五常法---5S.PPT

中国印象:工作节奏较慢，工作态度或随便或傲慢，许多工厂虽然重视绿化，但是总是横七竖八地缺乏规划地摆放许多东西,办公家局缺乏统一,文件随意摆放;许多车间机器设备定位缺乏流畅,且布满灰尘,保养缺乏,原料、成品等放置没有给予合理规划，工具随意摆放，电线、管线随意而接，工作人员仪容不整，经常不必要的走动…….等等都是不重视整理/整顿或是实施整理不彻底所致.,五常法---5S,日本印象:工作步调紧凑,工作态度相当的严谨，工厂、车间、办公室、底板、墙板、天花板等地方或井然有序或亮丽整洁无比，日本企业始终人为，整齐清洁的工作环境，是减低浪费、提高生产及降低产品不良最重要的基础工程。,从几个不良现象加以剖析:1).仪容不整或穿着不整的工作人员*有碍观瞻,影响工作场所气氛*缺乏一致性,不易塑造团队精神(2).机器设备摆放不当*作业流程不流畅*增加搬运距离*虚耗工时增多(3).机器设备保养不良*不整洁的机器,影响工作士气*机器设备保养不讲究,从而对产品的品质也不讲究*机器设备保养不良,影响使用寿命机机器精度*故障多,减少开机时间及增加修理成本,五常法---5S,(4).材料、半成品、成品、报废品等随意摆放*容易混料---品质问题*管理人员看不出物品到底有多少---管理问题*增加人员走动时间---秩序与效率问题*易造成堆积---浪费场所与资金(5).工具乱摆放*增加找寻时间---效率损失*增加人员走动工作场所秩序(6).运料通道不当*增加搬运时间(7).工作人员的座位或坐支姿不当*易生疲劳---降低生产效率及增加品质变异之机遇,以上不良现象引起的浪费------资金的浪费------场所的浪费------人员的浪费------士气的浪费------形象的浪费------效率的浪费------品质的浪费------成本的浪费,五常法---5S,五常法---5S的作用,提升企业形象------顾客有信心/学习的对象提升员工归属感------有成就感/改善的减少浪费------人/场所/时间/成本等安全有保障------工作场所明亮/通道畅通效率提升------好的工作环境/气氛/物品有序品质有保证------做任何事情都有保证,五常法---5S的定义,“5S”又称“五常法”，即常整理、常整顿、常清扫、常清洁和常修养:常整理就是经常清理有用、无用的东西，并将无用的东西处理掉；常整顿就是将有用的东西有秩序地放在应该放置的地方，以便随时取用，用完后立即放回原处；常清扫就是经常清扫自己的工作场所；常清洁就是永远保持自己工作场所的整洁及有序；常修养就是培养操作人员自觉维持现场整洁的习惯。,五常法/5S---常整理,常整理(SEIRI):将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的,除了有必要的留下来以外,其它的都除掉。目的:腾出空间,空间活用。防止误用、误送。塑造清爽的工作场所。注意:要有决心,不必要的物品应断然地加以处置,这为5S的第一步。,不能用/不再使用------------------不用-------------废弃处理可能会再使用(一年内)/6个月到1年左右一次-----------很少用---------放储存室1个月到3个月左右用一次-------少使用-------放储存室每天到每周用一次-------------经常用----------放工作场所边举例:办公区及料仓的物品办公桌、文件柜、放物架之物品过期的表单、文件、资料私人物品生产现场堆积之物品,五常法/5S---常整理,五常法/5S---常整顿,常整顿(SEITON):把留下来的必要用物品仪规定位置摆放,并放置整齐,加以标示。目的:工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物。注意:这是提高效率的基础,,把不要的清理掉,留下的有限物品再加以定点定位放置。除了空间宽敞以外,更可免除物品使用时的找寻时间,且对于过量的物品也可即时处理。做法:空间腾出,规划放置场所及位置,规划放置方法,放置标示,摆放整齐、明确.效果:要用的东西随即可取得,不光是使用者知道,其它的人也能一目了然。举例:个人的办公桌上、抽屉;文件、档案分类、编号或颜色管理;原材料、零件、半成品、成品之推放及指标通道、走道畅通;消耗性用品(如抹布、手套、扫把)定位摆放。,五常法/5S---常整顿,五常法/5S---常清扫,清扫(SEISO):将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净、亮丽。目的：稳定品质，消除事故。做法:清扫从地面到墙板到天花板所有物品；机器工具彻底清理；发现脏污问题；杜绝污染源。**领导者带头来做!,常清洁(SEIKETSU):维持上面的3S的成果，目视管理，检查表等方法。清洁不仅仅是打扫卫生，而定期打扫卫生、随时维持生产现场所有区域、场所（包括设备、工具本身）的整洁则是清洁中最简单而又最不容易做到的。清洁需要操作人员养成良好的习惯，它是一种预防性工作、是一种视觉环境质量。,五常法/5S---常清洁,首先，工作地面、台面、天花墙面等要干净，设备、设施、工具、量具、工位器具要内外整洁并处良好的状态；其次各设备设施、场地区域、产品及原材料、在制品等要标识清楚、状态明显，并以不同的油漆颜色、字标、挂牌、印章或贴纸等统一格式予以区分、注明；再次清洁意味着设备、工具、量具等应润滑良好、计量校准正确等；此外，清洁还要求整个生产现场有足够的措施按ISO14001的要求及时应急处理突发事故，在事故发生时不会对环境造成污染、对资源造成重大浪费。清洁时要下决心将近期内与生产活动无关的东西都从生产现场清掉，其中最主要的就是在制品库存，还包括不需要的设备、工具、量具、辅料以及废品、垃圾。清理的目的不光是为了有一个好的车间或现场形象、有一个简洁的工作环境，更重要的是为人流、物流顺利而有效地流动创造条件。,首先，工作地面、台面、天花墙面等要干净，设备、设施、工具、量具、工位器具要内外整洁并处良好的状态；其次各设备设施、场地区域、产品及原材料、在制品等要标识清楚、状态明显，并以不同的油漆颜色、字标、挂牌、印章或贴纸等统一格式予以区分、注明；再次清洁意味着设备、工具、量具等应润滑良好、计量校准正确等；此外，清洁还要求整个生产现场有足够的措施按ISO14001的要求及时应急处理突发事故，在事故发生时不会对环境造成污染、对资源造成重大浪费。清洁时要下决心将近期内与生产活动无关的东西都从生产现场清掉，其中最主要的就是在制品库存，还包括不需要的设备、工具、量具、辅料以及废品、垃圾。清理的目的不光是为了有一个好的车间或现场形象、有一个简洁的工作环境，更重要的是为人流、物流顺利而有效地流动创造条件。,五常法/5S---常清洁,修养(SHITSUKE):每位成员养成良好的习惯,保持良好的仪容、仪表,遵守时间和规则做事,培养团队和积极主动的精神。目的:培养好习惯,遵守规则的员工营造团队精神。,五常法/5S---常修养,5S活动始于修养,终于修养。一切活动都依靠人,假如“人”缺乏遵守规则的习惯,或缺乏自动自发的精神,推行5S易流于形式,不易持久，修养的实践始自内心而形之于外,由外在的表现再去塑造内心。例如:员工应确实遵守时间；工作时应保持良好的状态(如不随意谈天说笑、离开；工作岗位、呆坐、看书、打瞌睡、吃零食…)；服装整齐,戴好识别卡；待人接物诚恳有礼貌；爱护公物,用完归位；不乱扔纸屑果皮；乐意助人。,五常法/5S---常修养,五常法/5S---清理整顿的注意事项,在清理过程中要注意：妥善处理物料：生产现场存放的在制品、原材料、待检品、报废品、返工品必须合理存放，包括数量、地点与标识。理论上它们都必须尽可能压缩到最低水平，但实际上要同企业的生产弹性、物料供应保证水平、生产现场清洁的维护管理水平结合起来考虑、即要控制到最低存量，又要能保证生产的连续性、均衡性，因而必须由生产、计划、品质、采购、仓管、工艺人员共同参与；正确处理备用设备及工量器具：原则上生产线上不要放置闲置或备用设备，未生产的模具、夹具、工位器具要及时清出车间、存放入库，非生产工序中所用的检具、量具不要放在生产线上。,对生产现场进行定置，让所有的东西如设备、原材料、各工序在制品、废品、返工品、待检品、辅助材料、工具、工位器具、量检具、工艺文件、质量记录、生产基础设施等各就各位---将它们固定在应有的位置以供随时使用。定置要同工艺流程的合理布局与改进结合起来，工艺流程应尽量缩短工序间距离、避免物流打架及回流、逆流。,五常法/5Svs定置管理,五常法/5Svs定置管理,定置的有效方式是实施可视管理，让工作透明化。生产计划、生产进度、质量状态等要用图表、看板、显示板等随时更新并显示出来，做到一目了然；作业指导书、工艺卡、车间布置等应悬挂、固定到位，让参观者、操作者能适时看到；工作目标、改进计划及进度、绩效指标等也要用图表等展示出来；库存的状态、数量、存放区域要标识明白，让相关人员看得见、摸得着摸得着。,定置需要工程技术人员、生产管理人员和工人共同配合，需要所有的人员尤其是作业工人养成定置作业、规范行动的习惯，及时将用完的东西放回到其应有的位置，更重要的是要相关人员在现有定置管理的基础上不断摸索、持续改进。因此定置并不是固定不变，而是要在不断改进摸索、持续改进。因此定置并不是固定不变，而是要在不断改进的过程中使所有的东西合理布置。,五常法/5Svs定置管理,1.消除意识障碍2.成立推行组织,设置推行委员会3.开展宣传活动4.教育培训5.实施6.查核7.竞赛,五常法/5S的实施步骤,五常法/5S的实施,1,责任区划分2,5S执行委员会/检查小组3,5S执行委员会/检查小组职责委员会职能:制定5S执行制度,检查机制,监督统筹5S实施情况,指导5S工作的执行和开展.检查小组职能:检查各责任区域5S实施状况并统计评审.执行小组职能:检查每班5S执行情况并跟踪及改善4,检查标准5,评审标准无不符合项目绿色1~2点不符合黄色3点以上红色,五常法/5S的实施,五常法/5S的实施,五常法/5S的实例,一.问题:WK043周线上"5S"违章产记录有8宗.以下是W040~W043周5S违章统计,从上图可看出:WK043"5S"违章情况最严重,不容再忽视,马上行动加以改善.,五常法/5S的实例,二,分析5S违章原因分析,地面不干净灭火器有灰尘工作台.椅子腿脏饮水房积水多材料架.材料盆脏,卫生方面,,清洁不彻底拖地时间安排不当不自觉.粗心.偷懒评估细则不完善,,1)材料架摆放乱(2)台面摆放乱(3)椅子歪斜,(4)凳上材料超高,(5)WI架子不整齐,(6)纸箱摆放歪,材料摆放,,,材料摆放,,电源线未扎好,,坏习惯不自觉.粗心.偷懒多上料.上料摆放不整齐临时改变型号相互监督不够,忽略台下电原线熟视无睹习惯现状不愿作更改,经过以上分析主要原因有:(1)区域划不明确.(2)拖地时间安排不当.(3)评估细则不完善,五常法/5S的实例,三,目标与行动计划目标:由主管,线长检查,在WK050把线上5S违章现象降低为0,内容,重新划分区域,重新调整拖地时间,完善评估细则,每周周会时强调,制定监督人名单,加强培训,负责人,线长/组长,组长,线长/组长,组长,组长,培训员,计划,实施,计划,实施,计划,实施,计划,实施,计划,实施,计划,实施,时间,WK040,WK045,WK046,WK047,WK048,WK049,WK050,,,,,,,五常法/5S的实例,四,实施,内容,负责人,时间,方案实施,重新划分区域,重新调整拖地时间,完善评估细则,每周周会时强调,制定监督人名单,加强培训,线长/组长,组长,线长/组长,组长,组长,培训员,WK044,WK044,WK044,WK044~WK045,WK044~WK045,WK044起,每一层货架落实到人,重新规划材料架的摆动范围,由原来中班拖地时间改为早班拖地,修改评估细则,加上新的评估内容,每周周会时回顾本周5S状况,检讨不足,在每一层货架上制定监督人名单,由培训员对员工进行培训,五常法/5S的实例,五,检查,,,改善前,五常法/5S的实例,六:总结经过几周的改善,5S违章宗数已有明显的下降,但我们既定的目标还未达到,我们将持续不断地改进,预防新的问题出现,继续跟进以下几点:1.定期检查个人负责区域.2.定期清洁容易疏忽的地方.3.长期坚持改善.切勿中途停止.4.检查评估细则是否完善,