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1、液压缸选型程序 程序一 初选缸径/杆径 程序三 选定缓冲方式 程序二 选定行程/安装方式 程序六 密封件品质的选择 程序五 特定工况的条件选择 程序四 油口类型和通径选择 程序1：初选缸径/杆径（以单活塞杆双作用液压缸为例） ※ 条件一 已知设备或装置液压系统控制回路供应液压缸的油压P、流量Q及其工况需要液压缸对负载输出力的作用方式（推、拉、既推又拉）和相应力（推力F1、拉力F2、推力F1和拉力F2）的大小（应考虑负载也许存在的额外阻力）。针对负载输出力的三种不同作用方式，其缸径/杆径的初选方法如下： （1）输出力的作用方式为推力F1的工况：
2、 初定缸径D：由条件给定的系统油压P（注意系统的流道压力损失），满足推力F1的规定对缸径D进行理论计算，参选标准缸径系列圆整后初定缸径D； 初定杆径d：由条件给定的输出力的作用方式为推力F1的工况，选择原则规定杆径在速比1.46~2（速比：液压缸活塞腔有效作用面积与活塞杆腔有效作用面积之比）之间，具体需结合液压缸回油背压、活塞杆的受压稳定性等因素，参照相应的液压缸系列速比标准进行杆径d的选择。 （2）输出力的作用方式为拉力F2的工况： 假定缸径D，由条件给定的系统油压P（注意系统的沿程压力损失），满足拉力F2的规定对杆径d进行理论计算，参选标准杆径系列后初定杆径d，再对初定杆径d进行相
3、关强度校验后拟定。 （3）输出力的作用方式为推力F1和拉力F2的工况： 参照以上（1）、（2）两种方式对缸径D和杆径d进行比较计算，并参照液压缸缸径、杆径标准系列进行选择。 ※ 条件二 已知设备或装置需要液压缸对负载输出力的作用方式（推、拉、既推又拉）和相应力（推力F1、拉力F2、推力F1和拉力F2）大小（应考虑负载也许存在的额外阻力）。但其设备或装置液压系统控制回路供应液压缸的油压P、流量Q等参数未知，针对负载输出力的三种不同作用方式，其缸径/杆径的初选方法如下： （1）根据本设备或装置的行业规范或特点，拟定液压系统的额定压力P；专用设备或装置液压系统的额定压力由具体工况定，一般建
4、议在中低压或中高压中进行选择。 （2）根据本设备或装置的作业特点，明确液压缸的工作速度规定。 （3）参照“条件一”缸径/杆径的初选方法进行选择。 注：缸径D、杆径d可根据已知的推（拉）力、压力等级等条件由下表进行初步查取。 不同压力等级下各种缸径/杆径相应理论推（拉）力表 序号 缸径 (mm) 推力（KN） 杆径 (mm) 拉力（KN） 压力等级（MPa） 压力等级（MPa） 7 14 16 21 25 31.5 7 14 16 21 25 31.5 1 32 6 11 13 17 20 25 18 4 8 9 1
5、2 14 17 2 40 7 18 20 26 31 40 20 7 13 15 20 24 30 22 6 12 14 18 22 28 25 5 11 12 16 19 24 28 4 9 10 13 16 20 3 50 14 27 31 41 49 62 25 10 21 24 31 37 46 28 9 19 22 28 34 42 32 8 16 19 24 29 37 36 7 13 15 20 24 30 4 63 22 4
6、4 50 65 78 98 32 16 32 37 49 58 73 35 15 30 34 45 54 68 45 11 21 24 32 38 48 5 80 35 70 80 106 126 158 40 26 53 60 79 94 119 45 24 48 55 72 86 108 55 19 37 42 56 66 83 6 90 45 89 102 134 159 200 45 33 67 76 100 119 150 50 31 62
7、 70 92 110 139 63 23 45 52 68 81 102 7 100 55 110 126 165 196 247 50 41 82 94 124 147 186 55 38 77 88 115 137 173 70 28 56 64 84 100 126 8 110 67 133 152 200 238 299 55 50 100 114 150 178 225 63 45 89 102 134 160 201 80 31 63 72 94 1
8、12 141 9 125 86 172 196 258 307 387 55 69 139 158 208 247 312 63 64 128 146 192 229 288 70 59 118 135 177 211 265 90 41 83 95 124 148 186 10 140 108 216 246 323 385 485 63 86 172 196 258 307 387 70 81 162 185 242 289 364 80 73 145 166 2
9、18 259 327 100 53 106 121 158 188 238 序号 缸径 (mm) 推力（KN） 杆径 (mm) 拉力（KN） 压力等级（MPa） 压力等级（MPa） 7 14 16 21 25 31.5 7 14 16 21 25 31.5 11 150 124 247 283 371 442 557 70 97 194 221 290 346 435 75 93 186 212 278 331 417 85 84 168 192 252 300 378
10、105 63 126 144 189 225 284 12 160 141 281 322 422 503 633 80 106 211 241 317 377 475 90 96 192 220 289 344 433 100 86 172 196 257 306 386 110 74 148 170 223 265 334 13 180 178 356 407 534 636 802 90 134 267 305 401 477 601 100 123 246 281
11、 369 440 554 110 112 223 255 335 399 502 125 92 184 211 277 329 415 14 200 220 440 503 660 785 990 100 165 330 377 495 589 742 110 153 307 351 460 548 690 125 134 268 306 402 479 603 140 112 224 256 336 401 505 15 220 266 532 608 798 950 11
12、97 110 200 399 456 599 713 898 125 180 360 412 541 644 811 140 158 317 362 475 565 713 160 125 251 287 376 448 564 16 250 344 687 785 1031 1227 1546 125 258 515 589 773 920 1160 140 236 472 539 708 842 1061 160 203 406 464 609 725 913 180 16
13、5 331 378 496 591 745 17 280 431 862 985 1293 1539 1940 180 253 506 578 759 903 1138 200 211 422 783 633 754 950 18 320 563 1126 1287 1689 2023 2533 200 343 686 784 1029 1225 1544 220 297 594 679 891 1060 1336 程序2、选定行程/安装方式 根据设备或装置系统总体设计的规定，拟定安装方式和行
14、程S，具体拟定原则如下： ※ 安装方式的拟定原则： （1）法兰安装 适合于液压缸工作过程中固定式安装，其作用力与支承中心处在同一轴线的工况；其安装方式选择位置有端部、中部或尾部三种，如何选择取决作用于负载的重要作用力对活塞杆导致压缩（推）应力、还是拉伸（拉）应力，一般压缩（推）应力采用尾部、中部法兰安装，拉伸（拉）应力采用端部、中部法兰安装，拟定采用端部、中部或尾部法兰安装需同时结合系统总体结构设计规定和长行程压缩（推）力工况的液压缸弯曲稳定性拟定。 （2）铰支安装 分为尾部单（双）耳环安装和端部、中部或尾部耳轴安装，适合于液压缸工作过程中其作用力使在其中被移动的机器构件沿同一运动平
15、面呈曲线运动途径的工况；当带动机器构件进行角度作业时，其实现转动力矩的作用力和机器连杆机构的杠杆臂与铰支安装所产生的力的角度成比例。 a）尾部单（双）耳环安装 尾部单耳环安装是铰支安装工况中最常用的一种安装方式，适合于活塞杆端工作过程中沿同一运动平面呈曲线运动时，活塞杆将沿一个实际运动平面两侧不超过3°的途径工况或结构设计需要的单耳环安装工况；此时可以采用尾部和杆端球面轴承安装，但应注意球面轴承安装允许承受的压力载荷。 尾部双耳环安装适合于活塞杆端工作过程中沿同一运动平面呈曲线运动途径的工况；它可以在同一运动平面任意角度使用，在长行程推力工况必须充足考虑活塞杆由于缸的“折力”作用而引起的
16、侧向载荷导致纵弯。 b）端部、中部或尾部耳轴安装 中部固定耳轴安装是耳轴安装最常用的安装方式，耳轴的位置可以布置成使缸体的重量平衡或在端部与尾部之间的任意位置以适应多种用途的需要。耳轴销仅针对剪切载荷设计而不应承受弯曲应力，应采用同耳轴同样长、带有支承轴承的刚性安装支承座进行安装，安装时支承轴承应尽也许靠近耳轴轴肩端面，以便将弯曲应力降至最小。 c）尾部耳轴安装与尾部双耳环安装工况相近，选择方法同上。 d）端部耳轴安装适合于比尾端或中部位置采用铰支点的缸更小杆径的液压缸，对长行程端部耳轴安装的缸必须考虑液压缸悬垂重量的影响。为保证支承轴承的有效承载，建议该种安装的液压缸行程控制在缸径的
17、5倍以内。 （3）脚架安装 适合于液压缸工作过程中固定式安装，其安装平面与缸的中心轴线不处在同一平面的工况，因此当液压缸对负载施加作用力时，脚架安装的缸将产生一个翻转力矩，如液压缸没有很好与它所安装的构件固定或负载没有进行合适的导向，则翻转力矩将对活塞杆产生较大的侧向载荷，选择该类安装时必须对所安装的构件进行很好的定位、紧固和对负载进行合适的导向，其安装方式选择位置有端部和侧面脚架安装两种。 ※ 行程的拟定原则 （1）行程S=实际最大工作行程Smax+行程富裕量△S； 行程富裕△S=行程余量△S1+行程余量△S2+行程余量△S3。 （2）行程富裕量△S的拟定原则 一般条件下应综合
18、考虑：系统结构安装尺寸的制造误差需要的行程余量△S1、液压缸实际工作时在行程始点也许需要的行程余量△S2和终点也许需要的行程余量△S3（注意液压缸有缓冲功能规定期：行程富裕量△S的大小对缓冲功能将会产生直接的影响，建议尽也许减小行程富裕量△S）； （3）对长行程（超过本产品样本各系列允许的最长行程）或特定工况的液压缸需针对其具体工况（负载特性、安装方式等）进行液压缸稳定性的校核。（必要时请与本公司技术部垂询）； （4）对超短行程（超过本产品样本各系列某些安装方式许可的最短行程）的液压缸必要时请与本公司技术部垂询。 程序3、端位缓冲的选择 下列工况应考虑选择两端位缓冲或一端缓冲： （1
19、液压缸活塞全行程运营，其往返动行速度大于100mm/s的工况，应选择两端缓冲。 （2）液压缸活塞单向往（返）速度大于100mm/s且运营至行程端位的工况，应选择一端或两端缓冲。 （3）其他特定工况。 程序4、油口类型与通径选择 （1）油口类型： 内螺纹式、法兰式及其他特殊型式，其选择由系统中连接管路的接管方式拟定。 （2）油口通径选择原则： 在系统与液压缸的连接管路中介质流量已知条件下，通过油口的介质流速一般不大于5mm/s，同时注意速比的因素，拟定油口通径。 程序5、特定工况对条件选择 （1）工作介质： 正常介质为矿物油，其他介质必须注意其对密封系统、各部件材料特性等条
20、件的影响。 （2）环境或介质温度： 正常工作介质温度为-20℃至+80℃，超过该工作温度必须注意其对密封系统、各部件材料特性及冷却系统设立等条件的影响。 （3）高运营精度： 对伺服或其他如中高压以上具有低启动压力规定的液压缸，必须注意其对密封系统、各部件材料特性及细节设计等条件的影响。 （4）零泄漏： 对具有特定保压规定的液压缸，必须注意其对密封系统、各部件材料特性等条件的影响。 （5）工作的压力、速度，工况如： a) 中低压系统、活塞往返速度≥70~80mm/s b) 中高压、高压系统、活塞往返速度≥100~120mm/s 必须注意对密封系统、各部件材料特性、
21、联结结构及配合精度等条件的影响。 （6）高频振动的工作环境：必须注意其对各部件材料特性、联结结构及细节设计等因素的影响。 （7）低温结冰或污染的工作环境，工况如： 1）高粉尘等环境； 2）水淋、酸雾或盐雾等环境。 必须注意其对密封系统、各部件材料特性、活塞杆的表面解决及产品的防护等条件的影响。 程序6、密封件品质的选择 情况一、无特定工况、特定品质规定，依本公司标准密封系统采用，必要详情可与本公司技术部垂询 情况二、有如前所述的特定工况、无指定品质规定，依本公司特定密封系统采用，必要详情可与本公司技术部垂询 情况三、有如前所述的特定工况、有指定品质规定，建议密封系统由本公司专
22、业工程师推荐采用 情况四、液压缸的密封系统失效后果严重（如影响安全、不易更换、经济损失大等），建议密封系统由本公司专业工程师推荐。 情况五、对配套出口的液压缸密封系统，建议由本公司专业工程师依据工况推荐采用互换性好、易采购的知名密封品质。 ※ 程序7、其它特性的选择 （1）排气阀 根据液压缸的工作位置状态，其正常设立在两腔端部腔内空气最终淤积的最高点位置，空气排尽后可防止爬行、保护密封，同时可减缓油液的变质。 （2）泄漏油口 在严禁油液外泄的工作环境中，由于液压缸行程长或某些工况，致使其往返工作过程中油液在防尘圈背后淤积，防止长时间工作后外泄，而必须在油液淤积的位置设立泄漏口。
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