜意识里免会有“差不多就行”等想法，正是由于这种心理，导致我们严格质量要求的态度不坚决，从而眼睁睁地看着有缺陷产品数量由少变多直到质量无法控制的地步，造成翻箱返工延迟货期。甚至，采取“非正常”手段蒙混过关，我们的这种质量意识在客观上纵容了工厂，形成恶性循环，最终导致重大质量事故的发生。因此，现实要求我们必须转变“差不多就行”的观念为质量必须符合要求。

第一步：明确质量标准
业务员要全面正确地理解客人的要求，并将客人的要求用标准词汇精准地体现在中文订单上并附上图片、色卡和原板；跟单员要对照样板和色卡仔细研读订单，搞清所有细节以明确质量标准。
第二步：确认板的检验
收到工厂的确认板后，要依照订单和客板的要求仔细检查，将所有发现问题记录案，应及时返厂修改或重做，确保确认样一次就做对确认板是我们与客人共同确认的唯一质量标准物证，要放在办公室妥善保管，(另一套在客人手上)不应随便放在车间或加工厂，要做到板随人走，人离板归位。
第三步：材料的跟踪与确认
要求对到厂材料当场检验对于不符合要求的材料立即退回重做，对于大额订单材料的品质控制，需派专人到材料厂监督生产，确保到厂材料符合要求。
1.主面料里布：比照确认板及相关要求，检验对比来料材质、料纹、厚度、底布光洁度、手感度、颜色、色牢度（用白纸/布擦试）。绒类料注意色差。浅色料注意不能有霉斑色点泛黄等。辅料的颜色要配色或浅色，白色面料必须托白色或浅色杂胶或补强料。
2.五金配件、拉杆：依据订单要求及原样检验规格、材质、颜色、质量、重量、电镀层、压铸件毛刺等。
3.包装材料：
纸箱;材料（B三B, B二B, B三C, K二K, A二A ）尺寸（体积要符合要求）印刷内容、工艺结构。
胶袋：材质（PP、PO、PE）厚度、透气孔数、警语内容及环保标志。封口方式（自粘、普通）
布标：材质、尺寸、印刷内容、颜色及车缝位置。
吊牌：材质、尺寸、颜色、图纹、挂吊牌位置及方式。
条形码：条形码系统（二五码、 EAN13码、 UPC码等等）颜色及尺寸。
第四步：产前板和结构板
工厂或加工厂在生产前（开料前）必须做产前板。跟单员要比照确认板认真检查，并签字以示负责，对不符合要求的必须重做。产前板是车间生产的产品标准，必须放在车间明显固定位置 ，妥善保管，也要做到板随人走，人离板归位。在货期较紧，且材料一时不能到厂或不能确认的情况下，为抓紧时间先打结构板，寄客人确认后再确认材料，以保证生产时间。检查结构各部尺寸和做工是否正确。
第五步：开料（控制开料纹路、颜色符合要求）
1.纹路：物料的封度方向叫横纹，无限长方向叫直纹，斜放叫斜纹，还可分为底纹和面纹，一般都以底纹开料，纹路的基本原则是对一眼能看到的部分，应开同一纹路否则会有色差。从生产和美观角度来讲，折边和反位的那一边开直纹，经常弯曲的部分开横纹（特殊要求除外）。从拉力和承受力来讲，应开直纹，有些手挽要斜纹开，工厂有时为了省料而忽略纹路和有些缩水料，要特别注意。
2.颜色：对有色差的料，在开料前先分色，然后配色开。对于色差过大的材料要与业务人员联系确认。对颜色一致度要求较高的产品，必要时可用双联刀模开料（如真皮）。
3.开料层数：材料不同开料层数不同，没有绝对数。其原则是刀模不能变形。刀模是按纸格外形，用约3.5CM(宽)×0.3CM（厚）带有刀口的钢条制成。一个刀模开太多层料刀模会变形，特别是裁纸板。检验刀模是否变形的简便方法是用最上层裁片与最下层裁片进行比较，当然最准确的方法还是用纸格检验。
4.开油边裁片时，刀模的刀口上要打蜡，以减少毛边，令切口平滑。
第六步：台面：上线（对台面和针车的检查主要是对袋子成型过程的控制）
1.涂胶水：不同的材料，不同的要求用不同的胶水。一般来说;粉胶主要用于布底、海绵、回力胶、咭纸类的粘贴。其优点是容易返工和清理，溶解于白电油，缺点是与光滑的PVC底粘不牢。真皮常用此胶；万能胶（又名黄胶），主要用于PVC光滑底物料和车假线部位的粘贴，白色棉料禁止使用黄胶；强力胶（237药谁糊），其粘结3强度与万能胶相同，干后不会变黄。万能胶和强力胶的特点是附着力很强，不易脱落，但价格较贵。这两种胶易腐蚀物料，有些物料不能使用，而且，弄脏物料的胶水干了不易擦掉。白胶；是手袋厂常用的胶水，价格便宜，且不会腐蚀和渗透物料。大面积的喷胶都采用白胶，如果是PVC底，提高其它胶水在上面的附着力。
在涂胶水和喷胶时要均匀不能有胶粒；粘合部件或托料不能起泡、起皱或不平服不对称等。
2.折边：是把物料的散口边涂上胶水，然后折向底面，使从外面看不到料口。一般物料折边位是3分，真皮折边位是2.5分，银包折边位是2分。折直边要平直，折转角边要圆顺不起角。
3.打五金：手袋上的锁、扣、钮、唛、鸡眼等都应画好定位在打上。五金位置要绝对准确，要正确使用合适的模具。不能打歪或移位。有脚钉的各种五金，应以两个或四个钉的距离大小而打。应按顺序上好各种垫片（料里）纸皮、（胶片）等。打各种五金要牢固，不易松动、脱落。
4.油边:是在物料的散口边涂上一层有颜色边油。要求颜色要符合要求，边油不能涂到面料上，要饱满滑顺不能有毛刺或油边不到位。对比较厚或多层的物料油边时，应先涂填充剂，切底干后再油边。
车位：生产中的产品质量控制：
车缝是从左至右进行的，车较为平直的构件车速可放快些，埋袋是车缝的重要环节，埋袋的幅与围的止口应均匀，埋袋时应对准所有压位，车骨袋时应不露线不曲骨不夹料，靠紧压脚靠边车左手拿上料右手按下料，埋袋时出现围长或短时应采取推或拉的措施，车转角拐弯处时车速可放慢些，车缝时应注意眼、手、脚并用。
1.用线颜色一般情况是面线跟面料相同，特殊情况按订单要求。
2.线步不能起珠或起泡。
3.驳接线要跟回原线路。
4.踏车要稳，不能车方针路或发生跳线现象。
5.线路间距以一寸6～7针为标准，不能太疏也不能太密。
6.应该返针的一定要返针，返针线要两线重叠，并车到边位。
受力的部位要加补强：手挽、耳仔、车大身或手挽直接车大身时，前后幅料底加补强，内插袋两端底加配色里布并车三角线加强。
车缝常见病和尼龙针车基本要求：
1.行车不稳定，滑针走过位。 2.上下左右不对称，宽窄高低车不平。
接线不归位，原位线路歪。 驳围折口不直角，相驳不齐埋袋危。
受力不到点，偏离受力位。 面幅定位不对扼，没有排齐车错位。
横条不平行，直条不垂直。 面底结合缝份起，拉骨埋袋转角歪。
埋袋围打折，转弯车胶骨。 驳尾太深链缩短，造成拉骨变走机。
埋袋不对位，左右成高低。 拉骨转角不平均，角大角小袋变形。
包边贴不直，中空露底线。 袋面针孔遮不住，成袋之后无法补。
车件不对中，上下各东西。 链贴里布没搭好，封死袋口尚不知。
用力不均匀，拉链起波浪。
尼龙类针车的基本要求：
车线要直，一寸八针。
止口半分，与边平行。
料面不皱，挺身平滑。
链骨对边，保持形状。
严格对位，分毫不差。
包边紧贴，不准大肚。
吃骨露线，埋袋大忌。
折边要直，订唛要正。
包装折顺，无线干净。
另外，还有几点要注意：
1.不断教育员工要增强产品质量意识，提高技术素质，生产一线员工的技术水平必须在中等以上，鼓励员工认真学习努力工作，提高处理复杂疑难工序的能力，对于技术能力低下且不思进取者，在有选择的情况下应及时予以淘汰。以确保一线员工的技术水平保持较高水准，这是我们生产中高档产品的基础和保障。
2.每个员工都要为自己所做工序承担责任。做到这一点，首先必须确定工序质量标准，明确客人的要求，在不清楚标准的前提下不能任意操作，其次，组长要把每道工序的要求和标准，详细告知员工并示范操作手法。组长在分配工序时要将复杂疑难工序交给可胜任的熟练员工完成。这是提高产品质量的关键，因为质量是制造出来的。
3.加强检验工作。组长要对本组的产品质量负责，在生产过程中组长要不断巡视检查员工的操作情况及时发现并解决质量问题。QC在生产的开始阶段要非常严格地按照产前板检查每道工序的质量情况。包装组要有三至四人对每批货进行全检。质检人员必须明确质量标准，落实责任，清楚程序，确保质量符合要求。
第七步：成型（控制每个产品必须符合要求）
1.对前10个成型产品（根据订单数量而定）要用确认板非常仔细地逐一比检查每一个细节。不能放过任何一个与确认板要求不符合的缺陷。并将所有问题（无论大小）都记录下来。如果，发现产品有重大质量问题，应该果断要求工厂立即停止生产。以避免更大的损失。
2.通知车间主管召集班组长质检人员开现场会，找出原因，追溯到质量问题工序和相关操作人员确定解决方案（此会要简短有效，因为在开会时有缺陷的产品还在不断地产出）。
3.监督解决问题的过程，检验解决问题的结果，这个结果必须符合要求。在此时跟单员必须体现出不达目的誓不罢休的顽强作风。一定要把所有质量问题都在此时得以有效解决，并持续生产出符合要求的产品。
4.有效地解决问题之后，仍不能掉以轻心，要谁时进行抽检及时发现处理突发质量问题。确保符合要求的产品持续不断地正常产出。
第八步：包装（控制产品包装方法符合要求）
当工厂生产出小部分产品后，跟单员依照订单要求与工厂确定外箱尺寸核实满箱的重量。
1.包装前检查产品清洁程度不得有胶水污迹、线头。
2.检查产品挂牌、条形码位置是否正确，保护膜、拷贝纸、隔纸板是否符合要求。
3.检查塞纸、定型、折叠、堆放方式是否符合要求。
4.装箱后检查纸箱强度有无“爆肚”现象。
第九步：拍照（包括生产时的瑕疵品和包装细节）
1.在生产过程中出现的问题有不能解决的和有特殊意义的要拍照，交回相关业务员协商处理和留档。
2.每个款式的折叠方式，挂牌挂的方法，塞纸，胶袋，入箱方式，纸箱正侧唛头的印刷都要求拍照。订单出货后要把所有照片交回公司留底以便以后返单时查对。
第十步：验货报告的填写：
跟单员发现问题与工厂沟通无效时，应及时向上级汇报，以寻求更高层次的解决方案。
1.每个工序的开始是质量控制重点，要填质量报告。 告内容：
（1）质量问题、数量、程度。
（2）处理问题的过程和结果。 ）
（3）工厂负责人签名。
（4）报告填写后及时传回公司。
综合上述问题：
第一、跟单员要建立一个严格的品质意识，改变不符合实际的工作习惯和观念，也就是改变心智。只有改变心智的行为才具有持久性和稳定性。
第二、跟单员在统一品质意识的基础之上正确执行规范的产品质量控制程序确保产品质量完好地按期完成。高质量地履行跟单员的基本职责。
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