栋泊位灌注桩施工方案.doc

福州松下港牛头湾作业区0#泊位工程

灌注桩施工方案

编 制:
审 核:
审 批:

中交三航局福州松下港牛头湾作业区
0#及3#泊位工程项目经理部

目 录
第一章、工程概况及工程量 2
第一节、工程概况 2
第二节、重要工程量表 2
第二章、施工准备 3
第一节、人员组织机构 3
2.1.1施工管理人员组织机构图 3
2.1.2．施工前期准备 4
第二节、测量方面 4
第三章、施工工艺 5
3.1冲孔灌注桩施工的工艺流程如图 5
3.2施工平台搭设 6
3.3制作护筒，钢护筒埋设 6
3.4制备泥浆 6
3.5安装桩机、桩机就位 6
3.6成孔 6
3.7终孔及清孔 7
3.8钢筋骨架的制作与安装 8
3.9水下混凝土灌注 9
第四章、施工进度安排 11
第五章、常见事故解决 11
第六章、工程质量保证体系及措施 12
第一节、总则 12
第二节、质量方针、目的 12
第三节、施工质量保证措施 13
第七章、施工安全保证措施 13
第一节、安全管理制度 13
7.1.1安全生产管理制度 13
第二节、安全管理措施 14
7.2.1安全保证措施 14
7.2.2雨季施工保证措施 16
7.2.3环境保护及现场文明施工 16

第一章、工程概况及工程量
第一节、工程概况
福州港松下港区牛头湾作业区0#泊位工程设计为高桩梁板式结构，平面由码头及引桥两部分组成， 呈“L”型布置。码头岸线长73m，宽21.3m；引桥长14.7m，宽11～17m，单幅设计。引桥通过空心板及桥台与后方陆域连接。
码头水工主体结构组成大体为：桩+横梁+纵梁+现浇面层+磨耗层。码头基础采用灌注桩基，直径所有为Φ1.4m的灌注桩，直桩，每排4根，共9排合计36根。引桥水工主体结构组成大体为：桩+横梁+现浇面层+磨耗层。桩所有为Φ1.4m的灌注桩，直桩，每排2根，共2排合计4根。
本工程设计低水位为0.8m（本地理论最低潮面，下同），设计高水位为7.03m，灌注桩桩顶标高随横梁底标高分别为：4.46m（码头临海侧一排）、5.96m（码头除临海侧一排外）、7.68m（引桥部分）。
该工程位于新建的1＃泊位、现有出运码头以及后方预制场地围成的区域内。
本工程由中交第三航务工程勘察设计院有限公司负责设计、由中交第三航务工程局有限公司承建、由福州陆海监理公司监理。

第二节、重要工程量表
0#泊位码头及引桥工程量表（灌注桩部分）
序号
工程项目
单位
　工程量
备注
1
Φ1400灌注桩混凝土
立方
3357.2
C40
2
Φ1400灌注桩钢筋
吨
1171.96

3
Φ1400灌注桩头解决
条
40.00

4
Φ1400灌注桩水上钻孔
米
2182.00

5
Φ1400灌注桩水上施工平台
平方
1654.00

第二章、施工准备
第一节、人员组织机构
2.1.1施工管理人员组织机构图

项目经理
杨意忠

技术负责人
黄晓栏

材料部

施吉林
实验室
李贵泉

工程部

井光水
安全员

徐祖跃
质检部

王爱琴

施工员

唐芳明

测量员

李绍林

灌注桩施工班组长 蒋志强

2.1.2．施工前期准备
1、在施工海域搭建灌注桩施工平台，
2、保证进场临时道路畅通，施工用电接业主码头用电，现场施工用水采用业主提供的自来水。
3、组织材料进场，进场钢筋、水泥必须具有出厂合格证，并经现场取样送实验室复检合格，存放场地要充足满足施工需要，现场布局合理。

第二节、测量方面
选用全站仪1台、自动安平水准仪1台。
2.2.1测量起算点的定位、复核
根据中交三航局勘察设计院有限公司为福州港松下港区牛头湾作业区0#泊位工程提供的两个点：A、B，其坐标值分别为；A: x=2850474.171 y=462978.372；B: x=2850547.023 y=462973.722。
本工程的施工测量平面控制网是采用一级导线精度布施控制点（S1、A1、1#、2#、3#、4#、5#、6#、7#），高程采用三等水准精度引测高程点（S1、1#、2#）。
2.2.2重要工序施工测量方法
1、测设施工基线和施工高程控制网：
a、复核业主提供的勘测基线控制点（网）、水准点；
b、测设施工基线及施工水准点：
c、根据桩位平面图及重要轴线，用全站仪定位，钢尺量距，拟定桩位。
d、测量现场地面标高，拟定桩顶标高。根据本工程现场施工条件，在1#泊位及出运码头平行于拟建码头方向测设2条施工基线，4～5个平面控制点，施工测量平面控制采用极坐标直接放样出桩位。施工水准点由设计院提供的基点直接引测至施工现场。基点用混凝土墩做成，点位用十字标示，并设明显的保护标志。施工基线和施工水准点测设完毕后，进行平差计算后绘制施工基线测量平面图；
e、施工基线及水准点测设完毕后，报监理工程师审批；
f、施工期间定期对基线进行复测校核，对打桩基线需经常进行复核。

第三章、施工工艺
3.1冲孔灌注桩施工的工艺流程如图
施工平台搭设

桩位放样
设护筒

制作护筒
安装护筒

钻机就位对中
桩位复测

孔内注水及粘土
泥浆净化
冲孔捞取沉渣

测量孔深斜度直径
成孔检查、验收

钢筋笼加工
第一次清孔

钢筋笼运送
吊装钢筋笼

导管试拼检修
安装导管

第二次清孔

灌浆前准备工作

砼配合比
浇注水下砼

清理桩头

工序完毕

3.2施工平台搭设
考虑到本工程在海上进行冲孔，施工区域狭窄，船机设备无法排放且施工海域水深较浅。因此在灌注桩施工区域搭设钢结构施工平台。保证灌注桩施工顺利完毕。
3.3制作护筒，钢护筒埋设
护筒用10mm的钢板制作，其内径大于冲锤直径50mm，护筒埋设至淤泥质粘土层；具体深度根据现场实际情况来定。护筒顶标高应高于平台标高50cm，护筒平面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
3.4制备泥浆
由于本工程处在抛石层上，在制备泥浆时，应选择水化快，造浆能力强，粘度大的粘土为好。泥浆性能一般规定：相对密度1.20-1.40，含砂率小于4%，在细砂淤泥层冲孔时，应控制冲锤冲程，并保证泥浆的相对密度可以达成上述规定，防止缩孔现象产生。
3.5安装桩机、桩机就位
桩机顶部的起吊滑轮缘和桩中心两者应在同一铅锤线上，其偏差不大于2cm，；桩机定位后，底座必须平整，稳固，保证在冲孔过程中不发生倾斜和位移；成孔过程中现场技术人员经常检查桩机滑轮缘的垂直度和桩机的平面位置是否有位移，不符合规定及时进行调整避免桩机冲孔过程中发生位移和沉陷以及倾斜现象，保证基桩成孔质量。
3.6成孔
开始应低锤密击，锤高0.4m～0.6m，并及时粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加快速度，将锤提高至2～3.5m以上转入正常冲击。冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击1～2m，应排渣一次，并定期补浆，直至设计深度。每冲击1～2m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周边冒浆时，应停机。待采用相应措施后再进行施工。
成空过程中注意事项：
（1）、冲孔过程中，经常注意钻渣的捞取，并注意土层的变化。在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层，并记入登记表中，以便与地质剖面图核对。

（2）、施工作业分班连续进行，施工过程一气呵成，不宜半途停顿，如确因故须停止钻进时，不许将锤头停放在孔底超过12小时，以免被泥浆埋住锤头。
（3）、在施工过程中必须及时具体填写成孔施工记录，交接班时交待冲孔情况及下一班应注意事项。
（4）、由于本工程地基基础为原1#泊位及出运码头抛石基础，在施工期间必须注意钢护筒跟进速度及排渣方式。
（5）、本工程采用气举反循环排渣方式。
质量规定：
◎成孔的孔径不少于设计规定；为满足安装钢筋笼的需要，在安装钢筋笼之前制作一个直径为1.35m的探笼。以保证钢筋笼的顺利安装。
◎护筒规定耐用，内部无突出物，孔径大于桩设计直径5cm左右；
◎桩孔位置符合设计规定，其允许偏差为：±5cm；
◎桩孔垂直度1/100；
3.7终孔及清孔
冲孔桩施工时应密切注意土层和岩层的变化，当发现岩芯的承载力等于或大于设计的桩尖持力层的承载力的规定期，应告知监理工程师现场会商研究，拟定能否提高终孔标高。当孔深已达成设计标高，但岩芯承载力仍未达成设计规定期，则仍继续冲孔，应先会知监理工程师，经批准后继续钻进到岩芯承载力达成设计规定为止，方可终孔，同时办理变更该孔的终孔标高。
根据设计规定，当抛石层厚度大于25m或者强风化岩厚度大于10m时，全断面进入中风化岩0.5m即可。当抛石层厚度介于15m～25m或强风化岩厚度介于7m～10m之间时嵌岩桩桩端应进入中风化岩不小于2m（当岩面斜度大于20°时，嵌岩深度不下于2.5m）。基桩嵌岩深度以全断面进入中风化岩层起算；当抛石层厚度小于15m或强风化岩厚度小于7m时，嵌岩桩桩端应嵌入中风化岩中，最浅处不小于4m（当岩面倾斜度大于20°，嵌岩深度不小于5m）。第二次清空完毕之后，桩底沉渣厚度应小于5cm。在灌注混凝土前，孔内泥浆的相对密度应为1.10～1.20。含砂率宜为4%～6%，粘度宜为20s～22s。

质量规定：
◎沉渣检测小于5cm；
◎桩孔深度符合设计规定；
◎清孔满足设计及施工规范规定；
◎冲孔灌注桩产生的泥浆，清疏并外运解决。
3.8钢筋骨架的制作与安装
（1）钢筋的加工采用现场加工，钢筋的加工遵照交通部颁发的现行规范及设计规定进行。
（2）按施工的实际桩长来决定钢筋的开料，依桩的长短及运送能力来拟定分段制作的长度。
（3）依设计图纸的规定，先制定相应的加劲筋，然后按规定的根数布置主筋，设立每隔2m一道的加劲筋，排列好后将主筋按规定间距焊死在加劲筋上，再依设计的规定的间距点焊箍筋。
（4）成孔验收第一次清孔后，运用吊车将骨架吊入桩孔，钢筋骨架分段制作，每下一节后用钢筒或方木固位，再用吊车吊住第二节进行机械连接，吊放钢筋骨架入桩孔时，下落速度要均匀，骨架要居中，并切勿碰撞孔壁。
（5）骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定。
质量规定：
◎钢筋的品种和质量，焊条的牌号和性能应符合设计及施工有关标准的规定。
◎钢筋骨架的制和吊放的允许偏差：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；架外径；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度+10mm，-0mm；骨架中心平面位置±20mm；骨架顶端高程±50mm。
◎钢筋接头及骨架分段制作的接头，采用机械接头。对每种型式、级别、规格、材料、工艺的钢筋机械连接接头，型式检查试件不应小于9个：其中单向拉伸试件不应少于3个，高应力反复拉压试件不应少于3个，大变形反复拉压试件不少于3个。同时另取3根钢筋试件做抗拉强度实验。所有试件均应在同一根钢筋上截取。
◎钢筋骨架底面高程允许偏差为±50mm
3.9水下混凝土灌注
（1）灌注水下混凝土前，先检测孔底泥浆沉淀，如有大于清孔规定应再次清孔.
（2）混凝土运至灌注地点检查其均匀性和坍落度.
（3）钢筋架安放后应进行第二次清空，清空之后孔底沉渣厚度及泥浆比重值得到监理工程师认可后，应立即开始灌注混凝土，并应连续进行，不得中断。
（4）混凝土用导管灌注，导管直径为300mm。用装有垫圈的法兰盘连接管节。在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有250~400mm的空间。首批灌注混凝土的数量（约3m3）应满足导管初次埋置深度发≥1.0m和填充导管底部间隙的需要， 以平衡水压，保证导管内不进水。在整个灌注时间内，出料口应伸入先灌注的混凝土内至少2.0m，（以防止泥浆及水冲入管内）且不得大于6m。应经常测量孔内混凝土表面高程。及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置.并始终予以严密监视，导管应在无水进入状态下填充。灌注前严格检查混凝土拌和系统和起吊机械设备的工作情况，以保证混凝土灌注能连续进行。
（5）本工程Φ1400桩40条，桩长度在54m～58m之间，故配备一套60m长直径25cm导管，为了保证首批砼能使导管埋深1米，储料斗容量按3.0m3考虑，导管中间节长2.7m，底管节长4.0m，导管吊装前试拼，接口连接严密牢固，同时检查拼装后的垂直情况，根据桩孔的总长，拟定导管的拼装长度，吊装时，导管应位于井孔中央，并在灌注前进行升降实验。
（6）导管吊放完毕，再运用导管进行第二次清孔。
（7）复测孔底标高，检查沉渣的厚度，判断是否达成设计规定及满足灌注规定。
（8）向砼搅拌站贯彻砼的预拌，一般可按孔桩体积乘扩大系数1.01-1.10备料。
（9）开始灌注时应在漏斗下口设立砂袋，当漏斗箱内储足首批灌注的砼数量时，剪断吊住砂袋的铁丝，使砼猝然落下，迅速落至孔底并把导管裹住。灌注应连续进行，并边灌注砼边提高导管和边拆除上一节导管，使砼经常处在流动状态，当导管底埋置于混凝土的深度大于3m，或导管中混凝土落不下去时，就开始将导管提高。提高速度不能过快，提高后导管的埋深不宜小于1.5m。提高导管时应先将顶上漏斗挪开，然后垂直提高导管，拆去顶上一节后再接上漏斗，继续灌注砼。提高导管要保持导管垂直及居中，严禁倾侧和牵动钢筋骨架。
（10）灌注过程中有短时间停歇时，应经常起动导管，使混凝土保持足够的流动性，以防止导管事故发生。
（11）灌注砼时取较有代表性的砼做抗压试件，待砼达成一定强度后再凿砼桩头到砼新鲜面。
（12）为了保证钢筋笼在浇注混凝土的过程中不产生上浮，在钢筋笼吊装到位后，采用以下措施保证钢筋笼的稳定：
A、在钢护筒的上端用型钢压住护筒，型钢可以与周边的钻孔平台联成一体，形成一个整体以稳定钢筋笼，保证其有一个稳定的体系。
B、控制混凝土灌注速度及方法：
灌注混凝土时随时掌握混凝土灌注高程及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼2～3m时，方可将导管提至钢筋笼底端以上。
（13）基桩检测
1）、超声波检测：
本工程嵌岩桩100%进行超声波检测。经超声波检测桩身砼不得存在空洞、疏松、夹渣等缺陷，砼声速均匀性等级达成A级。
2）、钻芯取样
本工程嵌岩桩桩身砼至少抽取2根进行钻芯取样检测，其所需检测的基桩由超声波砼完整性检测报告提供后另行决定。
灌注桩的允许偏差、检查数量和方法

序号
项 目
允许偏差
（mm）
检查数量
单元测点
检 验 方 法
1
钢筋笼顶标高
±50

逐件检查
1
用钢尺或水准仪测量

2

桩 位 置
陆 上
单排桩、边桩
50

1

用经纬仪或拉线用钢 尺测量两方向，取大值
群桩的中间桩
100

水 上
内河和有 掩护海域
单排桩、边桩
100
群桩的中间桩
150
无掩护河 口和海域
单排桩、边桩
200
群桩的中间桩
300
3
垂直度（每米）
10
抽查 10%且不少于 3 根
1
吊线测量
第四章、施工进度安排
计划每台桩机12天完毕1根。8台桩机同时施工。打桩工程约需用60天工期。如因人力不可抗拒因素和特殊问题在后续施工过程中争取赶回进度。具体见附表1。

第五章、常见事故解决
1、孔壁坍陷
冲孔过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆忽然漏失，则表达有孔壁坍陷现象。
导致因素：孔壁坍陷的重要因素是土质松散，泥浆护壁不好，护筒内水位不高。冲孔速度过快、停时间过长、清渣之后的泥浆比重过低、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。
防治措施：在冲孔过程中，应及时跟进护筒，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于各时段的潮水水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快连接的时间，尽也许缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。
3、缩颈
缩颈即孔径小于设计孔径。导致因素：塑性土膨胀。防治措施：采用优质泥浆，减少失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。
4、冲孔偏斜
成孔后桩出现垂直偏差或弯曲。
导致因素：桩机安装就位稳定性差，作业里桩机安装不稳所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中有大的孤石或其它硬物等情形。
防治措施：由于本工程为施工场地为钢平台因此不存在地面软弱的问题。重要因素在于本工程为抛石基础。因此在冲孔过程中经常会碰到大的孤石。因此在碰见大的孤石时应减少冲锤冲程。此外为防止冲孔偏斜，在钢平台临水面制作一个井子架，保证钢护筒可以垂直穿过抛石层。
5、掉钻落物
用打捞叉、打捞钓等工具取出落物。
6、粘锤和埋锤
调节泥浆指标，增大泵量及向孔内投入砂石，严重粘锤时，停止冲孔清除沉渣。

第六章、工程质量保证体系及措施
第一节、总则
本工程质量目的按业重规定：保证合格工程，有必要的情况下争取创优，为了保证质量目的计划的实现，项目部将按公司质量体系严格管理，并结合工程点制定质量保证措施，具体如下：
第二节、质量方针、目的
我司是通过了ISO9001质量管理体系认证的大型国有公司，我司的质量方针为：“科学管理、连续改善、优质高效、顾客满意、以人为本健康安全、保护环境、建筑一流”。
质量目的是：（1）建立满足GB/T19002：94—ISO9002：94标准规定体系运营的有效性和适宜性。（2）进度和成本必须服从质量，各种资源分派向质量倾斜。（3）不合格的原材料不使用，不合格的半成品不转序，不合格工程不交付使用。（4）工程质量指标：竣工工程合格率100%；
为保证该工程的质量和进度，我司将严格执行ISO9001：质量管理体系，贯彻总公司内部各项质量管理制度，根据工程施工条件，结合公司的实际情况，我们将此工程列为我司重点工程项目，在物力、人力和财力上给予最大支持。
本工程质量目的：保证优良工程。
第三节、施工质量保证措施
１、项目经理对施工质量全面负责，设专职质量负责人，成立全面质量管理小组，及时抓好施工中的各个环节，重点抓好控制砼充盈系数（实际浇筑砼方量与理论体积之比）以及砼保证措施。
２、配备专职质量检查人员、实验人员，二班制连续值班，保证施工各工序都有质量控制和监督，按照三检制度的规定，对成孔、钢筋笼沉放等先进分级检查，最后由质量负责人会同监理或建设单位代表进行中间验收，经检查合格方可进行下道工序作业。
３、实行质量否决权制度，如发现质量问题的隐患，质检人员有权作出解决决定，任何人对质检人员的裁决均无权更改。
４、特殊工种必须持有操作合格证或上岗证，必须持证上岗操作。
５、水下灌注混凝土必须一次性浇注完毕，以免产生工程质量事故。
６、密切联系监理工程师等上级单位和部门对施工各工序进行检查合格后才干转入下道工序。
７、达不到规范规定的工序编写书面检查报告报送监理工程师审核；且坚决进行返工解决直至满足规范规定后才干转入下道工序。
８、加强测量复核制度，保证施工放样满足规范规定。
９、严厉技术交底制度，工程开工前对施工人员和作业人员进行技术交底，未经技术义底擅自施工，必须补充技术交底或强制暂停施工，待重新技术交底后再继续施工。
第七章、施工安全保证措施

第一节、安全管理制度
7.1.1安全生产管理制度
遵守国家及地方关于安全生产的规定，为保证施工现场安全作业，避免发生安全事故，制定如下管理制度：
（1）、安全生产负责制
在项目经理部领导下，安全员、机长、班组长、操作工人，逐级建立安全管理责任制度。分工明确、责任到人。管理者坚持安全生产“五到位”：即“健全机构到位，批阅安全文献到位，进一步现场到位，检查到位，解决问题到位”。实行“四全”管理，即：“全员、全过程、全方位、全天候”安全管理。
（2）、建立安全教育制度
对所有进场的职工、民工进行入场安全教育，针对不同工种分别进行安全操作规程教育，建立安全教育卡片。需持证上岗的特殊工种工人一方面通过培训考试，在取得有关部门颁发的合格证书后上岗。天天上班前，由机长进行安全施工教育。
（3）、坚持安全交底制度

技术人员在编制施工方案、技术措施时，同时编制具体的、有针对性的安全措施，并向操作人员进行书面交底。
（4）、安全防止制度
在编制施工组织设计，制定施工方案和下达施工计划时，同时制定和下达施工安全技术措施。对机具设备经常进行保养和定期维修，消灭一切安全隐患。施工现场设安全标志。
（5）、坚持安全检查制度
每周由项目副经理牵头对工地进行一次安全大检查，专职安全员天天进行检查。对检查出的问题做好文字记录，贯彻到人限期整改，对危及人身安全的隐患立即整改，整改完毕后由安全员进行验证。
（6）、安全事故解决制度
现场发生任何安全事故，都本着“三不放过”的原则进行解决，查明事故因素、事故责任者对事故的直接责任者进行处罚，达成教育大家的目的。制定整改及防止措施，避免以后再次发生类似事故。重大事故发生后及时向上级部门及地方有关部门报告，积极配合和接受有关部门的调查和解决。

第二节、安全管理措施
7.2.1安全保证措施
“安全第一防止为主”是施工安全管理的指导方针，保证施工安全是保证工程顺行的必要措施。我司建立了各级安全组织机构，有完善的安全生产管理规章制度。工程项目部设立了安全组对各班组实行安全管理及教育。该工程有关安全保证措施为下：
（1）认真贯彻执行国家有关安全生产法规规程。
（2）严格按照编制经审核的安全技术保证措施的规定实行。安全员负责监督，检查工程股，安全股组织季度检查。发现隐患进行及时整改，对反复发生或导致严重后果的不合格产品，要分析因素，采用纠正，防止措施，并跟踪整改，验收。
（3）坚持员工，民工进场安全教育，考核制度。
（4）施工机具必须具有安全保护装置，工前工后实行检查，定期保养，场内机动车辆填充设备进行年审制度。
（5）工地用电，规范布置。各路电源插座前必须安装漏电开关保护。
（6）特殊工种持证上岗培训。
（7）新上岗人员，转岗人员，必须进行上岗培训。
（8）高空作业，架设安全网或护栏，在工作船上作业，按水上作业规定配置救生衣，并且派抢救人员值班。从事水上人员必须懂得游泳，不懂者不得从事水上作业。
（9）凡吊装、起重作业，必须系安全带，不得穿硬底皮鞋及带钉易滑鞋。上下交叉作业有危险的出入口要有防护棚或其它隔离设施。
（10）严格执行安全奖励条例，保证安全规章制度的实行。
1、一般规定
（1）、进入现场人员一律佩戴安全帽，不准穿拖鞋、高跟鞋，不得赤脚作业。高空作业人员佩带并系好安全带，穿防滑鞋。施工时严禁嬉戏、打闹。
（2）、进入施工现场人员一律佩带安全上岗证。
（3）、安装桩机时应全面检查桩机以及配套设备，桩机安装完毕应平稳、牢固。
（4）、作业人员必须沿着爬梯上下桩架，严禁在大风天气攀爬桩架。
（5）、多台桩机同时进行施工时，相邻孔位应保持安全距离。
（6）、桩机在施工过程中应定期对钢平台进行检查，保证平台焊缝完好。保证平台上作业人员以及机器的安全。
（7）、钢筋笼应设立吊点，必要时应对钢筋笼采用整体加固措施。钢筋笼分节吊装对接应在施工平台上设立悬吊装置。
（8）、桩机应经常检查冲锤、钢丝绳和吊臂等的磨损或者变形。开孔时，应低锤密击。正常冲击时，冲程应根据土质软硬限度调整，最大不宜大于4m，防止发生空锤。
2、施工用电安全
（1）、所有电力线路和用电设备由持证电工安装。由专职电工负责平常检查和维修保养，严禁其别人员私自乱接、乱拉电线。
（2）、现场施工用电线路一律采用绝缘导线。移动式线路使用胶皮电缆。使用时提前认真检查保证电缆无裸露现象。地上线路架空设立，以绝缘固定。
3）、现场合有电动机械设备使用前按规定进行检查、试运转，作业完拉闸断电锁好电闸箱，防止发生意外事故。
（4）由于本工程施工平台为钢结构平台，在冲孔过程中引起的震动有也许导致钢结构焊接点脱落断裂等，因此必须定期对施工平台钢结构各焊点进行逐个检查。以保证人员及机械设备的安全。
7.2.2雨季施工保证措施
注意收听天气预报，经常性的与气象部门联系，掌握天气变化情况，安排施工。防止天气突变，以便提前做好准备。
1、人行道及生活区、办公区地面铺垫级配砂石，保证工地整洁、文明。
2、怕潮湿的原材料用苫布盖好，垫高码放，并要通风良好。
3、施工用配电箱均加双坡盖板、雨披，防止雨水流入配电箱。临电的变压器做好避雷措施。
7.2.3环境保护及现场文明施工
（一）、环境保护
成立环境保护小组，专门负责环境保护工作，制定环境保护规划并严格执行。
1、噪声控制
（1）、加强机械设备的维修保养工作，保证机械运转正常，减少噪声。
（2）、夜间施工时，监督职工不得敲打钢管等，尽量减小噪音，施工时严禁大声喧哗。
2、进出施工现场的所有车辆不得鸣号，出现场时不污染道路和环境。
3、污水控制
注旨在施工过程中冲孔所产生的泥浆污染海域，
（二）、现场文明施工
1、做好现场施工平面布置的管理
施工现场各种材料及设施按平面图布置，做到整齐美观，保证场区道路畅通。

附表1、灌注桩施工计划横道图