跟踪补漆工艺规范.doc

跟踪补漆工艺规范前 言为提高本公司造船生产效率，学习世界一流船厂的生产管理模式，在涂装作业领域切实做好跟踪补漆、无锈作业而减少二次除锈的技术，结合本公司的实际情况，特制定本工艺技术的规范。本规范由上海外高桥造船有限公司提出。本规范由设计部归口。本规范重要起草（编制）：余风华、陈国荣 标检：戴小虎 审核：李兆刚本规范由总工程师 南大庆 批准。1 范围本规范规定了跟踪补漆的施工前准备、人员、工艺规定及检查。本规范合用于各类新建船舶的涂装跟踪补漆作业，修船亦可参照使用。2 规范性引用文献CB3230-85 船体二次除锈评估等级ISO8501-1 未涂装钢材及所有清除过原有涂层后钢材锈蚀等级和表面解决等级3 术语和定义下列术语和定义合用于本规范。3.1 跟踪补漆船舶在建造过程中，由于电焊烧损、火工校正、开孔倒角、运送吊运、管系以及舾装件安装等因素引起钢材表面的损伤、锈蚀而进行打磨除锈后修补与周边完好涂层相同油漆的过程。4 施工前准备4.1 施工图样及相关工艺技术文献。4.2 跟踪补漆工具a) 揩布；b) 铲刀；c) 动力打磨工具；d) 漆刷；e) 车间底漆。4.3 安全注意事项4.3.1 严禁与明火立体作业。4.3.2 作业场合要有良好的通风环境。4.3.3 狭小舱室应遵守双人操作监护制。4.3.4 每次作业完应做到“工完、料尽、场地清”。5 人员5.1 操作人员和检查人员应具有专业知识，并通过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。5.2 操作人员和检查人员应熟悉本规范规定，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。6 工艺规定6.1 施工环境规定6.1.1 严禁雨天、雪天、雾天且无遮蔽处涂装。6.1.2 施工温度宜在530（钢板表面温度）之间，超过该范围不宜施工。6.1.3 相对湿度低于85%或钢板温度大于露点3，可施工。6.2 跟踪补漆前施工规定6.2.1 切割过程中在所有的板材、加强材上书写编号时，应采用类似记号笔材（不得使用油漆或水性材料）。6.2.2 分段制造过程中在施工时注意油污的溅、滞，并做到及时清除，以保证整个分段无油渍、无垃圾、无杂渣。6.2.3 分段制造过程中在施工时车间底漆不乱滴，保持原良好的薄涂层。6.2.4 总装过程中在施工时除上述规定外，还应保护好未损伤处的完整性涂层（损伤处周边1米范围铺设保护层，如石棉布等），烧损处周边10公分内完好油漆打磨成一定的斜坡，尽量避免车间底漆覆盖在其它油漆涂层上。6.2.5 在涂装作业前，应解决完结构方面的批磨补工作，如焊渣、飞溅、槽沟凹坑补焊、批马脚、自由边磨光、漏水孔包脚等。6.3 施工范围规定6.3.1 在分段制作过程中的切割、电焊、火工、开孔、倒角、吊运等工作完毕后及时逐个对损伤部位进行打磨除锈和修补车间底漆。使分段始终保持整体完整的车间底漆涂层。6.3.2 在涂装竣工后的分段进行合拢、吊运和管系以及一切舾装件安装过程中的电焊、烧割、磨光等工种完毕后及时逐个对损伤部位进行打磨和修补车间底漆，使整个作业区域达成无锈作业状态。6.4 表面清洁规定去除油迹、粉笔痕迹、烟灰等，表面需干燥清洁。6.5 除锈规定被涂车间底漆的钢材表面除锈应达成ISO 8501-1 St 3级，且无油、无水、无焊渣、无垃圾、无烟灰。6.6 涂漆规定被涂物表面光洁、色泽一致，测定干膜厚度（1525）m范围内，干膜层应无流挂、龟裂、露底、漏涂等现象。6.7 车间底漆特性6.7.1 跟踪补漆用车间底漆一般为双组分涂料，混合后在一定的时间内必须用完，其混合后具体施工时间见表1：表1 温度与施工时间关系表温度（）时间（h）581072563056.7.2 车间底漆基料为锌粉，极易沉淀，操作人员施工时应不间断地搅拌。6.7.3 涂装时仅限刷涂，不宜辊涂。6.7.4 可使用喷罐式的车间底漆。7 工艺流程7.1 清洁（除油、干燥、无垃圾、无烟灰），见附录A图片。7.2 打磨除锈（去焊渣、除锈达成St 3级），见附录B图片。7.3 涂刷车间底漆（干膜达成15m 20m，不露底，不流挂，不漏涂），见附录B图片。8 检查 跟踪补漆过程中检查下列内容：a) 表面清洁表面干燥清洁，无油迹、粉笔痕迹、烟灰等;b) 表面除锈等级达成ISO 8501-1 St 3级，且无油、无水、无焊渣、无垃圾、无烟灰;c) 车间底漆涂层表面光洁、色泽一致，测定干膜厚度（1525）m范围内，干膜层应无流挂、龟裂、露底、漏涂等现象。 附 录 A （规范性附录）清洁粉笔标记用水清洁解决前 解决后粉笔标记用水清洁解决前解决中解决后附 录 B （规范性附录）打磨除锈，涂刷底漆焊接飞溅用铲刀铲除解决后状态打磨解决至St3级刷涂车间底漆刷涂后焊接火花解决后用罐装车间底漆喷涂批磨补后刷涂车间底漆结构边口刷涂车间底漆刷涂后