桩基础施工技术交底.pdf

1 钻孔桩施工安全技术交底记录表 标段：新建南广铁路 NGZQ-8 标 单位工 程名称 凤凰特大桥 分项工程名称 桩基础施工 交底对象 一工区桩基础作业队 交底内容：一、概况简介 凤凰特大桥是新建南广铁路（桂平至肇庆北段）站前工程 NGZQ8 标段一座特大型桥梁，起点里程为 D1K396+658.39，终点里程为 D1K403+409.21。位于肇庆市西江北岸，西起北岭山，经九坑水库大坝下游约 200 米，跨三茂线、国道321、长利涌河道及近港公路，东至广利镇，桥址内地势较为平坦，地形以水田和鱼塘为主，水系纵横交错。全桥长 6750.82m。本桥为双线桥，双线间距 4.60m，全桥宽 12.2m。全桥的桩基础直径为1.0、1.25、1.5、2.0m 不等，桩长 840m，矩形承台，最高墩身高度近 18m，南宁台为桩基础，广州台为桩基础。桥梁孔跨布置从西向东依次为：(31-32m)+(1-24m)+(7-32m)+(32+48+32)m 连续梁+(7-32m)+(3-24m)+(28-32m)+(1-24m)+(6-32m)简 支 箱 梁+(40+64+40)连 续 梁+(18-32m)+(60+100+60)连续梁+(5-32m)+(1-24m)+(4-32m)+(40+64+64+40)连续(+(39-32m)+(3-24m)+(33-32m)，地表水发育，有长利涌河通过，还有众多池塘和养鱼池。地下水主要为松散孔隙水、基岩裂缝水、岩溶孔隙水，地下水随季节变化而变化，地下水的补给来源主要是大气降水及地表水的渗入，地下水的排泄途径主要是蒸发和以径流方式流入河流。二、施工程序与工艺流程 2.1 施工程序 施工准备（筑岛）建立施工平台埋设钢护筒安装钻机、钻孔成孔、检孔换浆、清孔安装钢筋笼、导管二次清孔填充水下混凝土、养护桩身混凝土质量检查。2.2 工艺流程 2 平整场地、桩位放样核对每桩设计地质资料补充钻探护筒加工钻机就位、埋设护筒冲击钻进冲击通过顶板无有钻进至孔底施工、监理、设计单位地质情况确认清孔、验孔钢筋笼安装导管安装混凝土浇筑拔出护筒造浆用粘土准备有溶洞（穴）有填充物回填片石无填充物深度大于 0.8m深度小于 0.8m下沉内护筒回填混凝土或水泥加片石桩基检测无溶洞（穴）钻孔记录分析导管准备、检查清孔、验孔钢筋笼制作 3、施工要求 3.1 施工准备 清理打桩机、钻机所需的各项机具设备的数量和配件是否齐全，电气性能是否完好，使用时，应派专人经常检查、维护，确保打桩机、钻机良好的工作状态；钢丝绳必须选用软性、优质、无死弯和无断丝者，安全系数不应小于12。3.2 平整场地、平台施工及埋设（插打）钢护筒 3.2.1 场地平整 在岸上和无水的河滩地，钻孔桩可按常规方法施工：场地换填粘土，压实，3 表面铺填砂卵石垫层并整平，修通进场便道，接通电源，供、排水渠道畅通；如场地位于陡坡时，可用枕木、型钢等搭设工作平台；位于浅水、池塘中墩位，则可采用先抽干水，再填土作施工便道及施工场地；开挖泥浆池，将泥浆池尽量布置在红线范围内同时尽量兼顾多墩施工。施工前先初步测定墩位，放出桩中心线和地面标高，作记录。3.2.2 埋设（插打）钢护筒 埋设护筒采用挖埋及震动下沉相结合的方法进行。钢护筒用板厚为 814mm的钢板卷成，护筒顶应高出填筑面或地面 0.5m。在岸滩上，黏性土中护筒埋置深度不小于 1m，砂类土中不小于 2m，当表层土松软时宜将护筒埋置到较坚硬密实的图层中至少 0.5m，水中筑岛上宜埋入河床下 1m，且钢护筒长度不小于 3m，护筒四周用粘土分层回填夯实，护筒底是钻孔的薄弱地带，极易坍塌，必须慎重处理，护筒周边回填粘土应稍高，以免泥浆及地面水淤积。护筒的溢浆口应视地形设在有坡度的泥浆流槽处，以利泥浆流入沉淀池内进行沉淀。3.3 钻机安装 钻机就位前，应对钻机的各项准备工作进行检查，包括场地布置及钻机底盘支点的平整和加固，主要机具的检查和安装，配备设备的就位和水电线管路的接通等，并能熟练地操作钻机。首先用道木或型钢搭设钻机平台，平台应搭设在坚硬的土层上，必要时铺设碎石，道木间用扒钉固定牢固，以确保不产生位移和沉降。护筒顶桩位十字线应由测量组放好。将组拼好的钻机吊装就位，扒杆前滑车轮轮缘吊垂线，对中桩位十字线交点，钻架底盘大致抄平。将事先将短钢丝绳穿入钻头吊孔，然后与卷扬机钢丝绳头用夹头连接，并安装保险夹头。钻机就位时，钻机顶端应用缆风绳对称拉紧，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于 5cm。安装泥浆泵及正循环泥浆管路，布置泥浆循环系统，通电、通水。测试钻机、泥浆泵是否能正常工作。开孔的孔位必须准确，应确保初成孔壁竖制直、圆顺、坚实。3.4 施工工艺 3.4.1 泥浆性能和指标 泥浆在钻孔中的作用主要是浮渣、护壁、防止孔内坍塌，泥浆性能的好坏直接关系到钻进速度与成孔质量，应经常检查泥浆性能和指标，并作好记录，根据钻孔记录表，对各种泥浆指标下的钻进速度进行比较，从而调整泥浆性能使之达到最佳浮渣、护壁效果。4 泥浆原料宜选用造浆优质粘土或膨润土，开孔时可采用钻头冲击造浆，正常钻进时利用滤浆池将排击的带有钻渣的泥浆过滤后流入泥浆池，再由泥浆泵压入孔底，钻进过程中宜适量补充泥浆。为了提高泥浆的粘度和胶体率，可在泥浆中投入适量的烧碱或碳酸钠，其掺量由实验决定。泥浆性能指标应符合下列要求：比重 泥浆的比重是泥浆与 4 摄氏度时同体积水的重量比。泥浆在钻进中对孔壁的侧压力，随着泥浆的比重增大而加大，因此泥浆比重越大孔壁越稳定，然而随着泥浆比重增加，孔壁泥皮增厚，泥浆消耗大，且不易净化，也不利清孔和灌注混凝土。入孔泥浆的比重为 1.1-1.3，孔底泥浆比重不宜大于：砂粘土为1.3；大漂石、卵石层为 1.4；岩石为 1.2。粘度 粘度是液体或混合液体运动时各个分子或颗粒之间产生的内摩擦力。粘度大，泥皮厚，携带钻渣能力强，但易糊钻进而影响钻进速度；粘度过小则对护壁和防止翻砂、渗透都不利。一般地层的泥浆粘度为 16-22S，松散易坍地层泥浆粘度为 19-28S。含砂率 含砂量是泥浆内所含的砂和粘土颗粒的体积百分比。含砂率大，会降低粘度，增加沉淀，磨损钻具。新制泥浆的含砂率不宜大于 4%。胶体率 泥浆的胶体率是指泥浆静止后，其中呈悬浮状态的粘土颗粒与水分离的程度。胶体率高，则粘土颗粒不易沉淀，悬浮钻碴的能力高，否则反之。泥浆胶体率不小于95%。PH 值 泥浆的 PH 值是衡量泥浆酸碱度的。维持一定值对保持泥浆指标非常重要，可使混入泥浆中的粘土颗粒进行分散，增加泥浆中的胶体颗粒，加纯碱使体积膨胀增加颗粒表面的水化膜，保证粘土颗粒不会粘结在一起沉淀，因而增加粘土的稳定性，失水量小，胶体率好。PH 值应大于 6.5，一般以 8-10为适当。PH 值偏小时，可根据试验在泥浆中投放适量的 NaOH或 Na2CO3。3.4.2一般要求 钻孔前要取得地质柱状图，使每个操作人员了解地质情况，以便采用相应钻速和冲程以及泥浆指标 初期钻进时应应低档慢速钻进采，用小冲程造浆（不宜大于 1.0m），待泥浆储备数量及指标均满足使用要求后及钻进至护筒底以下 1 米后方可按正常冲程及速度边钻进边补造浆，其目的是为了保证护筒底口的护壁质量，避免护筒底口坍塌造成后患；开孔时注意保证钻孔的垂直，开钻时或每次停钻重新开钻时，应将钻头提离孔底 23m，压浆待出浆顺畅后方可冲程，以免糊钻堵住出浆口；在粘土层中钻进时，可少投或不投，可以靠钻进时自拌成浆，在砂卵石层中钻进时应多投粘土块（或膨润土），使泥浆比重、粘度增大，投粘土块（或膨润土）要适当，应根据不同地质情况确定泥浆指标，既要防止泥浆太浓，影响钻 5 进，又要防止泥浆太稀造成坍孔。排浆系统要经常检查，滤浆池、滤浆槽应经常清理，以加速泥浆循环。应尽量用大排量的泥浆循环,增大孔内泥浆流速,以便有效排除钻渣。为了正确提升钻头的冲程，应在钢丝绳上做出醒目标记。吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死角、无断丝者，安全系数不应小于 12。主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。根据不同的土层，掌握好卷扬机钢丝绳的放松量，防止钢丝绳放松过多，损伤钢丝绳；放松过少则不能有效冲击，形成空锤损坏冲击机具，严重时可造成掉钻、钻架倾翻等事故。钻进过程中，必须勤松绳，少量松绳，防止打空锤，避免钢丝绳承受过大的意外荷载而遭受破坏，每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量决定；钻进过程中，必须勤取碴，使钻头能经常冲击新鲜地层，取碴后应及时补入新鲜泥浆以保护护筒内水头。钻进速度应与泥浆供排量相适应，以排除钻碴。在粘土层冲击钻进时，注意防止粘糊钻具及泥包钻头，必要时可稍投碎石。在砂卵石层冲击钻进时，应多投粘土，加大泥浆比重，加强护壁，防止坍孔和渗漏，必要时提高水头。在基岩冲击钻进时，宜采用长冲程，钻岩时冲程宜为 1.5-2.5 米，加快冲击频率，增加冲击动能，但冲程不得太大，以免损坏钻头。钻进时，应及时投放粘土，检测泥浆性能，使岩碴能及时悬浮，保证钻头能经常冲击新鲜岩层；钻进时，应不断转动钻头,改变钻头在孔底的冲击位置,应使冲程在一定范围内经常变动，不可长时间采用同一冲程，以免冲成十字槽或梅花孔，而发生卡钻。钻进时，应经常检查钻头的转向装置，使钻头在钻进中能自由转动。发现钢丝绳磨损严重时，应及时更换。钢丝绳联接不牢固时及时加固，以防掉钻。冲击钻头磨耗较快应经常检修补焊，钻岩中尽量避免补焊钻头，必须补焊时堆焊不得加大钻头直径，以免卡钻。凡因堆焊加大直径者，应回填部分片石重钻。起落钻头要均匀，避免撞击孔壁，护筒周围不得堆积杂物、弃土或有重车通过，以防塌孔或移孔。为防止邻孔孔壁坍塌或影响邻近孔已灌混凝土的凝固，应待邻孔混凝土灌注完毕，并达到 2.5MPa 抗压强度后方可开钻，以免因震动影响混凝土质量。钻头进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻头撞击人身事故。需将钻头提起时，应关闭泥浆泵，避免出浆嘴喷射砂卵石孔壁造成坍孔。钻孔作业应分班连续进行，不宜中途停顿，同时应经常检测泥浆性能指标、加强检查钻机是否位移，倾斜、孔内有无坍孔等迹像，应作好记录，以便及时发现问题，妥善处理；如遇有特殊情况，必须停钻时，应将钻头提出孔口，以防发生埋钻、吸钻事故，再开钻时应以小冲程冲击从小逐渐加大，过渡到正常冲程范围，更换钻头时，应检测钻头直径，以免卡钻。6 钻孔达到要求标高后，应对孔深，孔径进行检查，根据选取的钻头直径检查孔径或用检孔器检查，复测钢丝绳长度以确认终孔标高并填写终孔记录。成孔后孔位偏移不大于 5cm。钻孔工作中，自始至终应详细填写钻孔记录表，记录表应能反映净钻时间，停钻时间，泥浆指标调整及钻进过程中发生的各种情况和处理方法，并严格执行交接班制度。3.5 岩溶地区桩基施工 3.5.1、岩溶也称喀斯特，是以地下水为主、地表水为为辅，以化学过程（溶解和沉淀）为主、机械过程（流水侵蚀和沉积、重力崩塌和堆积）为辅的对可溶性岩石发生破坏和改造作用，产生形态各异、大小不一的溶洞、溶沟、裂隙、暗河、落水洞、漏斗、竖井等地貌现象。3.5.2 在桩基施工过程中，针对不同类型的溶洞采取相应的措施。1、一般溶槽、溶沟、裂隙带、小溶洞的处理。在投放小直径片石、袋装水泥和粘土反复冲压后，如果效果不明显时加投袋装粘士包裹锯木屑或短草根进行堵漏，同时向孔内不断补充泥浆，直至孔内情况稳定，然后再缓慢进尺，穿过岩溶区，再恢复正常。2、封闭型较大溶洞的处理。当进尺接近溶洞顶部 2 m 左右时，要求钻机操作人员改用低冲程(11.5 m)冲击，以防止迅速击穿岩壳时而卡钻。在冲击过程中，操作人员如发现孔内浆面冒气泡且泥浆面迅速下降，说明此时钻头已击穿了溶洞顶壳，此时应立即停止钻孔并将钻锤提出孔外，并迅速开启了泥浆池中的泥浆泵，不断往孔内加注泥浆及补水，以尽量保持孔内的水头差；另一方面立即组织附近的挖掘机机向孔内投放片石和粘土进行回填。如有必要可适量掺入些碎石土等絮状物，甚至袋装水泥，以增强溶洞区内桩孔四周挤填片石的密实度和强度。当泥浆面下降比较缓慢时，再用钻头进行反复冲压，将沉碴挤入溶洞，并边冲边回填直至孔内情况稳定，恢复正常为止。3、体积较大、串通型溶洞的处理。体积较大、串通型溶洞为防止孔壁坍塌可采用在溶洞区内下沉内层钢护筒的方法进行施工。当冲击穿过溶洞顶部后，用钢丝绳活扣绑住内护筒，用吊机(或冲机自吊)把内护筒放入外护筒内至孔底。注意在沉入内护筒前，应采用检孔器检查钻孔的大小及倾斜度，保证内护筒能顺利沉入溶洞区内。内护筒长度一般宜比超前钻所确定的溶洞高度值长3 米。在内护筒底部 100cm 范围内导管灌填小碎石素水泥混凝土，待固结后即可重新冲孔至终孔标高。3.5.3、岩溶地区钻孔常遇到问题及处理方法 1、在岩溶地区由于地层情况复杂，钻孔时应对不同的地层采用不同的冲击 7 方法，以保证钻孔质量和钻孔的顺利进行。2、在卵石层中，泥浆比重应在 1.4 左右，以加强护壁和防止渗漏。冲程可以较大，以便破碎卵石。3、在砂层或淤泥层中冲击时，应投粘土并掺入小片石，采用小冲程冲击，将粘土和片石挤进孔壁加固。遇有流砂现象时，应增大泥浆比重，提高孔内压力，并投粘土块和小片石，采用小冲程。4、在溶洞中钻进，由于孔桩进入溶洞范围内，溶洞不是整齐的，顶板和底板犬牙交错，高低不平，钻进溶洞顶板及底板都存在一个斜面开孔问题。因此必须采取相应措施。根据地质柱状图掌握钻进标高或冲击声判断，钻进接近顶板0.30.5m时应控制冲程在1.0m以内。空洞内钻进须分层面填粘土坯和石块（边长 1015cm），经反复冲砸以形成的泥壁，堵塞原洞内填充物的活动通道，防止孔壁坍塌和泥浆流失。钻头在洞内冲击高低不平的岩面时，或一面有岩，一面悬空时，容易造成卡钻或斜孔事故。纠偏方法仍然是抛填片石和粘土坯，用低冲程打密，反复循环多次，保证冲孔质量。5、采用长护筒时，护筒与岩石面接触处的造壁处理，如打入岩面的钢护筒刃脚只有一点或几点接触岩面，在护筒刃脚下，用 1015cm 边长的片石和粘土（体积比 1：1 分层抛填，顶面应注意平整。以低冲程（1.01.5m）反复冲砸，挤压泥石堵塞溶洞，形成坚实的泥石壁，保证施工过程不坍不漏。3.5.4、内外护筒施工要求：1、外护筒:用壁厚68钢板加工制作,长36m,内径根据拟定的内护筒层数，层间间距，桩径大小而定，主跨及水中用壁厚810钢板制作，长度以平台架设标高，振动入土深度而定，长度确定和引桥岸上一样。2、内护筒：岸上用810钢板制作，水中用1012钢板制作，内径以桩径大小和层间距而定，最内层内护筒直径必须大于设计桩径且大于等于20，以防下落困难，长度按地质资料确定，一般宜比超前钻地质资料所示溶洞高度值长3m。3、护筒加工制作应符合施工规范要求，对于焊缝、拼接质量等要求达到垂直且无变形和开裂等。所有内外护筒最端一节刃脚部分下振后不得卷边、变形，且要有导向架，不得出现歪斜或偏位。为防止意外,冲孔前应有备用措施,备好材料,一旦泥浆泄露,及时向孔内投放粘土、水泥和片石,依靠冲挤在溶洞内形成片石夹粘土的围护结构墙,保持孔 8 内泥浆高度,使得冲钻顺利进行。4、加大泥浆质量和密度。采用优质泥浆,当缺少优质粘土时,可在泥浆中掺入适量的水泥、烧碱和锯末,以提高泥浆胶体率和悬浮能力,其质量配合比为黄土水泥烧碱=10.20.4,锯末按黄土体积的10%掺入。5、当岩面的倾斜较大时,钻头摆动撞击护筒或孔壁,这时,回填片石,使孔底出现一个平台后再转入正常冲孔。6、接近岩溶地段,采取轻锤冲击、加大泥浆密度的方法成孔,以防卡钻和掉钻。卡钻后不宜强提，可用小锥冲击或用冲、吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后在提起。3.6 钻孔事故及应急处理措施 3.6.1 坍孔 坍孔有两种情况：一种是孔口坍塌，其表现是：孔口护筒底脚处局部坍塌，护筒倾斜及下陷，严重者坍塌扩展到护筒周围，造成钻机倾斜或不均匀下沉，另一种是孔内坍塌，其表现是：孔内水位水位不稳定或突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而钻进速度慢或没有进度，钻头达不到原钻孔位置，钻机负荷显著增加等。发生的原因：对第一种情况，多为护筒埋设不稳固，周边粘土未夯实，护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软或钻机装置在护筒上由于振动使孔口坍塌、护展或较大坍孔，发生漏水，钻头提升或下降撞击或拖挂护筒孔壁，开孔时进尺太快护壁不好；对第二种情况，多为孔内水头不足或吸泥时补水不及时，空气吸泥机风压风量过大，延误时间过久，泥浆性能不佳，护壁质量不好，下钢筋时强行起落等。原因有泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求，使孔壁未形成护壁泥皮，孔壁渗漏；孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够；在松软砂层钻进，进尺太快；提住钻头钻进，旋转速度太快，空转时间太长；清孔后泥浆比重、粘度等指标降低，反循环清孔，泥浆吸出后未及时补浆；起落钻头时碰撞孔壁。处理方法：坍孔事故应力求预防为主，其预防措施应以发生的原因上加以注意，一旦发生应及时处理：保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求；保证钻孔时有足够的水头高度，在不同土层中选用不同的转速和进尺；起落钻头时对准钻孔中心插入；不严重者可加大泥浆比重、加高水头，继续钻进，下钢筋后坍塌的要吊出钢筋笼，换浆重钻，坍孔严重者应回填砂和粘土的混合物到坍孔处以上 12m 重钻。9 3.6.2 掉钻 产生的原因：钢丝绳在转向装置连接处被磨断，或在靠转向装置处被扭断，或绳卡脱落，或转向装置与钨金套的连接处脱开，或卡钻时强提，钻杆接头不良；另外由于操作不当，也易使孔上铁件等杂物掉入孔内。处理方法：掉钻后应及时摸清情况，查明原因，如孔深、钻头是否偏斜，有无坍孔等，应尽快处理，如钻头被沉淀物或坍孔埋住，应首先清孔，再使用打捞工具（主要采用打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等）钩挂钻头保险绳，提升时应缓慢，以防造成坍孔；小铁件可用电磁铁打捞；3.6.3 卡钻和吸钻 产生的原因：钻孔不圆，钻头被狭窄部位卡住；未及时补焊钻头，钻头直径逐渐变小，使补焊的钻头入孔冲击被卡住；上部孔壁坍落物卡住钻头；在粘土中冲程太长，泥浆粘度过高，钻头被吸住；放绳太多，冲击钻头倾倒顶住孔壁；钢护筒底部由于钻头的频繁碰撞而向上卷起，从而卡住提升中的钻头。处理方法：同掉钻处理，注意卡钻时，不宜强提，一般采取晃大绳及其他措施，使钻头松动后再提起。3.6.4 钻孔偏斜及缩孔 产生的原因：钻孔中遇有较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方；在有倾斜度的软硬地层交界处、岩石倾斜处或基岩面产状较陡处钻进，或者粒径大小悬殊的砂夹卵石中钻进；在软地层中钻进过快，水头压力差小；钻头受力不均，钻杆刚度不够，钻杆弯曲接头不正，钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷；钻进时，桩基周围有重车通过。处理方法：采用小冲程，加快冲击频率，进入基岩后采用长冲程；在安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正；在有倾斜的软硬地层钻进时，采取减压低速钻进；钻杆、接头逐个检查，及时调整。遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明也偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处反复扫孔；偏孔、缩孔严重时回填粘性土重钻。3.7、清孔 钻孔达到设计标高后，经终孔检查应尽快进行清孔，清孔的目的是为了保证孔底沉淀物尽可能少，以提高孔底承载力，同时也为了填充水下混凝土保证质量。3.7.1 清孔方法 清孔采用换浆法，将钻头提到距孔底 0.51.0 米左右，通过泥浆泵压入比重 1.11.2 的新鲜泥浆，将残存在孔底的钻渣悬浮排出，到孔底泥浆指标达到标准为止，必要时在灌注混凝土前采用空气吸泥机二次清孔。3.7.2 清孔标准 孔内排出的泥浆用手触及无粗粒感（无 23mm 颗粒），比重在 1.1 以下，含砂 10 率不大于 2%，粘度 1720S，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。在浇筑混凝土前，测量孔底沉渣：柱桩不大于 5cm，摩擦桩不大于 20cm。3.7.3 清孔注意事项 吸泥或抽渣时应及时向孔内注入新鲜泥浆，保持孔内水位以避免坍孔。若有超钻，应以实际孔底标高计算孔底沉淀，清孔完毕，应及时吊装钢筋笼，灌注水下混凝土，以免沉淀超过标准要求。3.8 检孔 换浆清孔使泥浆指标和孔底沉淀物达到验收标准，拆除钻机钻杆后，用检孔器检查钻孔桩的孔径和倾斜度是否符合验收标准。钻孔桩钻孔允许偏差 序号 项 目 允许偏差(mm)1 孔 径 不小于设计孔径 2 孔 深 不小于设计孔深 3 孔位中心 群桩 100 4 倾斜度 1%孔深 5 浇筑混凝土前桩底沉碴厚度 小于设计要求 3.9 安放钢筋笼 3.9.1 钢筋笼的制作 1、钻孔桩的钢筋笼在车间分段制作，运输到各工点安装。钢筋笼所用钢材有产品合格证和现场抽检复查资料，满足有关规范要求。2、钢筋笼的主筋应整直使用，接头易采用直螺纹(螺纹钢)连接或搭接焊（圆钢），钢筋笼主筋和加强箍筋必须焊接；加强筋采用搭接焊，箍筋采用冷搭接，接头末端不设弯钩，各类接头均应符合客专有关规范要求。3、钢筋除锈整直，焊接长度应按规范规定执行，且焊接时，内缘应光滑，钢筋接头不得浸入主筋内净空，钢筋笼下端应整齐，并用加强筋全部封住，使混凝土导管能顺利升降。4、钢筋笼分段应考虑接头数量不超过钢筋总数的 50%，接头截面错开 35 倍主筋直径以上。3.9.2 钢筋笼的吊装 1、钢筋笼成型后堆放或运输、起吊过程中，必须平整无变形，吊点位置应正确。2、在钢筋笼吊装入孔前应用探测笼进行探孔；钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时，应在清孔前进行吊放；11 3、吊入钢筋笼应对准孔位轻放，慢放，如遇阻碍，可徐起徐落和正反旋转使之下放，禁止用吊机突然松钩强行下放，以免碰撞孔壁引起坍塌。4、钢筋笼下放过程中，应注意观察孔内情况，如发现坍孔，马上停放，并注意避免钢筋笼被埋现象的发生。5、钢筋笼下放时其千斤绳应用卡环卡死，吊钩处千斤绳应封钩，以防钢筋笼遇阻碍时脱钩，钢筋笼掉入孔内。6、钢筋笼安装时用专用的起吊工具起吊，起吊过程中避免钢筋笼起吊变形过大。两节钢筋笼对接时，上下节中心线保持一致，不将偏斜、弯扭的钢筋笼安放吊入钻孔桩内。钢筋笼制作及下放、接长、焊接全程均应由值班技术人员检查，合格后方可实施下道工序。7、钢筋笼入孔后需要牢固定位，其标高应准确，容许偏差 5cm，钢筋笼挂钩应长度一致，可考虑于灌注架上摆角钢，挂钩挂在角钢上，但应固定牢固，防止起导管时挂住钢筋笼而造成挂钩脱落。8、为控制钢筋笼中心与孔位中心偏差，应在钢筋笼四周焊定位钢筋，钢筋笼上端应均匀设置吊环和固定杆，以固定钢筋笼的位置；钢筋保护层可在钢筋笼外侧焊接保护层钢筋。另外采取有效措施防止钢筋笼在混凝土灌注过程中上浮。9、钢筋笼入孔后平面位置偏差不大于 10cm；底面高程偏差不大于10cm。3.9.3 钻孔桩钢筋骨架制作安装标准 序号 项 目 允许偏差 检验方法 1 钢筋骨架在承台埋深100mm 尺量检查 2 钢筋骨架直径 20mm 尺量检查 3 钢筋间距 0.5D 尺量检查 4 加劲筋间距 20mm 尺量检查 5 箍筋间距或螺距 20mm 尺量检查 6 钢筋骨架垂直线 1%尺量检查 3.10 灌注水下砼 3.10.1 钢筋笼安装完毕，经检查合格后，即可安装导管及水下砼灌注设施。1、灌注水下砼导管在使用前应经过试拼，然后做水密压力试验进行水密检查，发现漏水应处理后方可使用，水密压力试验应根据实际孔深计算水压力来确定。试压的压力宜等于孔底静水压力的 1.5 倍。2、导管内壁应光滑园顺，不得粘有砼残浆。试压合格后的导管在放入孔内前应自下向上编号，每段导管接头应认真拧紧，经检查合格后方可下放。3、导管直径应与桩径及砼浇注速度相适应，可为 2030cm。导管管节长度，中间节宜为 2m 等长，底节可为 4m，漏斗下宜为 1m。12 4、吊放导管时，应对中轻放，慢放，防止碰撞钢筋笼，导管轴线误差依孔深而定。一般不超过孔深的 0.5%，并不宜大于 10cm。5、安装砼灌注平台，安装阀门及储料斗，砼阀门安装前应检查阀门是否能自由开启，用后应立即用水冲洗于净，清除残碴。6、连接砼导管与阀门，确定导管位置，导管底面应高出孔底0.20.3 米，以免堵塞。7、灌注水下砼前用测锤复测孔底标高、沉渣厚度，符合要求后，由安质、监理工程师签证后方可填充，如沉渣超过规定要求，则应安装吸泥机进行再次清孔，直至满足规定要求。8、为保证水下砼灌注质量，除应按铁道部有关规范要求执行外，还应注意以下几点：砼陷度宜采用 1822cm。砼的储存量应能保证首批砼拔球填充后使导管埋入砼的深度不小于 1.0米，在灌注过程中导管埋入砼的深度不宜大于 4 米，首批砼灌注孔内后应用工作灯检查导管内有无漏水现象。每灌注 4.05.0m砼，均用测锤测试砼面上升高度，首批砼灌注后尚应测量导管内砼高度，并作好记录，据此推算桩径及扩孔率。根据灌注架的高度，导管应分节拆除以免造成砼堵塞后导管无法提升，严禁 2 节，甚至 3 节一次拆除。9、水下砼灌注应高出设计标高 1.0m 左右，以便清除浮浆，确保砼质量，力求既保证桩头砼质量，又减少切除桩头的工作量。10、砼灌注完毕，应仔细冲洗导管，储料斗，漏斗、吊斗、砼拌合机，砼泵及管道，等灌注设备，以备下一次使用；砼灌注完毕，位于地面以下及桩顶以下的空口护筒应在砼初凝前拔出。3.10.2 导管堵塞的预防和处理。1、发生的原因。导管内壁有砼残碴未清理干净。储料斗阀门不能开启或不能全部开启。砼中有水泥块或水泥袋，大碎石等夹杂物。砼陷度太大造成离析，太小流动性太差。间隔时间太长，砼已初凝。2、预防和处理 水下砼一经开始，即应连续灌注完毕，不得中断或停顿，并尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不宜太长，宜在 8 小时内浇筑完成。因此施工中应精益求精，加强三检制度，杜绝一切人为造成事故的可能，并采取防护措 13 施，尽可能避免堵管，如储料漏斗上加设钢筋网，设置砼灌注备用设施，根据距离配置砼拌合及运输设备数量，以确保砼灌注质量。如因意外事故停盘，除抓紧启用备用设施外，灌注现场应经常上下起落导管，以减缓砼凝固时间，且导管埋深不易太大，但起落导管时应注意勿将导管提出砼面，一旦出现堵管，应查明原因，如为漏斗口堵塞，应将护筒加盖拆除漏斗清理。如为管内堵塞，应在导管上作好埋深标记，上、下起落导管，并辅以锤击，以期疏通导管。四、安全及环保要求 4.1安全要求 施工区域应设警示标志，严禁非工作人员出入。钻机平台上应设固定的栏杆和上下扶手，以保安全。护筒埋设后，上口要加盖两半元形木盖，以免落物造成后患。泥浆池周围要按要求设置防护栏杆，并有明显的警示标志，泥浆池内泥浆泵要设有工作平台，防止工作人员滑落泥浆池内。装拆导管、漏斗、钻杆要有信号员，信号明确，以免发生压伤手指、碰撞人 灌注平台要搁置牢固稳定，防止吊斗碰撞平台。钻机平台上休息室内严禁明火取暖，生有火炉时要设安全围栏，以防火灾。施工过程中要有专人统一指挥，并有专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前安全教育工作。施工过程中要定期对机械设备进行检查、养护、维修。其他未尽事宜，按有关安全操作规定执行。4.2环保要求 工区成立创建文明工地领导小组，成员由工区各主要部门负责人组成，负责文明施工管理制度的制定、对文明施工进行突击检查。在施工过程中，始终保持现场整齐干净，清除所有多余的材料、设备和垃圾，拆除不再需要的临时设施，做好文明施工。所有施工机具保持整洁机容，每天进行例行保养。在运输和储存施工材料时，采取可靠措施防止漏失。根据文明施工要求，做好相应的内业资料，如文明施工基础资料及施工许可证的记录、申报、保管工作。严格控制重要环境因素，施工污水排放、有害烟尘排放、固体废弃物、施工噪声符合标准要求，水土流失控制达到国家环保标准，严格遵守国家及行业标 14 准。特别是钻孔过程中多余的泥浆、钻渣应集中运走，不得随意排放污染附近水域或者农田。开工前识别所有施工环保、水土保持因素，形成文件，制订控制措施，对重要施工环保、水土保持因素制订管理方案。交底人 日期：交底对象 日期：