桩基及承台施工组织设计(旋挖钻孔灌注桩).doc

桩基及承台施工组织设计（旋挖钻孔灌注桩）

目 录
第一章 编制依据
第二章 编制范围
第三章 工程概况及主要工程数量
一、工程概况
第四章 施工总体布置
一、施工组织机构及施工队伍
二、大临工程分布及总体设计
三、施工供电
四、施工供水
第五章 施工工艺及方法
一、桩基础施工工艺
二、桥梁承台施工工艺
三、桥梁墩柱施工工艺
第六章 工期进度计划
第七章 主要设备、材料使用计划
一、主要施工机械计划
二、甲控物资供应计划表
第八章 创优规划及质量保证措施
一、创优规划
二、质量保证措施
第九章、施工安全目标及保证措施
一、安全保证体系及说明
二、营业线施工安全保证措施
第十章 环保措施、水保措施
一、环保措施
二、水土保持措施
第十一章 雨季施工方案
一、雨季施工措施
二、雨季施工方案
三、抗汛抢险措施
第十二章、突发事件应急方案和保证措施
一、编制依据
二、编制目的及适用范围
三、高处坠落事故应急准备和响应预案
四、物体打击应急和响应预案
五、触电事故应急准备与响应预案
六、施工中挖断水、电、通信光缆事故应急预案
七、机械故障应急预案 第一章 编制依据

1、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）；
2、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）；
3、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设[2005]160号。
4、双线一字形桥台（桥通-17）（施工图）
5、双线圆端形实体矮墩（桥通-19）（施工图）
6、承台钢筋布置图（桥通-20-I）（施工图）
7、本工程现场勘查报告等相关资料。

第二章 编制范围
本实施性施工组织设计适用于XX客专I标* *中桥（DK28+066.58～DK28+145.78），指导钻孔桩、承台、桥墩施工准备和组织施工等各方面工作。

第三章 工程概况及主要工程数量
一、工程概况
本桥中心里程DK28+106.18，桥长79.2m。设计行车速度250km/h，线间距4.80m。桥梁基础采用钻孔桩基础，桩径为Φ1.00m， 混凝土等级水下C30，共计48根；承台共4个，混凝土等级 C45。桥墩圆端形实体墩，共4个，下部采用C45钢筋混凝土，上部采用C35钢筋混凝土，垫石采用C40钢筋混凝土。桥台采用双线一字型桥台。
第四章 施工总体布置
一、施工组织机构及施工队伍
（一）施工组织机构
负责 * * 中桥的施工组织，确保工程施工的质量、安全、工期目标的实现。
工程技术部负责技术方案、技术指导、工艺设计、测量控制等工作；安全质量部负责质量过程控制、质量管理活动、试验检测及安全检查控制等工作；物资部负责物资供应、设备维修、保养等后勤保障工作；计划部负责成本控制；计量计付；办公室负责内外协调、上传下达等工作。
项目经理部全面负责本合同段的质量、工期、安全、文明施工等工程管理和过程控制。松北中桥组织机构框图如下：

分 部
项目部
架子队
队 长
技术负责

材料员 长
计量员 长
技术员 长
质检员 长
安全员 长

附属班 长
砼浇筑班长
钢筋班 长
承台墩柱班 长
钻机班 长

（二） 施工队伍分布
根据工程需要，施工队伍选用参加过类似桥梁工程施工、经验丰富的队伍，各级管理班子和组织和人员配置注重具有较强的指导、协调和管理施工的能力；
本工程拟设立2个钢筋加工队伍，保证钢筋笼、承台、墩柱钢筋供应；一支专业的桩基础施工队伍；两支经验丰富的承台墩柱施工队伍。
本工程拟投入劳动力资源见下表：

施工队伍人员配置表
施工队
承担任务
人数
班长
技术员
砼工
技工
电工
焊工
普工
钻孔班
钻孔桩施工
2
2
10
30
2
4
30
承台墩柱班
承台墩柱施工
1
2
6
20
2
2
40
钢筋班
钢筋笼制作安装
2
2

5
2
2
25
灌注班
混凝土浇注
1
2
6
10
2
5
1
附属班
附属工程
1
1

10

二、大临工程分布及总体设计
（一）施工场地交通布置
1、水平通道
场外交通布置： 各种加工厂的通道采取利用现有村级公路，其余加修施工便道。
（二）施工营地
项目部设在哈尔滨市松北区对青山镇里程DK28+300位置，搭建板房，驻地面积 3500m²；各施班施工营地租用地方民房或搭建板房，设生产区和驻地办公区。对于有防火要求用房，则按要求调整房屋结构，并按规定配备消防设施和器材。
（三）混凝土拌和站
本标段所用混凝土采用自拌混凝土，采用对青山混凝土自动计量拌和站；保证混凝土供应。可以同时供应多种标号的混凝土。
序
号
混凝土拌和站名称
位置
规模
供应范围
1
砼拌和站
DK18+300
23亩
DK18+200
DK34+000

（四）施工场地内主要临时生产设施和辅助设施
1、钢筋加工厂和堆放场
主要承担钢筋的堆放暂存和钢筋的截断、弯曲加工、钢筋笼制作任务。
2 、综合性材料仓库
集中储存保管整个工地统一调配施工的物资。
3 、工具间
主要用于保管各个附属结构施工时的小型工具和材料。
4、消防设施
在库房及生产营地按有关规定配置足够数量的泡沫灭火器和其他消防设施。所有消防设施随时检查保养，使其始终处于良好的待命状态。
三、施工供电
本项目施工用电负荷较大，采取分散供电的方式供电，拌合站的施工用电从沿线的高压线路中T接，在一定位置设置变压器通过降压后作为施工用电。具体设置见下表。
施工用电采用发电机现场发电，场地内电线采用立杆明排。
现场照明：施工场地内设多盏钠灯做为夜间施工的照明，保证夜间有足够的亮度。

变压器设置一览表
序号
用途
变压器型号　　　　（kVA）
地区或里程
备注
1
砼拌和站
315
DK18+300
兼顾松北中桥
2

四、施工供水
施工用水主要采取打井取水，本工程内设置水井1眼，其中砼拌合站，区段内根据施工情况设置移动水箱及蓄水池，保证现场施工用水。
第五章 施工工艺及方法
一、桩基础施工工艺
* * 中桥桩基础施工机械采用YTR200型旋挖钻机，钻孔灌注桩共48根。
（一）施工准备
1、场地平整、清除杂物。钻孔场地的平面尺寸按设计的平面尺寸，钻机移位要求、施工方法以及其他配合施工机具设施布置情况决定。
2、测量放样：进场后，测量人员对设计部门交付使用的导线点、水准控制点进行详细检查核对，及时将测量成果报监理部门。如果发现误差，要求报监理进行联测，重新标定可靠的控制点后，方可施工使用，施工放样不得损坏和更改基准点，并定时复测。施测时必须严格依据设计图纸准确计算，利用全站仪放样，全部成果及时报监理工程师审定，施工测量必须做到：事前检查、事中检查、事后检查的原则，发现问题及时解决。
3、机具准备： 25t吊车、装载机、导管（36m，并有可调节短节）、护筒、卡盘、大锤、钢管（2-3m两根）、铁锹。
4、埋设护筒，护筒采用挖埋法，先在桩位处挖出比护筒外径大80至100厘米的圆坑，然后在坑底填筑50厘米左右的粘土，分层夯实，以备按设护筒。护筒埋深，粘性土中不少于1米，砂土中不少于1.5米。
护筒的埋设中心轴线偏差不得大于5cm，并应严格保持护筒的竖直位置。护筒周围和护筒底脚紧密，不透水。
5、 泥浆制备
根据地质情况，选用塑性指数大于25，粒径小于0.005mm 的颗粒含量大于50%的粘土制浆，对于地质不好的较深桩用膨胀土造浆，以提高泥浆性能指标，防止坍孔；施工中经常检测泥浆的各项指标，并随时注意地质变化，及时调整，保证泥浆的各项指标符合规范要求。设置制浆池、储浆池和沉淀池并用循环槽连接，钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。
泥浆的控制指标见下表：
项 目
新制泥浆
成 孔
清孔后
粘土层
砂层
岩石层
密度g/cm3
1.05～1.15
1.1～1.25
1.4～1.45
1.2～1.25
1.15～1.20
粘度（S）
18～22
20～28
25～30
25～28
≤28
含砂率％
≤4
≤8
≤10～15
≤10
≤8
胶体率％
不小于95％
PH值
大于6.5
（二）钻孔
1、钻机安装就位
立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内，启动卷扬机把转盘吊起，垫方木于下，将钻机调平并对准钻孔，然后装上转盘，要求转盘中心同钻架上起吊滑轮在同一垂线上，钻杆位置偏差不得大于2cm。在钻进过程中，在经常查检转盘，如有倾斜或位移，应及时纠正。在方钻杆上端安装水龙头，再接入输浆胶管，并接至泥浆泵，把引水龙头吊环挂起吊系统的滑轮钩上。取走转盘中心的方形套，启动卷扬机吊起方钻杆，穿过转盘并与钻头联结牢，装好方形套夹住方钻杆，准备钻进。钻机经检查调整后，应在钻机底部按机型具体构造，采用可靠措施固定，防止钻机作业时发生倾覆或受力后机架位移。
2、钻进成孔
根据测量定位的准确位置安设钻机，钻机安设安全稳固。钻机就位后，启动泥浆泵和钻机开始钻进。初钻时先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进钻杆中一定数量后，方可开始钻进。开始钻进时，进尺适当控制，在护筒刃脚处低档慢速钻进，使刃脚有坚固的泥皮护壁，钻至刃脚下1.0m 后，可按土质情况以正常速度钻进。如护筒土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔内倒入粘土，再放入钻锥倒转，使泥浆挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆，继续钻进。在砂土或软土层钻进时，低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进，防止坍孔。在轻亚粘土、亚粘土夹少量卵、砾石层中钻进时，因土层硬，会引起钻锥跳动、蹩车、钻杆摆动加大和钻锥偏斜等现象，易使钻机超负荷损坏。宜采用低档慢速，优质泥浆，大泵量钻进。开钻前调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，及时补充。按时检查泥浆指标，遇土层变化增加检查次数，并适当调整泥浆指标。钻孔过程中做好钻孔记录，对各土层资料与设计资料进行对比，若发现实际地质情况与设计情况不符时，及时报告监理工程师，研究是否需要采取相应的措施。
3、第一次清孔
在孔深达到设计标高后及时清孔，不能停歇过久，以免使泥浆、钻渣沉淀增多而造成清孔工作困难甚至塌孔。清孔采用抽浆换浆法。钻头提离孔底10～15cm，然后用稍慢的转速转动钻头，一边继续反循环，把孔内泥浆钻渣混合物排出孔外，一边向孔内补充储浆池内净化后的泥浆，保持孔内水位高出地下水水面 1.5～2.0m，避免塌孔，直到测试出浆口的泥浆达到要求为止。比重不大于1.1%，粘度17～20s，含砂率小于2%。清孔后及时测量沉渣厚度，然后拆除钻机钻杆，用监理工程师批准的检孔仪检查钻孔桩的孔径和倾斜度是否符合验收标准。只有各项指标达到设计要求后，才能拆除钻机，准备下钢筋笼。
4、钻碴废浆的处理
钻碴在沉淀池沉淀后用抓斗吊到翻斗车上外运，泥浆经循环后，中部浓泥浆抽至排污车外运，上部稀泥浆抽回循环系统继续使用。为保证施工期间钻机能正常生产，必须做好车辆安排计划，灌注前要有运浆车待用。泥浆钻碴的外运原则上委托环卫部门处理。
（三）钢筋笼制作与吊装
1、钢筋笼制作
钢筋符合有关规范的规定，并满足设计文件的要求。钢筋外观要求无裂纹、起皮、锈坑、死弯及油污等。钢筋必须提供出厂合格证和质量检验合格证，外观检查合格后每批按规范要求抽取试样，分别按验标规范进行复查试验，经检验合格钢筋才能使用。
钢筋笼按照设计图纸加工，准确下料，分段加工制作，用汽车吊分节吊入桩孔。
钢筋笼主筋采用搭接焊，双面搭接焊缝≥5d，单面搭接焊缝≥10d。定位钢筋与纵向钢筋全部焊接，箍筋与纵向钢筋交接处均应焊牢。为保证起吊时钢筋笼的刚度，在两端及中间位置加设剪刀撑。
钢筋骨架的保护层为70mm，为保证保护层的厚度满足要求，每隔2米增设4个耳筋，径向均匀焊接在钢筋笼上。
2、钢筋笼吊装
钢筋笼吊装时为保证不变形，用角钢作一吊架将笼吊起，竖直后如有变形加以纠正，骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放，严禁摆动碰撞孔壁，并且边下放边拆除内撑，直至把钢筋笼骨架下放至设计标高。最后用2根同直径的钢筋把钢筋笼接长固定在护筒上，并把钢筋笼放正于孔位中心。
（四）导管安装
导管用内径Ф250mm钢管，标准每节长3m，配0.5～1m的辅助节。导管均采用法兰栓接，接头设置用密封胶垫。为保证导管质量导管安装前进行密封检验，水压试验时的试水压力为0.6～1.0MPa。下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。导管安装长度建立复核和检查制度，避免因误装而造成断桩。混凝土浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。
（五）二次清孔
钢筋笼安装好后，即下放灌注砼的导管及排渣管至孔底，在浇注砼前20min开动空压机后孔底送风,采用气举法通过排渣管将孔底沉渣吸出,以达到设计孔底沉淀厚度小于10cm的要求，经监理工程师检查合格并签证后拆除排渣管，即进行水下砼的灌注。
（六）灌注水下混凝土
1、混凝土采用对青山拌和站自己搅拌的混凝土，强度等级C30，塌落度控制在160～210mm。
2、开始灌注混凝土采用砍球法。在漏斗底口设置橡皮球或木球作为隔水栓。储料斗的容积须保证砼初灌量满足导管埋置深度1-2m的要求。
3、混凝土灌注连续进行，严禁中途停灌。每根桩的浇注时间按初盘砼的初凝时间控制。
4、在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整个地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，使混凝土灌不下去。
5、砼灌注过程中，导管埋深宜为1～2m，导管提升时，保持位置居中。导管提升不能过猛，防止导管拉断，同时也防止将导管提离混凝土面，造成断桩事故。
6、桩顶灌注标高比设计标高超灌0.5～1.0m，以便清除浮浆，保证桩的质量。
7、有关混凝土灌注情况，如灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除等，指定专人进行记录。
8、为避免桩基过长时，因浇注时间太长，砼向上反涌困难，水下砼浇筑质量差的现象出现，采用如下措施：加大导管直径、增加混凝土拌制和输送能力、缩短浇筑时间、掺加混凝土缓凝剂、延长混凝土初凝及终凝时间等。
9、截除桩头
桩经过检验合格后，将桩头砼凿除至设计标高，保证桩身砼的强度。
（七）常见事故的预防及处理
1、塌孔
塌孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。原因如下：
① 泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求，使孔壁未形成坚实护壁泥皮，孔壁渗漏。

② 孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够。
③ 在松软砂层中钻进，进尺太快。
④ 提住钻头钻进，旋转速度过快，空转时间太长。
⑤ 清孔后泥浆比重、粘度等指标降低，反循环清孔，泥浆吸出后未及时补浆。
⑥ 起落钻头时碰撞孔壁。
预防及处理原则：
① 保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求。
② 保证钻孔时有足够的水头差，不同土层选用不同的转速和进尺。
③ 起落钻头时对准钻孔中心插入。
④ 回填砂和粘土的混合物到坍孔处以上1～2m，静置一定时间后重钻。
2、偏斜缩孔原因：
①钻孔中遇有较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方。
②在有倾斜度的软硬地层交界处，岩石倾斜处钻进或者粒径大小悬殊的砂卵石中钻进，钻杆受力不均。
③钻杆刚度不够，钻杆弯曲接头不正，钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。
④在软地层中钻进过快，水头压力差小。
⑤ 全压钻进。
预防和处理：
①安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条直线上，并经常检查校正。
②倾斜的软硬地层钻进时，采取减压钻进。
③钻杆、接头逐个检查，及时调整。遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明孔偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处上下反复扫孔。偏孔、缩孔严重时回填砂粘土重钻。
④全过程采用减压钻进方式。
3、掉钻
主要原因：
钻进时强提强扭、钻杆接头不良或疲劳破坏易使钻头掉入孔中，另外由于操作不当，也易使铁件等杂物掉入孔内。
预防和处理：
①小铁件可用电磁铁打捞。钻头的打捞视具体情况而定，主要有采用打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等器具。
4、导管进水
主要原因：
首批混凝土储量不足，或导管底距孔底间距过大，混凝土下落后不能埋住导管底口以致泥水从管底口进入。
处理方法：
将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机清除，重新灌注。
5、卡管
主要原因：
①初灌时隔水栓卡管，或由于砼本身的原因如坍落度过小，流动性差、粗骨料过大、拌合不均匀产生离析、导管接逢处漏水、大雨中运输混凝土未加遮盖使砼中的水泥浆被冲走，粗骨料集中造成堵塞。
②机械发生故障和其他原因使混凝土在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过长，最初灌注的砼已经初凝，增大了管内混凝土的下落阻力，混凝土堵在管内。混凝土灌注导管内外压力差不够。
处理办法：
①拔管、吸渣、重灌。
②准备备用机械、掺入缓凝剂，做好配合比，改善砼的力学性能。
6、钢筋笼上浮
钢筋笼上浮经常发生在冲孔桩施工的最后环节—水下混凝土的灌注过程中。造成钢筋笼上浮的主要原因有：
①导管底端接近钢筋笼底端时，灌注混凝土的速度太快，混凝土流出时冲击力较大，推动钢筋笼向上浮动。
②埋管过深，混凝土灌注时间过长，表层混凝土已近终凝，使混凝土与钢筋之间产生了一定的握裹力。此时若导管底端未及时提升到钢筋笼底端以上，混凝土从导管流出后向上升时，会带动钢筋笼上浮。
③提管时法兰盘钩住钢筋笼。
防止和处理钢筋笼上浮可采用如下措施：
①钢筋笼的顶端若在钢护筒范围内，可将其焊到钢护筒上；若在钢护筒以下，则可用钢管套在钢筋上顶压。
②当导管底端接近钢筋笼底端时，适当放慢灌注速度，并控制好导管的埋深，以减少混凝土的上冲力。
③尽量缩短混凝土的整体灌注时间，若整体灌注时间较长时，应采取措施延长混凝土的初凝时间。
④若发现钢筋笼有上浮现象，除了采用钢管套在钢筋上顶压以外，还应提升导管（注意导管的埋深），并放慢混凝土浇灌速度。
7、桩底沉渣过厚或桩底混浆
造成的原因主要有：
①清孔不彻底。岩渣粒径过大，清孔的泥浆无法使其呈现悬浮状态并带出桩孔而成为永久性沉渣。
②清孔后的泥浆比重过大，以致在灌注混凝土时，混凝土的冲击力不能完全将桩孔底部的泥浆反起，造成混浆。
③清孔之后到混凝土的开灌时间过长，使原来已处于悬浮状态的岩渣沉回桩孔底部，这些沉淀的岩渣过厚不能被反起而成为永久性沉渣，造成施工质量问题。
④灌注混凝土的导管下端距离桩孔底部过高，影响了混凝土的冲击力对桩孔底部泥浆的反起效果，并可能造成初始灌注的混凝土无法包裹住导管的下端，造成混浆和夹层。
⑤初始灌注的混凝土塌落度过小、流动性差，影响了混凝土的冲击作用而造成底部混浆。
⑥导管内壁过于粗糙，光洁度不足，减小了初始混凝土灌注时活塞在导管中下落速度，影响了混凝土的冲击作用，造成底部沉浆。
防止和处理桩底沉渣过厚或混浆的措施有：
①认真检查清孔阶段的岩渣料径，以及清孔后的泥浆比重。为了提高泥浆的清孔效果，可在泥浆中加入外加剂(如硫酸钠等)以提高泥浆的胶体稳定性。
②严格控制好清孔后的停置时间。若时间过长，应利用灌注混凝土的导管重新清孔，再进行水下混凝土灌注。
③严格控制导管下端到桩孔底部的距离，通常为30㎝左右，不应超过50㎝。确保混凝土初始灌注量能盖过导管下端，使导管的初始埋置深度不小于1m。
④严格控制好混凝土的塌落度，确保其流动性；经常清理导管内壁，以确保其“光洁度”，避免初始混凝土灌注时活塞在导管中下落不畅，造成导管堵塞，影响了桩芯混凝土的灌注质量。
⑤桩长大于 35m的桩孔，当采用正循环施工清孔没有把握时，应利用真空泵采用反循环施工对桩孔底部沉渣进行清孔，确保成桩后的桩底沉渣厚度不超过施工规范的允许厚度。

钻孔桩施工允许偏差
序号
项目内容
允许偏差
1
桩位偏差
±50mm
2
桩身垂直度偏差
≯0.3%
3
桩底沉渣
≯100mm
4
主筋间距偏差
±10mm
5
箍筋间距偏差
±20mm
6
钢筋笼直径偏差
±10mm
7
钢筋笼长度偏差
±50mm
8
钢筋保护层偏差
±20mm
（八）钻孔桩施工的质量保证措施
1、钻孔、清孔
①护筒内径比钻头直径大20cm，钻孔过程中筒内水位高出水面1.5～2.0m。
②护筒中心与桩中心线重合，误差≯50mm，倾斜度≯1%。
③在钻孔排渣、提钻头或因故停钻时，要保持孔内水位，且泥浆密度和粘度要满足规范要求。
④钻孔时采用膨润土悬浮泥浆或合格的粘土悬浮泥浆作为钻孔泥浆；钻孔泥浆不得污染地下水，钻孔时泥浆始终高出孔外水位1.0～1.5m。
⑤在中距5m范围内的相临桩的钻孔，必须在前桩砼灌注完成24h以后才能开钻，以免干扰邻桩砼的凝固。
⑥清孔时，孔内水位高于地下水位或河流水位1.5～2.0m，防止塌陷。清孔后的沉渣厚度≤200mm。

2钢筋骨架
①钢筋骨架分节接长，保证总体竖直，接头焊接质量符合规范要求。
②钢筋骨架要有强劲的内撑架，防止钢筋骨架在运输和就位时变形，在顶面采取有效的措施固定，防止砼灌注过程中钢筋骨架上升。支撑系统对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。
③钢筋骨架每隔2米径向对称加设4个耳筋，以保证钢筋笼的保护层厚度，钢筋笼在吊放入孔时，不得碰撞孔壁。
3、灌注砼
①砼自制集中搅拌，灌注前由试验人员检查砼均匀性和坍落度，合格后，由砼罐车直接将砼卸入漏斗中。
②砼灌注采用直径250mm的导管，导管使用前进行水密、承压和接头抗拉试验。灌注前，导管底部至孔底有250～400mm的空间，首批砼的数量满足导管初次埋置深度≧1.0m的要求，导管埋入砼的深度始终保持在1～2m。
③砼灌注时，溢出的泥浆要妥善处理，防止污染环境。
④砼灌注的高度高于桩顶的设计高度0.5～1.0m。
平整场地（钻孔平台施工）
桩位放样
埋设护筒
钻机就位
开孔
钻进
循环造浆
抽渣
终孔质量检查
清孔
下钢筋笼
安装导管
钢筋笼制作
拼装导管检查
检查沉渣厚度及泥浆指标
水下砼灌注
拔除护筒
成桩质量检查
下道工序
泥浆备料
泥浆池
泥浆沉淀池
检查标高
砼制备输送
制作试件

回旋钻机钻孔灌注桩施工工艺流程

二、桥梁承台施工工艺
用反铲挖掘机，采用放坡开挖的方式进行承台基坑开挖施工，在基坑四周挖临时集水坑、排水沟，将降雨以及流入基坑内的水体抽走，以使承台基坑处于无水状态。基坑开挖采用机械挖掘，人工辅助清理，基坑开挖断面要求整洁，同时保证基底土无明显扰动现象，坑壁无松散或坑洞。机械挖土预留20～30cm 厚度用人工挖除,基坑底面按四周每边放宽0.8m,作为操作面。一次开挖成型。基坑底预留30cm厚保护层人工配合机具开挖，开挖完毕后及时浇筑垫层砼封闭。钢筋在加工场加工后运至现场人工绑扎。模板支撑体系采用组合钢模板+型钢竖楞、横楞+外撑、内拉的模板支撑体系。结构砼分层浇筑，一次性浇筑成型，砼采用溜槽入仓和泵送入仓，人工配合振捣棒平仓振捣密实。回填分层进行人工配合打夯机夯实。
（一）基坑开挖
1、基坑开挖施工方法
基坑开挖均采用钢板桩加固坑壁的形式。基坑采用挖掘机开挖，自卸车配合运输。基底平面尺寸按基础平面尺寸四周各边增宽0.3m以便在基础底面外安置模板及设置排水沟和集水坑之用。挖至设计标高时要保留不小于10～20cm的厚度，人工挖至基底高程，严禁超挖。用人工清理，凿除桩头进行检测。基坑开挖前，首先要做好地面排水工作，在基坑顶缘四周向外设置排水坡，以免影响坑壁的稳定。基坑挖成以后，若出现渗水、积水等情况，应将积水及时排入四周设置的集水坑，用6寸以上大口径水泵水泵抽出。并施工中各工序必须安排紧凑，抓紧时间连续施工。
2、 基坑降排水技术措施
基坑开挖后，基底以下的地下水上渗、地表水下漏和围护结构渗漏等造成基坑积水，对基坑安全带来不利影响。为保证开挖和结构施工能在相对比较干燥无水的状态下工作，在基坑开挖过程中，应采取下列措施：
（1）基坑开挖前，基坑周围要用沙袋砌筑挡水坎，防止基坑外地表水流入开挖工作面。
（2）开挖过程中要随时注意基坑内排水系统的保护，保证排水畅通，同时保证排水设备运转良好，确保基坑开挖面不积水，保证开挖作业顺利进行。
（3）在基坑底部周边人工挖设20*30cm（深*宽）排水沟、集水井排除坑底积水，开挖后立即进行结构垫层混凝土的施工，以减少渗水及土层暴露时间
3、安全技术保障及措施
（1）为提高深基坑围护的安全可靠性对钢板桩的入土深度，进行理论数据的计算，并对围护桩的强度及稳定性进行验证，确保深基坑施工的可靠性。
（2）围护桩的施工中，严格按照沉桩规范施工，基坑四角必需采用角桩，最大程度的提高钢板桩防漏性能，保证下道工序顺利进行。
（3）严格按照基坑施工规范实施每道工艺的施工，开挖坑土弃运至弃土场，坑土堆放要平整最大程度的减小堆土对围护桩的侧压力，增强围护的安全系数，即时对坑内积水进行抽排。在对基层实施挖土时，挖土机械严格按照规范操作，最大程度的减小挖土机械单位受力面积，杜绝冲击荷载，对围护桩的破坏，确保基坑安全。
（4）建立严格的工序交接程序，制定科学、严谨、可行的施工计划，最大程度的调动施工群体的主观能动性，拟定合理的奖罚条律，坚持以人为本，安全第一的原则，加强协作意识，高度重视施工质量，如期完成施工任务。
4、施工监测及应急措施
严格按监理工程师审批的监控量测方案进行开挖全过程的监控量测：
（1）按规范对基坑周围地表进行的水平位移、沉降监测；及时对量测数据进行回归分析和信息反馈，指导施工，以便及时采取措施，保证周围地面不出现坍塌。
（2）通过对明挖基坑围护结构受力、位移量测，及时掌握开挖施工过程中基坑围护结构受力情况，必要时调整基坑围护结构。
对基坑出现涌水涌泥或支撑结构局部损坏等突发性事件，要在人员、机械、材料及处理方法方面的有充分准备。

5基底清理
（1）垫层
开挖至设计标高时及时浇筑垫层砼，砼采用溜槽配合溜筒入仓，人工配合振捣棒平仓振捣，人工收平抹面。
（2）桩头凿除
基坑挖到设计标高后，采用空压机和风镐凿除桩头砼，凿除至设计标高，清洗桩头，桩基检查合格后把承台底部平整夯实。
（3）结构砼施工
（4）分层分块：二级承台结构砼分两次施工，先浇筑下部扩大结构，再施工上部结构。一级承台结构砼一次浇筑成型。
（5）测量放线测量人员根据设计图纸控制点座标放出承台位置，根据地面标高和桩顶标高及考虑施工误差等因素外放尺寸可计算出实际开挖基坑上口的大小，利用全站仪精确放出各构件的结构角点、边线开挖边坡根据土质而定。
6、基坑开挖施工的保证措施
（1）基坑开挖严格按照监理工程师批准的实施性施工组织设计进行；
（2）开挖过程中，为防止机械碰撞围护结构，围护结构侧由人工进行辅助开挖，并设专人指挥；
（3）严格按监理工程师审批的监控量测方案进行开挖全过程的监控量测；
（4）基坑开挖严格按设计分层位置进行施工，确保基坑围护结构稳定。上层或已开挖的围护结构不稳定不得继续向下开挖；
（5）限制基坑开挖边线以外地面堆物荷载不超过20KN/m2，做好计算校核工作，随时检查确保安全；
（6）开挖过程中随时做好基坑内的排水工作，及时排出积水，确保开挖过程中基坑干燥，确保基坑底部基础强度和整体性不被破坏；
7）随开挖基坑基底工作面的移交，根据开挖部分及时施作垫层混凝土，封闭底板基础；
（二） 钢筋制作安装
1、钢筋施工应满足如下要求：
（1）钢筋进场应有钢筋质量证明书或试验报告单，每捆钢筋均应有标牌，进场时应按炉罐（批）号及直径分批验收。
（2）钢筋进场时应按批量抽样做物理力学试验，使用中发生异常情况时，要做化学成分分析及试验，经检验合格后方可使用，对不合格的钢筋严禁使用到本工程，并及时清理出场，记录存档。
（3）钢筋必须顺直，无局部曲折，调直后的钢筋表面伤痕及侵蚀不应使钢筋截面积减少，如遇死弯时，应将其切除。
（4）对进口钢筋要加强管理，按国别、级别、规格分别堆放。并严格遵守“先检验后使用”的原则，除对其进行一般的力学性能检验外还须进行化学性质的检验，对含碳量较高的脆性钢筋不得使用碰焊、点焊。
（5）钢筋的类别和直径如需调换或替代时，必须征得设计单位的同意，并得到监理工程师认可。
2、筋连接加工
（1）焊工必须持证上岗，所使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢必须符合设计要求和有关规定；
（2）当受力钢筋直径d＞22mm时不宜采用焊接接头，优先采用冷挤压、直螺纹接头；轴心受压和偏心受压构件，当钢筋直径d＜32mm时，可采用绑扎接头，但接头位置宜设在受力较小处；
（3）焊接连接钢筋时，焊接处不得有水锈、油渍等。焊接后在焊接处不得有缺口、裂纹及较大金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声，钢筋端部扭曲、弯折应予以较直或切除；
（4）钢筋闪光接触对焊接头不得有裂隙，与电极接触处的钢筋表面，对Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋不得有明显的烧伤；
（5）受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一断面内的接头应相互错开，错开距离为钢筋直径的35倍，且不小于500mm，在该区段内有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率为：受拉区不宜超过50%，受压区不得大于50%；
（6）接头距钢筋弯曲处的距离不小于钢筋直径的10倍也不宜位于最大弯矩处；
（7）钢筋应按设计图纸所示的部位分类堆放，所加工钢筋的级别、种类、根数、直径等必须符合设计要求。
3、钢筋的绑扎
钢筋绑扎前必须清点数量、类别、型号、直径，锈蚀严重的钢筋应除锈，弯曲变形钢筋应校正；清理结构面杂物，调直施工缝处钢筋；检查结构位置、高程和模板支立情况，测放钢筋位置后方可进行绑扎。钢筋绑扎必须牢固稳定，不得变形松脱和开焊。钢筋绑扎位置允许偏差应符合下表规定：

序 号
项 目
允 许 偏 差
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
2
钢筋骨架直径
±10mm
3
主钢筋间距
±10mm
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%

（1）钢筋应按设计图纸所示的位置、钢筋型号、直径、间距、数量等准确安装，其安装误差必须满足设计和有关规范要求。所配置钢筋的级别、种类、根数、直径等必须符合设计要求；
（2）钢筋安装必须稳定牢固，并保证在浇注混凝土时不松动或不变形。
（3）钢筋安装严格按设计图纸要求错开钢筋搭接，另外钢筋接头优先采用机械连接，同时进行型式试验检验；
（4）绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不应小于10倍主筋直径，也不宜位于最大弯矩处；
（5）钢筋与模板间应设置足够数量及同强度的混凝土垫块，以确保钢筋保护层达到设计要求；
（6）施工缝处预留钢筋应错开搭接接头，并保证两层钢筋接头错开；
（三）模板安装
模板采用全新组合钢模板和胶合板（靠砼侧蒙镀锌铁皮），腋角和异体结构采用定型组合钢模板或木模板，模板在使用前，必须达到平整光洁，并刷脱模剂；拆除的模板应用角磨机配钢丝刷清除灰渣，及时上油、维修，妥善保管。
承台结构模板支撑体系采用组合钢模板+型钢竖楞、横楞+外撑、内拉的模板支撑体系。模板安装严格按照测量外放的结构边线立模，同时应保证拼缝严密、平整，不允许出现错台。对出现拼缝缝隙较大时，更换和校正模板。

模板施工注意事项：
1．实际施工时，所有支撑系统均应认真计算并仔细核算，保证支撑系统的强度和刚度，确保支撑体系的稳定和安全。
2．在验算模板强度和架立模板时，为了保证结构尺寸和建筑净空，要考虑模板在施工过程中的变形变位，边墙模板考虑一定预留变形量，以确保建筑结构符合设计要求。
3．模板立完后，测量应严格校正模板，使其偏差在设计允许范围之内，并检查支撑系统，使其具有足够的强度和刚度，保证各构件的相互位置以及尺寸、形状满足要求。
（四）混凝土浇筑
由搅拌站集中拌合，统一供应。砼浇注采用泵送按一定厚度、顺序和方向分层浇注，每层厚度每层不得大于30cm。为了保证现场泵送砼供应的连续性，从而确保砼的连续浇捣，经过精确测算砼的需要量以及施工现场至混凝土拌和站之间所需要的路途时间等诸多因素，施工中采用4 辆砼搅拌运输车来供应泵送砼，在入泵前做好坍落度测试工作，严禁入泵前现场加水，同时控制砼入模温度（+5℃～+30℃）。砼配合比设计采用了”三掺”技术。其中，掺用了Ⅱ粉煤灰，降低水化热峰值，减少水泥用量，增加可泵性，确保现场泵送连续浇筑，防止因砼收缩而引起的裂缝，增强结构的自防水能力；掺用高效减水剂，改善和易性，减少游离水产生的蒸发水通道，增加砼密实性。砼浇筑完成并初凝后，用草袋覆盖并洒水养护，养护期间保持表面湿润，在砼强度达到70％时，可拆除模板。由于承台混凝土为大体积砼，为避免水泥水化热不使混凝土出现裂纹，施工中拟采取以下措施：承台砼浇注时，合理组织分块、分层浇筑顺序，并掺加缓凝剂，确保后浇筑的混凝土不对先浇筑的混凝土产生影响；夏季炎热天气施工时采用洒水冷却砂石料和向拌和用水加冰块的办法降低砼的入模温度；采用掺加粉煤灰等，以减少水泥用量，降低水化热；加强砼养护，总的原则是”外捂内降”，降低砼表面和内部的温差，控制降温速度。砼的振捣，采用插入式振捣器，操作中严格按振动棒的作用范围进行，严禁露振。振捣时快插慢拔，严禁控制振捣时间，避免因振捣不密实出现蜂窝麻面或因振捣时间过长出现振捣性离析现象。
（五）基坑回填
1、 基坑回填前的准备工作
（1）选择回填料并对其进行取样试验，确定回填料含水量的控制范围，铺土厚度和压实密度等参数；
（2）将分层填筑的标高线标出，以利于施工控制；
（3）施工机械及机具、人员预先进场、就位；
（4）编制回填施工的施工组织、施工方案并报监理工程师审核批准
（5）清理回填基面，回填前基面不得有木块、淤泥、编织带等杂物。
2、 回填土摊铺、压实
（1）填土层采用钩机填入，配合人工平整。每层松铺不大于30cm。
（2）采用蛙式打夯机和立式打夯机夯实，夯与夯之间重叠不小于夯底宽度的1/3。
3、回填施工技术措施
（1）防雨和排水
雨天施工时，防雨采用彩条布全工作面覆盖，周边用粘土封堵，并挖集水沟、坑，采用截、排、挡的方法，最大限度减少水对回填工作的影响，待雨停之后适当晾晒再继续施工。
（2）回填土为粘土或砂质土时，要在最佳含水量下填筑，如回填土含水量偏大，要翻松晾干或加土、石灰拌均；如含水量低则在工作面摊铺时洒水湿润，不合格填料严禁入坑。
（3）回填高程不一致时，要从低处逐层填压。基坑分段回填接茬处，已填土坡要挖成台阶，板面高程，并进行复核。

基坑开挖

桩头破除

四通一平

场地平整
桩顶钢筋校正，承台钢筋绑扎，墩柱钢筋预埋

承台模板安装、校模
承台砼浇筑养护、
缝面处理
模板拆除
墩柱施工
回填施工
模板拆除
钢筋加工
垫层砼浇筑
回填
钢支撑拆除

三、桥梁墩柱施工工艺
墩柱施工在承台施工后进行，施工顺序上考虑梁顺序施工的要求。
钢筋在加工场加