硫磺包装仓库工程施工方案.doc

贵州开阳化工有限公司年产50万吨合成氨项目硫磺包装仓库工程工程

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贵州开阳化工有限公司年产50万吨
合成氨项目硫磺包装仓库工程

施
工
方
案

编 制:

审 核:

安 监:

项目技术负责人:

项目经理:
编制单位：七冶开阳化工氨合成建筑工程项目部
时 间：二0一0年九月二十五日
目 录
一、编制依据
二、工程概况
三、施工部署
四、施工进度计划
五、施工平面布置
六、主要施工方法
（一）土方工程
（二）钢筋工程
（三）脚手架工程
（四）模板工程
（五）混凝土工程
七、工程重点及难点施工方案
（一）施工测量方案
（二）独立基础承台、挡土墙施工
1、独立基础承台、挡土墙施工
（三）钢结构加工制作安装方案（吊装另报专项方案）
1、普通型材加工制作方法
2、H型钢构加工制作方法
3、钢结构安装方法
4、钢结构制安的安全技术要求及措施
5、钢结构半成品的运输方法
（四）预留孔洞的施工方案
（五）预埋件的施工方案
（六）设备基础及二次灌浆
八、质量保证措施
九、安全、文明措施
1、安全施工措施和要求
2、文明施工措施

一、编制依据
1、中国天辰工程有限公司设计的兖矿贵州开阳化工有限公司开阳煤化工基地年产50万吨合成氨项目氨合成硫磺包装仓库工程施工图。
2、现行国家建筑施工及验收规范、规程及标准。
3、现行国家/行业有关安全生产、文明施工的规范、规程以及法律、法规。
4、当地的各项经济技术及自然条件、现场施工条件。
5、公司类似工程的施工经验和相关项目施工技术总结。
6、我公司现有及在当地的人力、物力、技术装备条件；
7、我公司ISO9001：2000质量管理体系标准化文件、ISO14001：1996环境管理体系标准化文件、GB/T28001：2001职业健康安全体系标准化文件；。
8、国务院令第279号《建设工程质量管理条例》。
9、国务院令第393号《建设工程安全生产管理条例》
10、岩土工程勘察报告。
二、工程概况
2.1工程建设概况
工程名称:贵州开阳化工合成氨项目硫磺包装仓库工程
工程地点：贵州省贵阳市开阳县永温乡；
建设单位：贵州开阳化工有限公司；
设计单位：中国天辰工程有限公司；
监理单位：北京华旭工程项目管理有限公司；
施工单位：七冶建设有限责任公司开阳项目部。
2.2工程概况
本工程包括包装间和成品袋装库；包装间为现浇钢筋混凝土框架结构，独立基础；成品袋装库为门式钢架结构，维护结构为压型钢板，C型檩条，独立基础；四周为现浇钢筋混凝土挡土墙；抗震等级为四级，设计±0.00标高相当于绝对标高1158.500。混凝土强度等级：垫层C15;基础、梁、板、柱、挡墙为C30。钢筋保护层厚度：板、墙15mm,柱30mm，挡土墙40mm，基础、地梁40mm。
三、施工部署
3.1项目组织机构
3.1.1本工程按项目管理法施工，充分发挥我公司的优势，按照多年来积累成功的项目管理经验来运作和管理该项目，形成以项目经理负责制为核心、项目合同管理和成本控制为主要内容，以科学的系统管理和先进技术为手段的管理机制。项目经理部在公司领导下，充分发挥企业的整体优势，按照公司《项目管理通则》，严格按照ISO9001：2000标准建立的质量保证体系来运作，采用先进的施工技术，科学的管理措施，确保本项目目标的实现。
3.1.2项目经理部设四部一室，分别为：工程管理部、质量安全部、物资供应部、技术计划部、办公室；项目经理部下设六个作业工组，分别为：木工架工工组、钢筋工组、瓦工工组、砼工组、钢结构制作安装工组、水电安装工组。项目经理部负责本工程从开工到交工的全过程管理并对工期、造价、质量、安全、文明施工直接负责。
3.2项目经理部负责人及各部门职责
3.2.1项目经理
a.代表公司对项目全面负责，在项目上实施公司的质量方针，全面履行工程承包合同。
b.领导制订并批准项目质量计划，确定或调整管理职责，组织实施项目质量计划。
c.确保公司质量保证体系在项目中有效运行，接受公司和有关方面对项目进行质量审核。
3.2.2项目技术负责人职责
a.对项目经理负责，协助项目经理监督项目质量保证体系的运行，主管项目的技术、质量管理工作。
b.组织项目经理部各职能部门编制项目质量计划并审核，负责施工技术准备，组织编制并审核施工总规划，督促检查专业项目施工组织技术、施工作业和组织设计交底及图纸自、会审等工作。
c.负责过程控制的策划、实施和监督，组织各阶段产品验证活动，负责不合格品纠正预防措施的实施。
3.2.3工程管理部职责
a.负责项目的施工技术准备工作，主持并参加编制项目施工总规划，具体组织编制专业项目施工组织设计、施工作业设计。组织联系设计交底和图纸自、会审。
b.负责联系落实需业主提供的施工条件，如测量控制点、四通（水、电、路、通讯）一平（场地平整）、施工图纸等。
c.负责解决本项目施工过程中的技术问题。组织不合格产品处置及纠正和预防措施的实施，对不合格产品信息每3个月一次报告公司技术质量部。
d.负责本项目所需有效版本的规范、标准和规程配备的检查。
e.对项目的检验和试验、检验和试验设备及检验和试验状态进行监督管理。
3.2.4质量安全部职责
a.负责对工程质量进行控制，确认和记录产品不合格或有关质量问题，对不合格产品及质量缺陷纠正后的质量进行验证。
b.对原材料、半成品和设备标识的检查、监督，负责对施工所需用的材料、机械设备确认。
c.负责联系业主、质量监督部门、监理公司对工程质量的监督、签证及工程竣工后的质量评定、认定。
d.检查、监督特殊岗位人员的持证上岗。
3.2.5物资供应部职责
a.负责业主提供的工程材料、半成品的验证及其进场后的保管、标识等工作的实施。
b.负责自选采购的材料、半成品的合格分供方的评定及其合同签订、采购、验证、保管、试验、标识、发送、供应等管理工作。
c.确保不合格的材料、半成品不进现场和出库。一旦误进应及时隔离并处置。
3.2.6技术计划部职责
a.负责工程资金的合理运用，确保工程进展顺利。
b.负责工程合同及现场外来劳务工的管理，记录合同执行情况。组织实施工程合同的修订工作。
c.负责组织工程设计预算、施工预算的编审，并组织办理决算。
3.2.7办公室职责
a.负责本工程行政管理，文件、资料管理。
b.负责本工程的公共关系以及现场保卫工作。
c.负责本工程现场文明施工，生活服务。
3.3施工程序：
测量放线→土方开挖→承台、基础梁→框架柱→钢屋架→平台→设备安装→地坪。
3.4质量目标:
单位工程一次交验收合格率100%，建筑工程优良率75%以上，安装工程优良率85%以上。
3.5工期目标：
以合同工期为准，确保网络节点。
3.6施工技术准备
3.6.1了解该建筑物地质、管线的布置及结构等情况。
3.6.2做好各种建筑材料及周转材料的进场计划，以及进场道路的布置等。
3.6.3做好施工图纸的自审、会审和综合审查工作，了解设计意图便于施工。
3.6.4检验测量定位的全站仪、经维仪、水准仪其自身精确度是否满足施工要求，并及时校正备用。
3.6.5施工前将施工使用的测量基准线、水准点布置好，并由业主、监理复核后方可使用。
3.6.6组织各级、各工种的技术交底，落实各项技术措施，并协调好各工种、工序间的施工工艺流程。
3.6.7组织各级质量、安全交底，落实质量、安全措施。
3.7现场材料准备
3.7.1根据本工程材料需要用量计划，分期分批组织材料进场，现场材料统一堆放，按规定进行材料的验收,妥善做好材料的储存、堆放保管工作,及时了解落实货源是否充足与可靠，以保证正常施工。
3.7.2为保证各种机械在施工过程中能正常运转,施工前必须对所有的施工机械进行检修调试，以确保各种施工机械正常运转,而且对已进场施工的机械建立正常的机械维修保养制度，对易损零件保证适当库存量，保证施工过程机械的正常运转。
3.8投入本工程劳动力准备计划
投入本工程的劳动力计划详见下表：

劳动力配备表
序号
工 种
人数
备注
1
测 量
2

2
木 工
25

3
电 工
2

4
起 重 工
2

5
电 气 焊
15

6
钢 筋 工
10

7
砼 工
15

8
瓦 工
15

9
架 工
8

10
杂 工
8

3.9投入本工程的机械设备的配备见下表：
主要施工机械表
序号
机械名称
规格、型号
定额功率/ 容量/ 吨位
数量（台）
1
挖掘机

1m3
1
2
自卸汽车
JN362
8 t
6
3
吊车
QY25
25t
1
4
装载机
ZL30

1
5
砼搅拌机
JS35
0.35m3
2
6
砂浆搅拌机
JH-150
0.2m3
1
7
钢筋对焊机
UN-150
150KW
1
8
卷扬机
JJM-5
11KW
2
9
钢筋弯曲机
WJ40-1
3KW
1
10
钢筋切断机
GD-40D
2.5KW
1
11
交流电焊机
BX3-300-2
23.4KW
10
12
打夯机
震动式
3KW
2
13
污水泵
QY-3.5
3KW
5
14
冲击电钻
VV508S
0.52KW
2
15
插入振动器
HZ-50
1.1KW
6
16
平板振动器

1.1KW
2
17
机动翻斗车
FC-1
1t
3
18
切割机
G228
2KW
1
19
葫芦
SH5
5t
4
21
埋弧焊机

2
四、施工进度计划
4.1总施工进度计划详见附表一。
4.2施工时根据总进度计划及现场施工情况，编制具体的分项工程周计划和月、季进度计划。
4.3严格按照排定的工程进度计划配备人力、物力确保合同工期。
五、施工平面布置
5.1现场平面布置详见附图一。
5.1施工用电接自业主提供的配电房。
5.2现场用水接业主给水管线，施工排水排至道路旁的厂区主排水沟。
5.3现场搅拌站：设在硫磺包装仓库北侧。
5.4钢筋加工场：设置在氨合成的西南侧，加工完成后转运至硫磺包装仓库工程安装。
六、主要施工方法
（一）土方工程
1、土石方采用斗容量1M3反铲液压挖掘机并配合8t自卸汽车运输进行开挖，人工配合修理边坡, 清除基底。由于施工现场条件狭窄和满足文明施工要求的需要，同时加上土方开挖量大，约3000方土，施工现场无法堆大量土方，所以只有将挖出的土石方全部外运至业主指定的弃土地点，待具备土方回填条件后再将土石方运回进行夯实回填。
2、由于硫磺包装仓库工程1～4交A～N轴区域，平均标高为1161.5米，与±0.00有3米高差，需要先将高出部分土方开挖至±0.00米处，再进行基础开挖。在1～7交K～N区域为框架柱的独立基础，相邻基础间距很小，需要进行整体大开挖。在基坑开挖过程中一次挖至设计标高以上300mm，预留300mm采用人工清理，为防止基底被水其铺一层10cm厚的碎石并夯实，同时对挖出的土石方采用人工作垂直运输至坑外堆放。
3、由于施工区域为业主场平时回填的松石，开挖时边坡稳定性较差，所以在开挖2米以上深度的基坑时放坡系数按1:1进行施工。挖掘机挖土时可一次性挖到设计标高上300mm后由人工修正清理铲平。
4、土方开挖完毕后及时会同相关部门进行验槽，验收合格后及时浇筑垫层砼。
5、在基坑边缘临时堆放材料以及移动施工机械，应与基坑边沿保持1.5m以上距离，以保证边坡的稳定。
6、地下工程施工完毕并经验收合格后应及时进行土石方回填，回填用土料应符合设计及规范要求。
7、土方应分层回填，每层虚铺土厚度不大于300mm，采用震动式打夯机分层夯实。回填土要求压实系数≥0.94，土方回填过程中按规范要求进行取样检验。
（二）钢筋工程
1、首先应熟悉施工图纸，按施工图纸及有关规定进行放样和配筋。
2、钢筋现场集中制作，运至现场绑扎成型。钢筋保护层用1：2水泥砂浆块50×50×a（a为保护层厚度）和塑料卡垫设，钢筋在绑扎过程中应及时垫（挂）好保护层垫块。
3、钢筋进场后，应按配料单进行复核，如有遗漏或规格不符合应及时
与现场成型班组联系解决。钢筋进场时应有合格证，并分类分批进行复检，复检合格后方可加工、绑扎。当要进行钢筋代换时，应征得技术部门和设计单位的同意。
4、钢筋原材料分类堆放，挂牌标明规格、型号、等级和检验状态。钢筋加工成型的半成品也应分类堆放，挂牌标明规格、数量、使用部位等。
5、钢筋搭接与锚固严格按照设计要求执行，钢筋的接头应按规定错开布置，其接头形式应符合设计及规范要求。梁内纵向受力钢筋连接采用闪光对焊，柱内纵向钢筋接头，直径≤20的钢筋采用绑扎接头，直径＞20的钢筋采用电渣压力焊或气压焊连接。
6、梁主筋采用双排钢筋时，两排钢筋之间用垫以直径≥25的短钢筋头隔开；板钢筋为双层钢筋时，上层钢筋采用Φ16钢筋加工成马凳双向间距1000mm支撑，施工人员要特别注意，要防止上部的负筋被踩下，特别是雨篷、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制负筋位置，以免拆模后断裂。

7、框架节点处钢筋穿插较密，应特别注意梁顶面主筋间的净距要有30mm，以利浇筑砼。
8、基础及柱钢筋绑扎完后，严格按照设计要求做好避雷接地工作和沉降观测点的布设。
9、平台砼施工完毕，钢筋工应及时对插筋位置进行逐一检查和校正，发生少量位移的钢筋应按小于1：6的角度缓慢弯曲到位。
10、由于本工程框架柱插筋较长，所以预埋插筋时必须另外搭设灯笼架进行安装固定和作为操作平台。
（三）脚手架工程
1、施工脚手架采用Φ48×3.5钢管搭设。
2、脚手架的搭设顺序为：摆放扫地杆→逐根竖立立杆，随即与扫地杆扣紧→装扫地小横杆并与立杆或扫地杆扣紧→随即与扫地杆扣紧→安第一步大横杆（与各立杆扣紧）→安第一步小横杆→第二步大横杆→第二步小横杆→第三、四大小横杆→加设剪刀撑→铺脚手板。
3、立杆底设δ=50mm木跳板，相邻步架的大横杆接头应错开布置，搭设过程中随时校正杆件垂直和水平偏差，避免偏差过大。
4、拆除脚手架时应划出工作台区标志，禁止行人进入，严格遵守拆除顺序，由上而下，后搭者先拆，先搭者后拆，一般是先拆栏杆、脚手板、剪刀撑，而后拆小横杆、大横杆、立杆等。
5、框架结构部分层高较大，施工过程中需要采取搭设满堂架支撑梁板体系方能进行施工。
6、排架柱在施工插筋时按设计要求单根钢筋较长，所以采取搭设灯笼架进行固定和操作。
（四）模板工程
1、模板采用18 mm厚多层胶合板, 辅以50mm×100mm方木、Ф48×3.5钢管背楞支设。模板及其支撑系统应经验算合格，保证其具有足够的强度、刚度、稳定性。
2、设备基础预留螺栓孔采用预制砂浆盒的形式进行预埋，砂浆盒制作如下图所示：

3、模板安装前应涂刷隔离剂,但不得污染钢筋。
4、模板安装应做到位置准确，接缝平整严密，不漏浆。
5、柱模板安装程序：
放线→逐层逐块由下向上拼装模板→校正垂直度→方木背楞→柱箍→校正垂直度→进行下一道工序。
柱模板加固详见下图：

6、梁模板安装程序：
搭脚手架→找平→铺梁底小横杆→铺梁底模板→封一侧模板→梁钢筋绑扎→封另一侧模板→校正加固→进行下一道工序。
梁底模中部按3/1000起拱。
7、平台模板：跨度大于或等于4m的板，跨中起拱1/400。
8、梁、板模板加固详见下图：

9、模板的拆除：基础及梁、柱侧面模板拆除应保证砼不缺棱掉角，梁、板等构件底模拆除时应通过同条件养护试块来确定构件砼的拆模强度，具体要求见下表：
构件名称
跨度（m）
达到设计砼强度值
板
≤2
50%
＞2，≤ 8
75%
＞8
100%
梁
≤ 8
75%
＞8
100%
悬臂构件

100%
10、模板拆除应遵循“先支的后拆，后支的先拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分”的原则。
11、模板拆除完毕及时清运并分类堆码整齐，但不得集中堆放在平台上。
（五）混凝土工程
1、砼强度等级主要有C15、C30两个等级，使用水泥均为PO42.5，砂的细度模数分别为3.6、3.4、3.5；碎石粒径均为16～31.5mm；坍落度宜按照实验室为准；每立方拌合料材料用量宜按照实验室为准。
2、砼采用现场集中搅拌，小型翻斗车作水平运输进行浇筑。
3、砼浇筑过程中，要保证水、电、照明不中断，应提前明确砼标号和浇筑量并做好相关材料准备工作，以免停工待料，形成施工冷缝。砼浇筑必须连续进行，砼浇筑过程中安排专人指挥，如必须间歇，但应在前层砼初凝前，将次层砼浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及砼凝结条件确定，并不得超过下表规定：
浇筑砼的最大间歇时间（min）
砼强度等级
气温（℃）
备注
≤25
＞25
≤C30
210
180
1. 本表数值包括砼运输和浇筑时间。
2 掺用促凝或缓凝外加剂时根据试验结果确定。
＞C30
180
150
4、砼浇筑过程中派专人看模，发现模板胀模、变形时应立即停止作业并进行修复处理。
5、基础砼采用分层浇筑，每层厚度不得超过500mm。
6、框架柱砼浇筑，施工缝设置在平台面，先浇筑竖向柱，后浇筑水平梁、板；柱砼浇筑前，底部应先浇以50~100mm厚同标号去掉碎石的水泥砂浆，柱砼分层浇筑，每层浇筑厚度不大于600mm；梁、板沿次梁方向浇筑，应在柱砼浇筑完1~1.5h，使砼初步沉实后再继续浇筑；平台砼浇筑时应及时摊铺布料，不得集中堆放在平台上。

7、砼采用插入式振动器振捣时应作到布点均匀、快插慢拔，插点要均匀排列，以免造成漏振，每个振点的距离不大于50cm，振捣上一层混凝土时应插入下层中5cm左右，以砼表面出现浮浆不再有气泡冒出为宜。板砼采用平板振动器振捣时，应成排依次进行，排与排搭接5cm以上。
8、砼振捣过程中振动器应注意保护钢筋，并避免直接接触预埋铁件、螺栓等，严禁通过模板传振。
9、砼浇筑时的自由下落高度不宜大于2m，对于钢筋密集的结构其自由下落高度也不宜大于2m，若下落高度较大时应采取设置串筒、溜槽等措施。
10、砼浇筑过程中采取措施及时排除泌水。砼浇筑完毕12h内开始作好养护工作，保证砼强度增长过程中具有足够的温度与湿度。普通砼养护时间不少于7d，防水砼养护时间不少于14d。
11、砼施工缝的处理：
（1）施工缝处浇筑砼前，先清除垃圾、水泥薄膜、表面上松动砂石和软弱砼层，凿毛并用水冲洗干净充分湿润，清除钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物，注意钢筋周围的砼不受松动和损坏，砼浇筑时先铺上一层10~15mm厚的水泥砂浆，其用料为提高一个标号去掉碎石的水泥砂浆。
（2）从施工缝处开始继续浇筑时，避免直接靠近缝边下料。机械振捣前，宜向施工缝处逐渐推进，应加强对施工缝接缝的捣实工作，使其紧密结合。
12、按规定留置砼试块，养护，送检。
七、施工重点及难点施工方案
（一）施工测量
根据合同的要求，现场测量控制网由建设单位组织测设，施工单位只需在控制网内，进行建筑测量。

1、测量标准
执行《工程测量规范》
沉降观测按设计图纸的有关文件规定进行测设。
2、测量方法
（1）依据建筑物及现场各建筑标高不一的特点，采用内控、外控相结合的办法，分段控制、分段投点，确保内控、外控两个点的偏差在允许范围内。
（2）本工程测量仪器拟采用全站仪、J2型光学经纬仪，进行轴线测设，S3型水准仪进行高程测量，激光铅垂仪对建筑物上部中心点进行控制及传递。
3、控制网点建立
（1）利用建设方交接指定的控制点，在局部提高精度的情况下，按同等级导线精度，实测闭合导线，保证工程在统一规划和统一坐标系内。
（2）高程控制采用甲方提供的水准网点，采用闭合水准测量作业引测为场地水准网，高程点数据作为施工高程测量。
（3）平面控制点采用200×200的钢板予埋件，埋入混凝土墩内，在钢板上刻划十字线，并用铁冲在交点中心打凹点，四周砌砖围护。
（4）高程控制点用Ø20的钢筋埋入砼墩内，四周用砖砌围护。
（5）外控点设置，据控制网点测出轴线，将各轴向外延伸，设置延长桩。满足仪器竖向测量控制的需求。
（6）内控点的设置，基础施工完毕后在室内地坪中设置控制点。
4、外控测量
（1）采用轴线延长后，使用精密光学经纬仪，延长设置外控点在附近的地面或建筑物上。
（2）外控点与建筑物施工高度的水平夹角控制在45℃以内。
（3）根据工程特点和周围地形情况，整个建筑物在施工过程中进行四次，底部一次、中间部位两层、顶部一次。每次竖向控制时，必须严格检查，校正经维仪，主轴线的纵轴与横轴交点必须严格测角，直至误差在允许范围内。
5、室内设施控制测量
（1）利用检测合格的钢尺从外控点设置的分控点上进行分段控制。
（2）在基础施工前，依据建筑物的结构情况，选择室内设施的角点引测至墙或梁上，设置分控点，若有柱梁的影响，妨碍传递，可先在距轴线500~800处设置预留点。
（3）每层投测、放线结束后应将各施测数据整理成书面资料，作为重要施工技术资料归档管理。
6、高程控制测量
（1）在不受施工影响的地方设置施工期间水准点作为高程测量和沉降观测的依据。
（2）高程控制点用小钢筋头予埋在外围梁墙上作红油漆标志，用同一把鉴定合格的钢尺传递控制。
（3）依据指定的基准水准点，测设±0.000标高标注于不易移动和受到破坏的地方，测设点布置不少于四个点。
（4）上部结构施工时以±0.000水准点的钢尺传递。
（5）砌体施工时，在每层的500mm高处测设标高。
（6）高程控制点务必多次校核，减少累计误差，确保层高误差在±3mm以内。全高在±15mm的偏差范围内。
7、沉降观测
（1）采取基准点稳定，工作基本稳定，观测人员，条件、环境基本固定，观测的路线、程序、方法固定。观测视距不超过40米。
（2）观测时先后视水准点，接着施测布置点，最后再后视水准点。前后两次后视读数比差小于±1mm。
每次观测原始记录，给沉降观测提供资料。
1）下降量统计表。
2）观测点的下降量统计表。
3）观测点及水准点平面布置图。
（3）施工时，每个观测点应有6次以上的观测成果。具体次数根据招标及设计文件中的要求。最后三次观测曲线无变化时，可证明基本稳定，停止观测。
（4）除正常的沉降观测外，遇下列特殊情况时，应随时进行观测。
1）基础周围增加较大的荷重时。
2）基础周围有较大量集水时。
3）其它特殊情况。
8、预埋件安装
本工程埋件安装的准确性要求较高，所以项目部将成立专业埋件安装队伍。
（二）独立基础承台、挡土墙基础施工
(1）施工程序
定位放线→土方开挖→清理基底→垫层施工→绑扎钢筋→支设模板→浇筑砼→拆模养护
(2）施工方法
A.土石方开挖，承台基坑采用斗容量1M3的液压履带式反产挖机并配合8t自卸汽车和人工开挖，由于开挖范围是高填方且都是松散砾石，其边坡稳定性较差，所以采取按1:1进行放坡开挖。开挖中留300mm厚再采用人工开挖清理直至设计标高，避免扰动基底持力层。基坑内人工开挖清理的土方采用人工运出坑外。
土方开挖前先进行测量定位、放线。由于场地狭窄所以对于挖出的土石方需全部及时外运至建设单位指定的地方堆放，待基础施工完后再运回进行回填。
B.砼垫层施工，基坑挖好并清理完后，要及时组织有关人员进行检查，经检查合格后，应立即施工砼垫层。在施工中基坑挖好后应尽量减少暴露时间，以免基底原土被扰动。若经检查合格后的基坑，在垫层施工前遭到水浸泡等原因，而造成基底原土被扰动的情况时应重新进行清底，经检查合格后方可进行砼垫层的施工。垫层的施工必须保证好标高，表面要平整，给下道工序创造好条件。
C.基础采用木模板、钢管并配合对拉螺栓进行支模。模板的支设应牢固可靠，保证具有足够的刚度抵抗变形，拼缝要严密不得出现漏浆等现象且模板表面应刷隔离剂，以保证拆模和基础的观感质量。基础钢筋的制作绑扎，要严格按设计图纸及规范的要求施工，施工中应特别控制好钢筋的保护层。
D.基础砼的浇筑，在砼浇筑前必须做好一切准备工作和可能出现的不利因素的预防措施，以保证一次浇灌完成不留施工缝，若发生特殊情况必须留设施工缝时，应按照要求进行留设和处理。砼应分层（分层厚度一般为300～500mm）浇灌，分层振捣，振捣砼时应掌握好振动棒的插入深度、振捣半径（振点间距）及振捣时间（以表面泛浆和没有气泡为止）。
（三）钢结构加工制作方法：
1、普通型钢材加工制作方法
1）钢构件加工制作工艺流程：
熟悉图纸à铺钢平台à设计放样详图à核对图纸尺寸并计算复核à放样、原材料矫正à号料à气割下料à编号à冲、钻孔à试组装à半成品分类堆放à除锈à半成品运输。
2）放样
核对图纸的安装尺寸、孔距，以1:1的大样放出节点，核对各部分的尺寸，制作样板作为下料，制孔与加工的依据。
放样号料的工具：划针、冲子、平锤，粉线，弯尺，直尺、钢卷尺、剪子等。
样板用0.5∽0.75m的铁皮制作，样杠用扁钢制作，样板、样杆要妥善保存，直至加工完，试组装一组各项尺寸等符合要求后才允许销毁。
3）号料：
号料时，要注意检查核对材料，在材料上划出切割，钻孔等的加工位置，号料时应注意。
a、根据配料表和样板进行夺截，尽可能节约材料。
b、要有利于切割和保证零件质量。
c、号料时注意号料公差，根据材料厚度和切割方法，加入适当的切割余量。
d、号料时应注意钢材表面的锈蚀情况，严格按国家规定钢材表面锈蚀等级进行选择、检查。
4）切割、冲钻孔
a、切割前应将钢材表面距切割边缘５０mm范围内的锈斑、油污等清除干净，。切割宜采用精密切割，氧化纯度达到99.5~99.8%。
b、切割时，切口上下不得产生裂纹，并不宜有１.０mm的缺棱，切割后应清除边缘上的氧化物溶瘤和飞溅物等
c、构件的下料长度，根据施工情况控制下料应避开螺栓连接的节点位置。
d、冲钻孔时，电气专业应配合检查各种设备的悬挂点和安装点是否满足要求，孔口毛边用磨光机磨平。
5）焊接
a、钢结构焊接时焊材选择设计要求的结构用焊材。
b、焊缝的接头坡口和焊缝的余高、宽度按设计图纸和规范要求进行。
c、采用交流焊机进行焊接。
d、电焊工应有焊工资质并经操作考试合格后方可上岗。
e、对焊缝的检查按规定进行。
6）堆放
经过下料冲孔后的构件，依据在构架中的位置进行编号，统一堆放。
2、吊车梁钢构加工制作方法
1）施工顺序
生产准备（包括熟悉施工图及规范方案）→放样和号料→切割→矫正（反变形的坡口加工，磨光顶紧部分面板加工）→翼缘板、腹板的拼接（焊接检验）→钢板（部件）组装→钢板焊接（焊接检验）→钢板矫正（端头铣→制孔→总装配→总装配焊接（焊接检验）→（涂装及编号）→构件验收
2）准备及放样，略。
3）切割
钢板的切割采用多嘴头切割机或半自动氧、乙炔切割机，厚度小于12mm的板材可采用剪板机切割、型钢、小零件、曲线零件采用手工切割器切割。
多嘴头切割机是装有多个割嘴的主横梁，通过电动装置沿着固定轨道进行切割，如图所示。在操作中应将板材放在专设的平稳托架上，使切线垂直横梁，对正割嘴间距进行气割。这种气割设备最适用于批量的同宽度条形翼缘板腹板件切割，工效高，割口质量好。由于被切割钢板两边受热切割后钢板不会产生扭曲和侧弯。
表3焊接反变形参考数值
板厚T
（mm）
（α+2）/2
反变形角度
平均值

B（mm）
300
400
450
500
550
600
700
12
1°30'40″
4
5

14
1°22'40″
3.5
5
5.5

16
1°4'
3
4
4
4.5
5
5

20
1°
2.5
3.5
4
4.5
4.5
5
5
25
55'
2.5
3
3.5
4
4
4.5
5
30
27 '20″
1
1.5
2
2
2
2.5
2.5
36
17'20″
1
1
1
1.5
1.5
1.5
1.5
板材气割除多嘴切割机外，应在专用平台上进行平台与板材的接触应为线状或点状接触，避免割伤平台。
气割后零件允许偏差应符合下列规定：
手工气割： ±3.0mm
自动、半自动气割： ±2.0mm
图2反变形胎具
剪板机剪切后的零件尺寸允许偏差为±3mm，断口处截面不得留有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的毛刺。
4）矫正及反变形
板材的矫正利用卷板机和基准板（或压力机）矫正。
型钢的矫正利用小型油压机加胎压矫正。
反变形主要是指H型钢焊接的翼缘板，应分别按表3参考尺寸选择加工不同的反变形上、下胎进行反变形对将所需的上、下胎装配在上、下胎架上（图2），用油压机压制成形。
钢材矫正后的允许偏差应符合表2的规定。边缘加工面的允许偏差应符合表4的规定。
表4边缘加工面的允许偏差
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±1.0mm
加工边直线度
L/3000且不大于2.0mm
相邻两边夹角
±6
加工面垂直度
0.025T且不大于0.5mm
加工表面粗糙度

磨光顶紧的钢板的加工在端面铣床上进行。采用单面铣，表面粗糙度12.5。
5）翼缘板、腹板的拼接
翼缘板的拼接（包括焊接）在反变形前进行。
翼缘板、腹板的拼接焊接采用埋弧自动焊，完全焊透的工艺施焊，坡口形式应符合表5的规定。
表5 埋弧焊焊缝坡口的形式尺寸
序号
钢板厚度（mm）
名称
坡口形式
坡口尺寸(mm)
X(B)
b
P
1
<10
I型坡口

0---1

2
10---24
Y型坡口

50°---80°
0---2.5
5---8
3
24---60
双Y形坡口

X=50°—80°B=50°--60°
0---2.5
5---10
翼缘板只允许在长度方向拼接，腹板则长度和宽度均可拼接，拼接缝采用“T”形，拼接缝的位置宜选在宽度的1/3处。
上、下翼缘板与腹板的拼接缝应按规范要求错开300mm以上。拼接应在H型钢组装前进行，拼接接头形式要求应符合表8规定，焊接顺序（如图3）1—2—3。
翼缘板、腹板拼接、焊接后应进行矫正，矫正后的允许偏差应符合表2规定，翼缘板与腹板正反面焊接，应用钢板翻转胎（图8）翻面以免变形。
为保证H焊接钢的焊缝，腹板边缘应进行坡口加工，坡口形式应符合表5规定，坡口加工在刨边机上进行，注意下料时的预放余量。
翼缘板、腹板拼接时要考虑焊接收缩量，确保构件总长度不变。
6）制孔
零件制孔应采用钻膜和板叠套钻应用夹具固定，钻杆与工件应保持垂直，采用钻膜制孔应符合下列规定：
钻膜板上、下面平面应平行，其偏差不得大于0.2mm,钻孔套中心与钻膜板平面应保持垂直,其偏差不得大于0.15mm,整体钻膜制作允许偏差应符合下列规定:
相邻两孔中心距:±0.2mm
两最外排孔中心距: ±0.3mm
两对角线孔中心距: ±0.45mm
部件、构件的制孔应在部件、构件焊接矫正后进行。
A、B级螺栓孔（工类孔）应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不大于12.5mm,其允许偏差应符合表5的规定。
表5 A、B级螺栓孔径的允许偏差（mm）
序号
螺栓直径
孔直径允许偏差
1
10—18
+0.18
0
2
18—30
+0.21
0
3
30—50
+0.25
0
C级螺栓,孔和直径应比螺栓杆公称直径大1.0—3.0mm,孔壁表面Ra≤25mm,孔的允许偏差应符合表7的规定。
表7 螺栓孔的允许偏差
序号
名 称
1

螺栓孔

直径
13.5
17.5
22
24
26—
30—
33
允许偏差
+1
0
2
圆度
（最大与最小直径之差）
1.0
1.5
3
垂直度
不得大于0.03t且不大于2.0多层板叠组合≯3.0
孔距的允许偏差应符合表8的规定：
表8 孔距的允许偏差
序号
项目
允许偏差
≤500
75000—1200
1200—3000
3000
1
同一组内相邻两孔间
±0.7

2

同一组内任意两孔间
±1.0
±1.2

3
相邻两组的端孔间
±1,2
±1.5
±2.0
±3.0

同一组的规定如下：
在节点中连接板与一根杆件相连的所有连接孔；接头处的孔；两相邻节点或接头间的连接孔；翼缘上的连接孔，每1m长度范围的孔。
制孔后应用磨光机消除孔边毛刺，并不得损伤母材。
7）H型钢（部件）的组装与焊接
组装H型钢（部件）在专用的装配胎上进行，先将反变形合格的翼缘板吊上，然后吊上腹板，再后吊上反变形合格的另一块翼缘板，在组装胎定位作用下使腹板厚度中心自行对正翼缘板中心，最后用顶紧螺栓顶紧，在检查确认各段腹板厚度中心对正翼缘板中心，二翼缘板对称顶紧腹板的情况下可开始进行定位焊。
装配前的翼缘板、腹板、零件应经检查合格，连接面和沿焊缝约50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等杂物应清除干净。
装配定位焊时，焊缝的厚度为设计焊缝的2/3，长度不宜小于25mm，间距300—400mm，要保证吊、运时的焊缝强度，确保安全，严禁翼板和腹板在吊装中分离，并在H型钢的两端头焊上角焊缝引弧板，引弧板长度应大于50mm。
焊接接头组装的允许偏差应符合表9的规定。

表9 焊接接头组装的允许偏差
序号
项目
允许偏差
示意图
1
根部间隙（b）

±1.0mm

错边量（s）
4
L>20mm
1. 0mm
2. 0mm
1/10mm
3.0mm

2
坡口角度(α)
钝边(p)

±5.0
±1.0mm

3

搭接长度(L)
间隙(e)

±5mm
1.0mm

自动埋弧焊机
装配完毕应对部件进行检查，合格方可焊接。部件组装的允许偏差应符合表10的规定。
焊接H型钢在专用的船形焊接胎上进行采用埋弧自动焊机焊接，H型钢4条主焊缝焊接顺序为1-2-3-4。焊接时每条焊缝的起始点应该同一方向，防止焊接后产生扭曲变形。H型钢焊接后应在型钢矫直机上进行翼板的矫平，矫平后再进行劲板所在部位的划线，装焊劲板，劲板角焊缝转角处焊接