高速公路沥青路面施工控制要点.doc

-精品word文档 值得下载 值得拥有-云南高速公路沥青路面施工质量控制要点一、一般要求(一) 砂石料采料场 1、应当对预选采料场储量确认。 2、砂石料开采前，必须进行材料品质试验，同时应确定不良矿料（如方解石、云母等）含量是否满足要求，必要时进行钻探取样。 3、必须全部清除盖山土才能开采砂石料。 4、必须采用联合轧石机生产路面用料。试生产时，应检查轧制矿料的颗粒级配，对矿料品质进行试验，按照所需集料要求分级堆放。堆放场地应当进行处理，排水良好，料堆间应采取有效分隔措施。 5、 5mm以下集料必须覆盖，料场生产的矿粉严禁作各沥青结构层用料。（二）拌和场 1、所有堆放路面施工结构层材料的场地必须硬化处理，并具有良好的排水条件。 2、对5mm以下集料必须采取防雨、防污染措施。 3、各种规格的集料应严格分开堆放，料堆间应有有效的分隔措施，确保集料间不混杂。（三）工地试验室1、承包商工地试验室应具有所承担工作而需要的完善的、性能良好的试验仪器及现场检测设备。2、所有试验人员应当具有相应资质，并熟悉路面施工各种试验工作。3、所有试验检测数据必须真实、可靠、公正、客观，试验检测数据的整理应规范并有完善的管理措施。（四）施工组织设计 1、承包商在施工前应编制全面的施工组织设计文件，经监理工程师认可并经业主批复后执行。 2、施工组织设计包括：原材料准备，施工机械配备，成品料运输，生料补充，施工配合比设计，施工质量监控，试验路段铺筑计划及拟达到的目的和应采集的参数，安全、环保措施及应急措施等内容。（五）外购原材料 所有外购原材料应有供货质量证明材料，且必须按规定进行质量和规格抽检。（六）新材料、新结构、新工艺 任何新材料、新结构、新工艺，都必须进行充足的室内试验，并通过试验路铺筑，形成施工指南（或要点、质量控制手册等）后，按照指南进行施工。（七）试验路 1、路面各结构层正式施工前必须首先组织试验路铺筑。2、试验路铺筑前必须对监理工程师、施工各工序现场管理人员，拌和机、摊铺机、压路机等机械手，质检人员、试验人员分别进行技术培训。3、试验段施工时应严格按要求控制各道工艺环节，同时进行试验及质量检验，施工完毕后按规定对试验路段进行检验，其检验频率应为正常施工的23倍。4、通过试验路段来检验各结构层的各项技术性能及拌和、摊铺、碾压工艺的可行性，确定松铺系数、碾压遍数等施工质量控制参数及施工组织的适应性。5、及时组织技术交流，总结铺筑经验和质量控制要点，形成全面可行的技术方案文件，指导路面各结构层施工。二、路槽要求 （一）路基工后沉降应严格控制在2mm/3个月以内，对高填方路堤应有连续的观测资料，并且观测资料应有沉降趋于稳定的明确指向。 （二）路槽压实度必须满足设计和施工规范要求，整段路槽压实度应没有明显偏差。（三）路槽底面080cm内的填料应当采用匀质材料，当采用砂砾或含石填料时，粒料粒径不应大于8cm，以确保路槽强度均匀。应力求填层厚度均匀。（四）含粒料的路槽填土，应对密实度试验结果进行修正。当粒料含量大于规范规定范围时，应采用最大干密度、含水量、空隙率三参数控制。（五）铺筑路面结构层前，应对路槽重新整修，路槽的密实情况必须使用重型压路机进行碾压检验，表观应无明显压痕，且没有弹簧和推移。（六）不能达到强度要求的局部段落，应采取路槽补强措施，可采用粒料换填或水泥或石灰稳定土，地下水位较高或排水不良时，应采用稳定土补强。补强范围应以测点弯沉值确定，前后段落不应小于测点间距的1/2。（七）路槽几何尺寸应当满足设计要求。路槽横坡应满足设计要求，路槽平整度应当严格控制在2cm/3m范围内。（八）路槽应具有完备的表面水排除设施，避免下雨积水浸泡路床。在挖方段落和低于临界高度的填方段落应设置间距约10m的横向盲沟。地下水丰富的挖方段落，还应设置纵向盲沟。三、级配碎石基层（底基层）施工（一） 原材料 1、级配碎石必须采用石灰岩轧制的碎石和石屑组配而成。最大粒径应控制在31.5mm以内。2、应建立不同料源、不同规格集料进场验收制度。对每种不同规格的集料应有颗粒组成要求，即对每种规格的集料，要确定34个筛孔的通过量和超尺寸颗粒的含量要求，每个筛孔通过量的允许误差为粗集料712，细集料5%7。3、不同料源、不同粒级的集料应分别堆放，严格分隔，料堆应有明显标识。要求集料堆放时，应在预定面积上逐层往上平放，以保持同一粒级的均匀性。（二）材料试验 1、级配碎石施工前，应按照设计或规范要求进行材料试验。应按照四分法逐步缩分抽取有代表性的试验，严禁在料堆表面取样。2、施工过程中如原材料发生变化，则必须先在试验室重新进行材料的标准试验。3、配合比设计时，应进行级配上、下偏差的混合料试验。（三）场地 必须根据生产量确定拌和料闷料场地大小，至少应有3个以上闷料场地，每个闷料场地都应事先平整、碾压并作硬化处理。所有闷料堆必须覆盖，减少含水量变化。（四）拌和设备 1、拌和设备产量应大于500吨/小时。2、拌和设备下料斗不应少于5个，可以放5种不同粒级的集料。3、料斗之间必须用足够高度的隔板分隔，下料斗的上口宽度应明显大于装载机料斗宽度。（五）摊铺设备 1、摊铺机应具有高度自动调节系统。水泥粒料摊铺机在摊铺水稳碎石时，一般配置的工作装置有螺旋布料器(或刮板)、计量门、整平板，还包括压实设备。 2、摊铺机应具有良好的控制集料离析的性能。 3、25cm以下铺筑厚度，摊铺机功率不宜小于120Kw； 25cm以上铺筑厚度，摊铺机功率不宜小于130Kw。（六）压实设备 1、至少须配备自重1215吨压路机2台，自重20吨以上振动压路机2台，胶轮压路机2台。 2、铺筑厚度大于25cm，振动压路机自重应大于32吨。（七）拌和与运输 1、级配碎石混合料必须在中心站用机械进行拌和，严禁使用路拌法。级配料拌和后，应至少闷料48小时。严禁在路基上闷料。2、气温较高、运距较远，应加盖毡布,防止水分过分损失。（八）摊铺1、摊铺前应对路槽适当洒水湿润。2、摊铺机的布料螺旋器应有三分之二埋入混合料中。摊铺机后应有专人负责消除粗细集料离析现象。严禁将边缘的粗集料洒布在已经摊铺的集料上。 （九）碾压1、碾压时应采用稳压开始轻振动碾压重型振动碾压胶轮稳压的作业工序。2、压路机在稳压时必须原路返回。严禁压路机在己完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。（十）交通管制 级配碎石层上应禁止开放交通。四、水泥稳定层施工（一）材料要求1、水泥稳定碎石应用石灰岩轧制的碎石和石屑组配而成，颗粒的最大粒径不应超过31.5mm。2、对所用的碎石或砾石，应预先筛分成5个不同粒级，然后配合，使颗粒组成符合骨架密实型级配要求。3、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥都可用于稳定碎石，但应选用初凝时间3h以上和终凝时间较长（宜在6h以上）的水泥。水泥剂量控制在35之间。必要时，应首先改善集料的级配，然后用水泥稳定。（二）材料试验 1、进行配合比设计时，应当进行级配及水泥剂量的上、下偏差混合料试验。2、除规范规定的试验外，应对混合料增加间接抗拉强度试验。3、为控制水泥稳定粒料从加水拌和到碾压终了之间的延迟时间，在一定范围内避免过大的强度损失，要求拌制水稳混合料时加入缓凝剂(水剂)，以达到延长水泥的终凝时间在8小时左右，剂量以试验室试验确定。（三）场地、拌和、摊铺、碾压场地、拌和、摊铺、碾压要求与级配碎石相同。铺筑厚度大于25cm，采用两层铺筑时，第一层铺筑碾压完备后，应用专用设备进行拉毛，并洒布适量水泥浆。采用连续铺筑时，两层铺筑的时间不得大于水泥终凝时间；采用间断铺筑时，第一层养生时间应大于7天。（四）水泥稳定基层施工应注意平整度控制,确保后续沥青面层平整度在预期控制范围内。（五）养生与交通管制 1、水泥稳定基层碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生。养生可以采用乳化沥青，还可采取在碾压结束后13小时开始铺筑乳化沥青稀浆下封层，以防止基层干缩开裂，同时保护基层免遭施工车辆破坏。2、基层施工完毕不能立即铺筑乳化沥青稀浆封层时，宜采用潮湿的草席覆盖养生，严禁用湿粘性土覆盖。3、养生结束，必须清除干净覆盖物。在养生期间未采用覆盖措施的水泥稳定碎石层，除洒水车外，应封闭交通。铺筑乳化沥青稀浆封层养生，应水稳层7天以后方能开放交通。（六）对于水泥稳定层出现的干缩、温缩裂缝，应采取相应的措施进行处置。五、沥青面层施工（一）材料1、沥青材料必须有原厂质量合格证和出厂检验单。拌和场对每批到场沥青均应取样检验。拌和场取样检验后应签发验收单，记录沥青来源、标号、数量、到货日期、发票号码、存放地点、检验品质以及使用沥青的路段等；沥青品质检验的各项指标应符合设计和规范要求；每批沥青检验后应留不少于4 kg的料样备查。2、不同来源不同标号的沥青应分开存放，严禁混杂。已加工的沥青在拌和站内存放时间不得超过15天，存放温度不应高于130。桶装和袋装沥青贮存和运输应注意防止水份、泥土进入沥青。3、搅拌设备一级除尘器的粉尘不宜使用，必须使用时，0.075以下的粉料不得超过填料总量的25%。（二）试验 应按照设计或规范要求进行材料试验，并验证设计提供的目标配合比。进行配合比设计时，应进行级配及沥青剂量的上、下偏差混合料试验。（三）拌和设备 1、沥青混合料拌和设备单台生产量应大于200吨/小时，每生产班组拌和设备生产总量应大于400吨/小时。2、拌和机冷料仓要求有5个或以上，且冷料仓间必须有足够高度的分隔板；热料仓的分级筛应有5个或以上。（四）摊铺设备 1、摊铺机必须有足够的预压实功能，初压密实度应大于85%。摊铺机功率应当大于130KW。 2、熨平板不得有任何瑕疵，预热温度应能达85以上。 （五）压实设备 1、至少须配备自重812吨压路机2台，自重16吨以上双钢轮双振动压路机3台，自重16吨胶轮压路机3台。 2、振动压路机线压力不宜小于350N/cm，频率范围宜为4055Hz，振幅范围宜为0.30.5mm。 3、应首选振动压路机。（六）拌和1、成品料生产质量应满足：沥青含量偏差0.3%，矿粉含量偏差1%，0.075 mm粒径2.36 mm的集料级配偏差6%，粒径4.75 mm的集料级配偏差7% ，混合料温度偏差5，混合料残余含水量0.1%。2、生产前必须进行：矿料、粉料、沥青秤的标定，冷料给料系统的标定，计量控制系统的调试，生产配合比的调试，搅拌设备生产能力的调试。3、生产配合比调试应按以下步骤进行：冷集料的级配调试热集料的级配调试进行混合料的组成分析和马歇尔试验以确定最佳沥青用量确定生产配合比铺筑试验路段对确定的生产配合比进行验证。4、应经常检查热料筛分装置是否过载，筛网是否堵塞或有破洞，发现筛面上物料堆积过高应停机调整。5、热料仓供料失衡而需改变冷料仓流量时,应逐渐调节，严禁突然加大某一料仓供料，否则将严重影响集料级配。 6、要求每天开机待工作稳定后，连续输出2小时的称量数据，分析其系统误差和随机误差。发现超出规定要求，应及时检查系统工作，分析原因，予以排除。7、向卡车卸料，不得向车槽中央卸料，而应先向车槽前部卸料，再向尾部卸料，最后在中央卸料。 8、对于成品料及原材料的检验必须满足设计或规范规定的频率，成品料质量的管理应采用动态质量管理方法。（七）运输 1、为减少摊铺机前频繁换车卸料，应采用载质量大于15t的大型自卸汽车运送沥青混合料到摊铺现场。2、为避免现场供料不足造成摊铺机停工，拌和设备成品贮料仓应贮存有足够的混合料，并在摊铺机前常保持有3车沥青混合料待卸。3、严禁用石油衍生剂作运料车底板的涂料。4、必须用防雨篷布覆盖运输车内的沥青混合料，保持混合料的温度和防雨。（八）摊铺 1、应根据拌和、运输设备的生产能力并结合路幅宽度来选择一次摊铺的宽度。 2、采用两台摊铺机梯队施工时，应控制混合料温度，避免形成冷接缝。 3、多层式沥青混合料，两层之间无论何时施工均应浇洒粘层油。 4、混合料的摊铺温度必须满足设计或规范要求。5、摊铺中，搅拌设备出现故障等原因使摊铺中断，应立即使摊铺机前移，保证已摊铺的路面碾压连续。但需保留1m1.2m不碾压，待故障消除恢复生产后，铲除未碾压部分后继续进行摊铺。6、摊铺机工作速度一般在210m/min范围内选取。为使摊铺层有足够的密实度和平整度，下面层摊铺速度可稍快，为610m/min，上面层摊铺速度较慢，最大不应大于6m/min，对于薄层罩面，则应更慢。7、摊铺过程中应进行松铺厚度的调整（初始阶段）和检测、摊铺温度的检测、松铺层纵横向高程的监测、松铺层平整度的监测。（十）碾压1、碾压要求专人负责，开工前对压路机司机进行培训交底。正式开铺前压路机应做好碾压前的各项准备工作，严禁压路机在新铺沥青路面上停车、加油、加水。碾压前应确定合理的碾压温度，选择合理的振频和振幅，并在试铺时确定。2、应及时检查温度、平整度、路拱、压实度，发现缺陷应及时采取补救措施予以修正。3、初压（稳压）用810T的双钢轮压路机，前进时(关闭振动装置)以22.5Kmh速度碾压，对于单驱动轮压路机，碾压时必须驱动轮在前。 4、复压用1012T双驱双振压路机,以35Km/h速度碾压，再用2026T的胶轮压路机,以45Km/h速度碾压。 5、终压阶段宜用2026T的胶轮压路机配合10T左右的双钢轮大宽度压路机以45Km/h速度碾压。 6、不同的混合料有不同的碾压温度和碾压遍数，具体碾压参数应参照铺筑试验段的结果确定。7、必须遵循先静压后振动碾压，最后再静压的原则；初压、复压和终压的回程不准在相同的断面处，前后相距不少于lm。压路机的碾压作业长度应与摊铺机速度相平衡，随摊铺机向前推进；8、碾压中，应确保压路机滚轮湿润，避免粘附沥青混合料。可采用间歇喷水，但应防止用水量过大，以免使混合料表面冷却。9、严禁压路机在新铺混合料上转向、调头、左右移动位置或突然刹车及从刚碾压完毕的路段进出。当天碾压完成尚未冷却的沥青混合料面层上不得停放一切施工设备(包括临时停放压路机)。