燃气轮机施工组织设计.doc

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西安知信电力 绍兴江滨天然气热电联产工程施工组织设计 主要施工技术方案

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8.5燃汽轮机安装
8.5.1 燃机安装
8.5.1.1系统简介
大唐绍兴江滨热电厂燃机联合循环项目是东方汽轮机有限公司引进和吸收三菱燃机技术，开发制造的F4级燃气—蒸汽联合循环机组，采用单轴联合循环技术。燃气轮机本体由三菱重工设计并制造，型号为M701F4，是干式、低NOx排放的重型燃气轮机。
设备清点、清理
基础验收
8.5.1.2施工流程

基础找中、凿毛处理

垫板安装、调整、灌浆

底板安装、调整

进气室下半临抛
燃机就位前准备

底板清洗

燃机下半缸体吊装就位、找正

燃机复装

燃气管道框架、抽气管道和透平冷却空气管道安装

燃机与高中压缸找中

排气系统安装

灌浆前找中确认

罩壳侧板、支撑等）安装

台板二次灌浆

最终找中确认

连接联轴器

进气室和进气系统安装

通风设备及管道安装
安装罩壳内部管道

8.5.1.3施工步骤
8.5.1.3.1基础验收、处理
检查基础混凝土表面应平整，无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋等缺陷。检查基础中心线及基准点，并根据纵横中心线核对锚固板中心与基础中心线的偏差，允许偏差小于±2.5mm。核对预埋地脚螺栓的数量、规格、位置及标高，预埋地脚螺栓的中心偏差不大于2mm,标高偏差应在0～+5mm之内，对预留孔洞与预埋垫铁也需要检查验收，保证其大小，位置，水平度都符合要求。在基础上划出燃气轮机发电机组纵、横中心线，各轴承中心线和基础承力面凿毛区域。检查台板下基础承力面标高应符合设计图纸要求。检查并按时记录基础沉降观察点的位置和标高。
8.5.1.3.2沉降标记测量
测量工作从基础验收至机组并网，每月测量一次，在燃机本体吊装就位前后，发电机定子就位前后，靠背轮找中心时，启动前也必须测量，并作好相应的记录数据。
8.5.1.3.3基础面凿毛
按图纸要求，对台板下需要二次灌浆的区域内，基础表面凿去浮浆层，露出混凝土坚硬表面层，注意不应将混凝土中钢筋暴露出来。在去除浮浆的同时，要确保凿毛后基础表面的平面度，不应出现局部凹坑。在基础面凿毛的同时，为了保护地脚螺栓的螺纹，应用胶带等进行保护。浮浆层去除后用吸尘器对基础的表面进行清扫。
8.5.1.3.4设备清理检查
设备到达现场后，应会同监理、业主、厂家代表及技术员对设备、零部件、备件及专用工具的规格、数量和完好情况进行外观检查，包括腐蚀情况、设备受损伤情况等。设备安装前必须经清洗、外观检查合格。
8.5.1.3.5基础垫板的安装设定
清洁处理好的基础表面，确认基础表面是清洁的。按照图纸标出支撑板和垫板的位置（偏差不大于2mm），在放置垫板前要将基础表面用水浇湿，用水泥浆把支撑板粘在实处。调节螺栓，将垫板调整到要求的标高（支撑板标高偏差小于±2mm，垫板标高偏差在0～-3mm以内），注意标高和水平调节关联进行（水平偏差不大于0.1mm/m）。灌浆时，严格按灌浆料的使用说明要求，采用无收缩灌浆水泥，灌浆高度不超过垫板厚度的1/2。让基础有至少一周的养护时间，养护过程中禁止撞击混凝土，并用湿布盖在基础表面上防止干燥过快。在养护以后用测试锤敲击垫板，从发出的声音高低来判断灰浆的硬度，进而确认板的坚固性。
8.5.1.3.6底板就位调整
在垫板确认以后，清除台板上下表面的防锈保护油，并用油石打磨表面。清除时注意不要将煤油或防锈油溅落在已凿毛的基础上。检查台板上表面、底面光洁度及厚度并测量台板厚度，按图纸分别就位透平和压气机的台板。同时确认地脚螺栓套筒的内部清洁度，并在螺栓的螺纹上涂上抗咬合剂。使用顶开螺钉对台板的高度进行调整，在垫板和底板间插入垫片调节底板的上部标高和水平面，确保设定水平面（起初设定的这个水平面比设计值要低一些，在汽缸的水平中分面再次调整时将最终设定在设计值。安装底板要比设计值低0至0.5mm）的水平偏差不大于0.25mm/m，以符合精度要求。验收标高时，以其中一块台板为基准点，利用连通器复测其它台板的标高，进一步确认每个台板的标高。
8.5.1.3.7燃机就位前准备工作
运输和临时放置设备。如果以下工作与台板安装工作不冲突，则可以同时实施：将燃机下部抽气管道预先放置到燃机基础平台上；将燃烧室旁路机构油动机以及安装座、支撑等预先放置到设计位置。安装进气室膨胀节和末级滤网。分别起吊末级滤网和膨胀节位于水平，清除表面杂物；将密封剂涂在进气室法兰表面，并将抗咬合剂涂在螺栓上，空气轻吹后顺序起吊到位后安装；均匀地拧紧螺栓和螺母，切勿使紧固程度不均匀。将进气室下半部放入预先规定的位置。
8.5.1.3.8燃机下半模块吊装就位并初步找正
燃机模块卸车、吊装详见“大件吊装”篇中“燃机吊装”一节，燃机本体就位前，注意机座、台板表面均匀涂抹一层透平油。
在燃机本体就位前，清洁燃机支承和底板上的螺栓孔，试装所有螺栓，确认螺栓孔没有问题和缺陷。检查底板上没有扭曲变形。除去底板和调整垫片上的划痕和毛刺。清洁调整垫片，并将它们放置在底板上。确保垫片上无铁屑、粉尘或其它有害物质。在螺纹上涂抗咬合剂。在调整垫片和台板上盖上塑料布，以防异物进入。燃机缸体下半安放于台板。清洗燃机支撑下半的表面，调整好缸体水平，将下半缸体缓慢平稳放置于台板上，使用油压千斤顶调整机组，使其中心与基础面上的划线重合，然后用扭矩扳手拧紧紧固螺栓。协助厂家进行燃机模块组装。
燃机复装：燃机上半由制造厂家现场复装，具体工艺由厂家制订。
8.5.1.3.9 燃机燃气管道、管架、抽气管道和冷却空气管道安装
安装管架（拆除燃机周围临时脚手架后进行）。将垫板安装到管架的支撑位置上，用螺栓连接；用起重机将管架安装到预埋板上；根据基准线调节管架的位置，并将垫板焊接到预埋板上；连接管架里的管道并灌浆，灌浆采用无收缩灌浆水泥。安装抽气管道和冷却空气管道。管道在安装前，要先用压缩空气吹扫干净；根据施工图用链式滑轮安装管道和支撑，均匀拧紧螺栓，避免局部紧固。
8.5.1.3.10转子靠背轮初找中心
在初找中前必须完成汽缸的找平工作，找中测量前应清理联轴器，确认无缺陷、翘曲等。使用带刚性支架的测量工具，将百分表安装到燃气轮机侧，把圆周分成4点进行周向（同心度）测量。使用内径千分尺或内径量表测量联轴器间的平行度（开口）。找中通过垫片调整，确保径向与轴向偏差在±0.03mm以内。初步找中示意图如图2。

图2 靠背轮找中心示意图
8.5.1.3.11排气系统安装
安装排气扩压缸。安装排气扩压缸前确认主机的找中和找平均已完成，并安装临时的脚手架；测量导流板间隙，确认排气膨胀节已经被均匀地固定了；在排气膨胀节法兰表面涂上熟亚麻油，将排气扩压缸吊起来，涂抗咬合剂在螺栓的螺纹上，以均匀的扭矩拧紧螺栓。排气扩压缸就位后，将汽缸支承焊接到预埋板上，并准备安装排气道。
8.5.1.3.12 灌浆前找中确认及罩壳安装
灌浆前靠背轮找中与初步找中的工作相同。先安装罩壳的侧板，然后安装顶板。注意：在联轴器罩壳及进气室上半部分安装完成后安装进气室顶部。罩壳安装完成后，安装辅助部分（消防风门和其他设备）。
8.5.3.13 台板二次灌浆
在灌浆前确认地脚螺栓已紧固，用压缩空气吹去基础上的碎屑、粉尘和其他异物；将灌浆模板安装牢固，避免因砂浆载荷导致变形，灌浆前用砂浆封住模板的缝隙。灌浆工作开始前先在地脚螺栓套筒内灌入灰浆，灌浆前基础应按要求浇水保湿。灌浆必须连续进行，用漏斗和软管将灰浆填满模板的每个角落，并使用振动棒在灰浆内搅拌，释放灌浆中形成的气泡；待灰浆达到适当的硬度时，将其表面抹平；确认表面已硬化后，在灰浆表面盖上一层湿的粗麻布进行保养，至少3天或更长时间再拆除模板。
8.5.1.3.14 最终找中确认
确认在灌浆一周以后各台装置之间的最终位置，并与灌浆以前取得的数据进行比较。确认的方法与找中调节方法相同。如有需要，应重新找中。
8.5.1.3.15 联轴器联接
确认联轴器表面无缺陷，翘曲或其它问题，将二硫化钼涂在联轴器的止口凹部；确认各联接螺栓螺母配对正确，将螺栓安装至正确位置，在螺纹处涂防咬合剂后，逐次、均匀地拧紧对角线上螺栓的方法紧固螺栓，紧固时采用用千分尺测量螺栓伸长量或用扭矩扳手控制紧固螺栓的扭矩。紧固联轴器螺栓完成后，架设百分表，转动转子，测量联轴器的径向跳动，每隔45°间距进行测量，如测量的径向跳动数值在公差范围内就在联轴器上打上装配标记，联轴器连接完成后，安装联轴器罩壳，确认燃机转子与罩壳无接触，并注意不要碰到内部的仪表。联轴器径向跳动测量示意图见图3。

图3 联轴器径向跳动测量示意图
8.5.1.3.16 进气系统安装

安装进气室下半。分别将下半进气室的左半和右半水平吊起，清理法兰表面；把“three bond”密封剂涂于进气室法兰表面，在空气吹扫清洗后缓慢吊装进气室到进气膨胀节上，检查是否安装到位，然后用拉杆螺栓进行固定；将抗咬合剂涂于螺栓螺纹上，均匀拧紧螺栓和螺母。注意：在起吊安装过程中不要撞到进气缸的垂直法兰；在对进气法兰进行密封时，不要让密封材料进入进气室；在拧紧螺栓的过程中不要拨动进气导叶（IGV）操纵环。安装进气室上半。安装方法与安装进气室下半相同。按照进气过滤器安装操作手册安装进气过滤器及管道。
8.5.1.3.17 安装罩壳内部管道、通风扇及通风管道
安装轴承周围的润滑油及排烟管道，密封空气管道和排放管道；安装钢架、梯子、栅格板等。安装辅助设施和仪表。安装点火栓、火焰探测器、观察窗和测振计；安装叶片通道和轮盘腔室热电偶；连接IGV环，调节角度并安装执行机构；调整旁路阀开-关的联轴器状态，安装执行机构。排风扇及管道安装。罩壳安装完成后，将通风扇安装到罩壳上；在厂房钢结构上安装通风管道的支撑；安装通风管道和膨胀节。通风管道安装完成后，安装如密封压盖等其它辅助部件。
8.5.1.3.18 管道压力试验及吹扫
遵守单独的作业指导书进行管道压力试验和管道吹扫工作。
8.5.1.3.19 主要燃机机组辅助模块和管路系统安装
辅机模块上装有润滑油箱，过滤器，油泵，冷油器，蓄能器，液压控制油供油装置，发电机氢油设备，油烟分离器等。
辅机模块就位前，安装基础台板，基础台板的安装方法和燃机基础台板的安装相同；清理，检查基础台板和辅机模块框架支撑面，确认台板和设备的接触面清洁，光滑，无毛刺、锈蚀等。用汽车吊起吊并落位辅机模块。安装中心导向块和定位销，装配时确认键与定位块的配合间隙满足设计要求，焊接时要防止焊接变形，确认辅机模块在基础台板上能向设计方向自由滑动。
燃机、辅机模块就位后，即可开展燃机油系统管路的安装，注意：油管路安装前，对厂家提供的管路布置图应进行会检，确认燃机模块罩壳的安装位置与管路的安装布置不干涉；出现干涉时，应在征得厂家同意后进行管路或罩壳修改。
燃机油系统管子材质为不锈钢，现场安装的关键在于控制管内的清洁度。安装中应用绸布进行清理，每一只口子连接封闭前必须有专门的质量检验人员检查，确认。工序中断时，应用合适的方式（如塑料罩盖，绸布加封胶等）进行封口保护。
油系统设备及管路安装和系统验收完成后，即可开展油系统冲洗。
8.5.2汽轮机安装
8.5.2.1安装施工流程
设备检查
沉降标记设置
基础验收

基础处理
垫块设置
台板安装调整

低压缸安装

高中压缸安装就位
轴承座安装

半缸拉钢丝找中心
转子初找中心
合缸找中心

低压缸与凝汽器连接
汽缸负荷分配
高、中低压缸间隙测量调整

中低压缸扣盖
基础二次灌浆
中心复找、对轮连接

投盘车

保温
罩壳安装

轴承扣盖
油冲洗
翻瓦检查

8.5.2.2 主要技术措施
（1）沉降标记设置
基础沉降观察标记的埋设要求必须在基础验收结束时就要做，基础平板就位前安装结束。测量工作从标记埋设完成至并网，每月测量一次，遇到下列情况也必须测量：
a 燃机就位前、后
b 汽缸和轴承座就位后
c 发电机就位前、后
d 凝汽器灌水试验前、后
e 扣缸前
f 靠背轮连接前
g 整套启动前
（2）设备检查
设备到场后马上进行外观检查,合金钢部件光谱和硬度检查(叶片作振动测试),缸体、叶片、转子的可疑部分进行着色或磁粉检查。
（3）低压缸安装
低压缸安装：低压缸外缸上下分二部分在现场拼装，外下缸在基础台板上组合，并以基础中心为准定位低压缸。外上缸在外下缸上组合完成后吊开；低压内缸、排汽导流环等部套安装；拉钢丝对内缸、导流环等部套找中；吊入转子对内缸及部套进行找中确认。用大平尺及水平仪测量中心面的水平、纵向、横向的偏差调整至范围内。
（4）轴承座的安装
台板就位找平找正后，将轴承座吊上台板后检查接触面，轴承座就位时检查回油管的膨胀间隙，检查轴承座中分面的横向和纵向水平及标高，检查轴承座与台板间的滑销间隙。
（5）高中压缸安装就位
高压缸（整缸到现场，现场不开缸整体吊装。检查基础垫片接触面，拆除运输装置，（按厂家图纸要求进行相关尺寸复测及检查。
（6）低压缸半缸拉钢丝找中心
放入部分隔板，用联通管水准仪复查轴承中分面的高差。钢丝设置以轴承洼窝为基准，。主要测点为：各轴承及油档洼窝，各外缸的前后轴封洼窝、各内缸隔板的洼窝。先在半状态下测量调整，然后在合缸状态下测量记录，同时检查中分面间隙和负荷分配，最终比较两种状态下的差值来确定缸体钢性，并作为后续的隔板找中的调整依据。
（7）转子初找中心
轴承安装：解体轴承并进行清理，轴瓦PT检查；按拉钢丝找中要求安装轴瓦垫片，在球面垫块结合面涂红印油，组装上瓦枕并研磨。轴承壳体、垫块与轴承洼窝接触面积应符合要求。
转子就位检查：用外径千分尺检查轴径处椭圆度、不柱度，应符合出厂数据要求；对转子对轮外圆晃动，对轮端面瓢偏，推力盘端面瓢偏等作好记录，应符合出厂数据要求。按要求吊入转子，测量并调整轴径处水平和扬度，在轴径处涂红丹，检查轴承与轴径接触情况；转子轴向定位以厂家数据为准。
轴承调整：转子找中测量，起吊转子，通过在轴瓦套下部加垫片或修刮垫块来调整轴承中心位置，重新放入转子找中，直至符合要求；检查转子在每一个轴承挡油环洼窝处的位置和拉钢丝找中数据相对照并记录，作为后续安装工作拉钢丝找中心的基准。
（8）合缸找中心
低压缸合缸找中心：拉设钢丝，确认在各轴承处的位置，使中心与转子找中时的数据一致；清理、安装上半导流环、内缸等部套并检查中分面间隙；合外上缸，按半缸找中心位置测量各点中心，要求测量工作由至少二人测量，完成后比较数据，以数据基本相符为准；低压缸与凝汽器焊接准备并在连接过程中监视汽缸变形量应在许可范围内。
（9）隔板找中及调整
按照厂家标记，装配隔板挂耳悬挂销和支撑垫片，就位隔板；拉钢丝对隔板、汽封找中，由于隔板找中是在半缸情况下进行的，因此中心调整位置必须考虑合缸情况下的变化量，以补偿位置取代设计位置。
（10）推力轴承安装
从推力轴瓦套中取出瓦块时应在安装位置及相应的推力瓦上进行编号，清理检查推力瓦块，进行PT检查。测量推力瓦厚度；其偏差应不大于0.02mm。测量推力轴承油封环与转子轴径间隙。对每块推力瓦进行研磨检查，要求每cm2有接触点的面积应占总面积的75%以上，且分布均匀。在测量推力间隙前，应装好上下推力瓦，盘动转子检查推力瓦与推力盘的接触状况。
（10）低压缸通流间隙测量调整
转子按“K”值定位，测量其它各级轴向通流间隙；采用压铅丝的方法测量底部、顶部径向通流间隙，左右两侧径向通流间隙可用塞尺测量，将所测得的各径向通流间隙与图纸要求进行比较，通过调整隔板套和修刮汽封弧段以达到图纸间隙要求。
（11）低压缸扣盖
确认汽缸内所有的工作均已完成，所有记录齐全，符合质量要求，并通过有关部门的检查后，方可扣盖，汽缸外缸中分面是涂密封涂料。
（12）轴系精找中、靠背轮联结
在全实缸下复测靠背轮中心，联轴器螺栓分阶段紧固，控制靠背轮偏心。
（13）其他：在油冲洗前完成各定位及差胀测点的安装。油冲洗期间不进行汽缸保温，冲洗结束后翻瓦检查，扣轴承盖。
8.5.3发电机安装
本工程发电机定子和转子分开供货。现场须完成转子穿装工作。
发电机设备到货后，对设备进行检查，确认发电机设备及运输保护设施和定位设施齐全，完好，无损坏。
清理检查发电机底座、台板和垫片组，确认垫片、台板和发电机底座接触面清洁，无毛刺。安装垫片组。
定子检查:定子检查由机务、电气人员共同实施。主要检查项目包括检查定子内部部件是否损伤，零部件是否有松动现象,零件防松装置是否完整；测量定子线圈的绝缘电阻,如定子线圈受潮严重时应进行干燥处理（定子吊装详见大件吊装方案中“发电机定子吊装”）。
磁力中心外引：磁力中心外引即在转子穿装前将磁力中心测量基准面外引至合适位置，以利于转子穿装后磁力中心的测量。
转子检查: 转子穿装前，进行转子整体的外观检查及外部尺寸复核。主要包括：确认转子轴颈处光洁无油垢、油漆、麻坑和机械损伤，轴颈的椭圆度和不柱度不大于0.03mm；检查转子联轴器法兰端面应光洁无毛刺；配合电气人员检查发电机转子，确认槽楔无松动，通风沟内清洁畅通，无堵塞现象。检查转子上无松动零件，平衡块应牢固地固定并锁紧，转子上所有的螺母应紧固并有防松装置。
发电机燃机端、励端轴承安装：轴承安装前，对轴承进行检查，包括外观，钨金检查，接触情况和间隙配合检查。
发电机穿转子：燃机发电机转子穿装采用燃机区域汽机房行车起吊，配合厂家提供的穿转子专用工具实施。发电机穿转子过程和示意图如下：
（1） 准备好穿转子的牵引工具、滑板、铁芯保护板、槽楔保护工具等。
（2） 将定子铁芯保护板、涂石蜡的弧形滑板放入定子内部，并在弧形滑板四角系上尼龙绳。
（3） 将轴颈托架和转子托架紧系在转子轴颈上，并将焊有两只拉转子用的吊耳的临时铁板紧固在转子励端靠背轮上。起吊钢丝绳捆扎于转子重心两侧，为避免转子的转动或错位起吊钢丝绳须绕转子一圈即采用双包兰形吊结，并在起吊位置包好橡皮。
（4） 试吊起转子，调整转子水平。
（5） 正式吊起转子，将转子从励端水平穿入，缓慢跑动履带吊，将转子穿入到定子膛内，将轴颈托架接触到弧形滑板上，但不得让钢丝绳碰到机壳。
（6） 停止穿装并慢慢松下履带吊钩子放低转子，同时在励端托架处加垫道木，将转子重量支撑在轴颈托架和励端转子托架上。在励端轴颈处包好保护垫皮，将起吊钢丝绳移至保护垫上。在励端吊耳处按好两只链条葫芦，另一端与定子起吊吊耳相连接。
（7） 微微提升转子，移走转子托架下的道木，使转子重量由钢丝绳和轴颈托架支撑。慢慢同步拉动两只链条葫芦，使转子沿弧形滑板向汽端滑动。在此过程中保持履带吊应与转子的滑动同步行进。当汽端线圈端部进入定子内膛后，稍微提升转子，在转子下面装入托板。托板上系好足够长度的尼龙绳，托板与护环之间保持约200㎜以上的距离。
（8） 当轴颈托架接近定子内膛的边端时，稍微降下励端转子，使汽端转子重量转移到托板上。慢慢穿入转子，直到轴颈托架移出定子线圈端部时将其拆除或翻上。
（9） 继续穿入转子，直至转子燃机端轴径位于轴瓦的位置。降下励端钢丝绳，将转子重量支撑在托板和励端转子托架上。用行车微微抬高转子汽端轴颈，装入轴瓦，将转子支撑在汽端轴瓦上。
（10） 起升转子励端，抽出托板，弧型滑板、定子铁芯保护板。
（11） 降低励端转子，使转子支撑在励端转子托架上，就位励端轴承座，装入轴瓦，将转子落位在轴承上。此时应注意轴承座下的绝缘垫片应保持完好。
发电机空气间隙、磁力中心调整：
（1） 空气间隙调整：用空气间隙测量工具，在发电机前、后两端选择同一端面上的上、下、左、右四点，测量并记录空气间隙。转子盘动时按运行方向转动，每隔90°测量一次。转子盘动一周后，每一侧间隙得到四个数据，取平均值，要求空气间隙均匀一致，符合制造厂的规定。否则利用千斤顶移动定子位置和调整台板高低进行调整。
（2） 发电机磁力中心调整：根据转子穿装前的磁力中心外引数据，在定子前后两端测量定、转子间的磁力中心。考虑发电机转子热态运行工况，在以转子为基准调整和确定定、转子轴向磁中心的相对位置时，应将定子向非传动端方向预移，偏差不大于1mm。
发电机-低压转子、发电机-盘车装置对轮找中心数据合格，进行发电机台板的二次灌浆。
检查，安装发电机密封瓦座及密封瓦：检查各把合面应足够光洁，密封座及密封瓦水平把合面应严密，其每cm2接触1—2点的面积，应不低于75％且均匀分布。在把紧水平结合面螺栓的情况下上、下两半的垂直面必须在同一平面内，不得错口。测量、检查内油档梳齿的内径尺寸，以及是否有变形或损伤，如有缺陷应进行处理或更换。内油档盖安装完后，测量内油挡盖对地绝缘电阻，用1000V兆欧表测量其值符合厂家要求。测量检查密封座上的所有油孔是否有漏开或不畅通)现象，若有则补开。所有螺纹孔应无损伤。
密封瓦安装应在油循环合格后进行。
油密封装置安装时应使用制造厂提供的专用工具装置，并按照正确的程序进行。油密封部件安装完后，测量过渡环对密封座及端盖对地绝缘电阻，用1000V兆欧表测量其值符合厂家要求。
最后，进行内、外端盖安装：清理内外端盖，去除接合面毛刺。用吊机吊装内端盖，检查内端盖与风扇罩止口的配合情况，接合面间隙情况，内端盖在中分面内圆接口处的错位情况。内端盖就位后打入接合面定位销并锁紧。测量调整发电机风扇与内端盖间的径向间隙和轴向间隙。内端盖安装完成后，安装外端盖，测量调整外端盖与发电机护环的风挡间隙。端盖正式封闭前会同电气和热控人员进行检查签证。
8.5.4 四大管道安装
8.5.4.1 概述
本工程四大管道的安装包括：高压蒸汽管道，再热（冷段）蒸汽管道，再热（热段）蒸汽管道和低压蒸汽管道安装。
8.5.4.2 施工方案
四大管道开工时，主厂房已封闭止水，管道按以单根吊入为原则，按起吊能力及现场条件由专业配管厂配管，配管完成后至现场安装。
（1） 施工流程
清点领用→地面组装→临抛→管子就位→对口→预热→焊接→热处理→拍片合格→支吊架安装→水压试验→保温→支吊架调整（整定销拔除）→系统冲洗→系统恢复
（2） 施工主要工序
1）管段检查
管段到货后，在清点领用时，应复测其规格和壁厚、长度尺寸，检查内外表面质量及管段上的疏水管接座和热工仪表管接座是否有遗漏、损坏。确认厂家配管记录(包括原始管段金相、光谱、测厚、硬度试验报告；有关焊接、焊检检测、热处理检验、无损探伤报告等)完整。
合金钢管、管段上的管接座及合金钢支吊架部件均在临抛前作光谱复查并做合金钢标识记录。
配管时未完成的开孔，在现场管道对口安装前必须完成，完成后必须马上清理管道内部，保证清洁。
2）管道临抛
四大管道汽机房部分管道采用行车、卷扬机配合临抛方式；锅炉房部分，由履带吊临抛。管子临抛就位均采用钢丝绳，钢丝绳规格由各管段重量决定，并且在受力处垫橡皮或给予包角。严禁任意在水泥平台上凿孔，临抛管子尽量使用预埋件焊接临时吊耳进行临抛,或用强度已校核的吊夹临抛。
管子临抛时，应尽量避免将封头损坏，若然，应及时重新封堵。
管道、阀门的临抛注意位置、流向，力求准确到位，钳工、起重工密切配合，以免二次抛管。
3）管道安装、支吊架安装
管道安装应保证管道内的清洁度。宜从上至下安装，确需从下而上的，当安装垂直管时，上管段封口拆卸及打磨坡口前，必须将下管段的封口封好，以免杂物掉进下管段。
管道对口安装：利用手拉葫芦将管子调整到位，使其自然对接，符合要求后用钳制板将口子点焊（合金钢管点焊前需预热）。管子与设备对接必须是该设备已就位、调整完毕。当部分设备不具备对接条件时，必须留有至少三根管段，用以对接时适当调整。对于管道焊接的冷拉口，冷拉前所有的支吊架必须安装完毕。
考虑到冲管，局部几根管段缓装，用于接临时管和临时冲管阀，冲管后该管段人工清理干净。
支吊架安装：支吊架安装宜与管子安装同步进行，部分支吊架应在安装前先行装好。支吊架生根位置应严格按照图纸要求，根部加强筋板应按设计要求焊接，不得擅自取消或遗漏。用膨胀螺栓固定支吊架的生根时，膨胀螺栓的打入必须达到规定的深度值，且应避开混凝土内的钢筋。固定支架的管部须与生根部件连接牢固。导向支架和滑动支架的滑动面应平整、洁净。不得有歪斜、卡涩和脱空现象。所有活动部分应裸露，不得被水泥砂浆及保温材料覆盖，当采用聚四氟乙烯为滑动面时，应在焊接工作结束后，再装聚四氟乙烯板。弹簧支吊架恒力吊架在该系统水压试验及保温后，拔除弹簧锁定销，且将各支吊架作全面调整。支吊架调整后，各连接件的螺杆丝扣必须带满，锁紧螺母应锁紧防止松动。具体施工工艺严格执行本公司编制的管道安装工艺卡、管道支吊架安装工艺卡。
4）焊接及热处理
四大管道的焊接采用两个焊工对焊，以免产生过大的焊接应力。氩弧焊打底之后，电焊覆盖至少两层以上才能暂停焊接工作，并且做好相应的措施。焊接过程中，不得移动管道，待热处理完毕后，才能拆除或移动临时支吊件。主蒸汽管道由于材质特殊，其焊接工艺也要求较高。
为了消除焊接时的应力，对于合金钢管焊接之后，进行热处理。
5）水压及保温
管道水压试验与锅炉系统水压试验一起进行，高压蒸汽做到主汽门为止，高旁到高旁控制阀为止。具体水压试验压力由本公司与业主、监理、设计院一起商议决定。
系统管道进行保温时蠕胀测点处的保温需做成可拆卸的。
6）管道冲管
管道冲管前根据冲管方案编制管道冲管临时管安装方案，施工人员严格按照方案安装临时管。管道冲洗后恢复时要严格保证管内及设备内部清洁度，主要部位要办理验收签证方可进行恢复。

8.5.5 循环水泵设备安装
循环水泵主要由：吸入喇叭口、外接管泵安装垫板、泵支撑板、吐出弯管、泵盖板、电机支座、叶轮室、叶轮、导叶体、内接管、上主轴、中主轴、下主轴、导流片、导流片接管、填料函体、填料压盖、轴套（上、中、下）填料轴套、轴端螺母、赛龙轴承（上、中、下）、轴承支架（上、下）、套筒联轴器部件、泵联轴器、电机联轴器、轴端调整螺母等零部件组成。
循环水泵安装施工工艺流程如下图：
联轴
试转
设备清点检查
基础验收处理
外接管安装
砂浆垫块制作
电机安装
抽出部件安装
台班调整找正
台班二次灌浆
泵台班就位
电机调整找正
电机试转

循环水泵安装施工流工艺程图
8.5.5.1 施工前准备
1) 设备检查：检查各零部件外观有无损伤，泵壳应无裂纹、气孔等其它缺陷，橡胶导轴承应无裂纹、脱胎现象。
2) 基础准备：按照安装图纸，复测土建交付的基础中心、标高以及孔洞尺寸。
3) 基础处理：设置砂浆块处进行凿毛，清理基础以及预埋件、预留孔表面的浮浆、杂物。
4) 配砂浆快：设备安装采用水泥砂浆块上“+”斜垫铁方法。砂浆块采用#525水泥制作，布置在每个螺栓孔附近；砂浆快上的平垫铁应水平,各砂浆块标高应一致。
5) 排水措施：循环水泵进、出水道内配若干潜水泵排水，确保人身、设备安装。
6) 机具准备：准备好施工所需用的各种工具和起吊设施。
8.5.5.2 循泵安装施工
8.5.5.2.1泵安装台板安装
将循泵安装垫板安放在基础预留孔内，用斜垫铁找平、找正，要求高程偏差≤5mm，中心线偏差≤3mm，端面水平度≤0.02mm/m，然后进行灌浆，强度达到后进行泵体安装。
8.5.5.2.2 壳体部分安装
清洗干净吸入喇叭口、外接管A、外接管B、吐出弯管、外接管C、支撑台板。
按顺序用螺栓依次组装喇叭口、外接管A、外接管B、吐出弯管、外接管C、支撑台板,在安装时要在各配合密封面上均匀的涂上一层密封胶。
泵水平度较正：用精度为0.02mm/m的合像水平仪在四个位置上测量台板水平度，水平度允差值为0.02mm/m，在测量处要作好标记，测量时需交叉进行。水平校好后，调整垫铁需焊固，然后用水泥灌浆。
抽出部件组装：
对各主轴安装轴套，按轴套上的螺孔位置在轴上划3mm深的沉孔作为轴套固定用。
将叶轮放置在一人高左右的梁架上，在下主轴下端装上叶轮键，在主轴的另一端拧上吊环螺钉，将轴吊至叶轮上方，放下主轴使主轴穿过叶轮的主轴孔，装上叶轮哈夫锁环、螺栓、垫圈等，然后吊起组装好的部件放入叶轮室中。
清洗干净轴承支架A、内接管A和橡胶导轴承，用螺柱将它们联接紧。将调节轴B装入下主轴内，并放入内接管A内，起吊以上组装件至导叶体上方，并将内接管A与导叶体、扩散管与导叶体联接紧固。
用行车将已组装好的导叶体、下主轴、调节轴B、内接管A、轴承支架A吊至叶轮室上方，用哈夫接头连接调节轴，用M36×40的螺栓连接下主轴与叶轮，用M30×85的螺栓连接导叶体与叶轮室。
将以上组装好的抽出部件用行车吊至泵壳内，在支撑台板上放两根工字钢，使轴承支架A搁置在工字钢上。
将内接管B与轴承支架B相连；调节轴C放入中主轴，并将中主轴放入套筒联轴器中直至主轴上的键从套筒联轴器露出；将以上组装件吊至下主轴上方，用哈夫接头连接调节轴，用哈夫卡环、套筒联轴器、主轴止推卡环连接中、下主轴。起吊组装部件，移开轴承支架A下的支承梁，并缓慢放下组装件，使轴承支架B搁置在支承梁上。
按前述方法安装上主轴、调节轴D、内接管C和另一套筒联轴器，起吊已组装好的可抽出部件，拆去支撑梁，缓慢放下抽出部件，使叶轮室与吸入喇叭口配合面接触。注意叶轮室外圆的防转块需卡在外接管A的防转槽中，并检查叶轮室与喇叭口锥面的接触情况。
组装调节支座、导流片接管和导流片，用行车吊起此部件,从上主轴穿过,与泵支撑台板用螺柱联接紧固。
安装填料函体、上调部件和泵联轴器，用行车起吊泵转子约4mm，手动转动转子，应转动平稳、无机械磨擦现象。
8.5.5.2.3 电机支座和电机的安装
电机支座的安装：将电机支座吊至泵盖板上方，用螺柱、螺母将其与泵支撑板连接起来。
填料函内泵轴的对中：使填料函内孔与泵轴对中，直径误差在0.05mm以内。可以用四块楔形块或等厚块来完成,调好后不要拆除垫块（见下页图A）。
泵和电机的对中（见下页图B）。
注意：在对电机做任何安装或处理工作之前，先阅读电机安装使用说明书。

图A 图B

清理电机和电机支座安装法兰面。
检查电机轴与其轴承的同心情况，必要时可装可调导块，以保证电机轴的同心。
装好电机联轴器，在电机联轴器上安放检测仪表托架，并调整检测仪表，使其针端落在尽可能靠近填料函体的主轴上。人工转动电机轴，并调整电机支座法兰面的位置直至指针读数在0.05mm以下为止，并将轴端调整螺母上旋，使之与电机联轴器法兰面贴配。注意使电机出风口位置处于正确方位。
拧紧电机与电机支座的联接螺柱，并反复测跳动值，然后在指定位置铰孔，配GB881 20×100锥销。
检查电机、泵转向。
注意：在起动电机检查转向前，电机与电机支座法兰的联接螺柱一定要安装好。

8.55.2.4 安装泵、电机附件和油、水管路
8.5.6 厂区循环水管道安装
标高复测、放线
管道倒运、排管
坡口预制、对口
环缝焊接
环缝焊接检验
移交焊口防腐
环缝返修
否
是
合格
管道附件安装
焊接
焊接检验
焊缝返修
否
是
合格

安装工艺流程图
8.5.6.1 标高复测、放线
校正测量器具：对现场所使用的全站仪、经纬仪、水准仪、长卷尺等测量器具定期送检校核，确保器具的准确性和灵敏度，并在有效期内使用。
轴线坐标测定：安装前根据厂区的坐标系，建立现场测量控制方格网，按设计图纸标示，测出循环水管中心线，在基坑内标注轴线点。并从每个转角点引出四个控制副点，确保中心线的准确性。
标高控制：标高引测采用施工现场高程，并引至基坑底部或顶部坚实处，在安装时测量。

循环水管道安装图片
8.5.6.2 管道安装
1) 管道应在沟底标高和管基质量检查合格后方准敷设。管道的坡向、坡度应符合设计要求，尤其是立体转角，在施工中应注意调整好平面及垂直角度。复测垫层管底标高，符合要求放出管道轴线，进行吊装排管。
2) 起重吊装作业指挥由经验丰富的起重工担任，统一指挥，步调一致。
3) 起吊、运输、排管时，防腐合格的成品管道外壁与钢丝绳、支撑物等接触处，应使用防磨布、厚橡皮等进行保护。
4) 对接管节的纵向焊缝应错开布置，相互错开的距离不小于500mm，同时纵向焊缝不得设在管子水平直径和垂直直径的端点。
5) 管壁上的各种开孔位置不宜布置在焊缝通过处。
6) 管道安装后轴线及中心标高偏差值应小于15mm，水平误差不超过0.1%。
7) 管道直径较大，管顶覆土较深，施工中应严格控制管道的竖向变形，必要时应可采用预防变形措施。
8.5.6.3 管道附件安装
1) 法兰安装前，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查。法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性的缺陷；密封垫片不应有径向贯穿性划痕等。
2) 法兰所用垫片应符合设计规定，其内径应比法兰内径大2～3mm，外径应小于法兰螺栓孔间的距离1～2mm。只能放单一垫片，不得放多层垫片，也不允许加偏垫。
3) 连接法兰用的螺栓和螺母的规格、型号、材料应符合设计要求。除特殊情况外，应使用同一规格螺栓连接，安装方向应一致。紧固螺栓应均匀对称地成十字形的方式进行，不应依次顺序进行，以免法兰歪斜，紧力应松紧适度，同时螺栓应露出螺母2～3个螺距，螺母宜位于法兰的同一侧。
4) 法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊。法兰连接时应保持法兰间的平行，不得用强紧螺栓的方法消除偏差。
5) 阀门安装前，应按设计要求核对型号并按介质流向确定其安装方向。清扫干净，保持关闭状态。安装和搬运阀门时，不得以手轮作为起吊点，且不得随意转动手轮。
6) 所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷。法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。阀门安装时手轮根据图纸要求朝上，且便于操作及检修。
安装对口使用L150×150×7.5角钢制作的楔型物，严禁强力对口，必要时采用修割管口的方法进行调节。

1) 使用脚手架必须牢靠，并设置软垫脚，内部尽可能使用毛竹脚手架，防止对防腐层的破坏。
2) 为防止管道运输过程管道变形和破坏防腐层，现场运输需要制作两个管道托架，放置在运输车辆上，并应使用防磨布、厚橡皮等等进行保护。
8.5.6.4焊接及焊接检验
1) 焊接完成应及时进行焊缝清理，对超规外观缺陷进行打磨、修补。修补焊接工艺要求与焊接时相同。
2) 对完成焊缝进行自检，自检合格做好自检记录，申请专检。
3) 焊缝检查的方法、范围及数量按有关规范、协议、技术文件规定执行。
8.5.6.5 焊口防腐、隐蔽回填
1) 焊接检验合格后，即可进行焊口以及破损处的防腐工作。
2) 防腐完成，检验合格，移交土建回填隐蔽。
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