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1、涂装作业标准 涂装车身漆膜检验标准 文件编号 XDYC/JS-GY·T-09-1 版本 第一版 生效日期 2012-5-23 编制说明 为了指导车身漆膜产品验收，特制定本文件。 本文件规定了XDY5050电动车车身涂装检验区域A、B、C、D区域的划分与漆膜验收的技术要求。 漆膜各项性能试验，采用在工艺定型时，制备样板，进行测试。其中： 漆膜总厚度按《膜厚仪说明书》中规定的测定方法测定。 漆膜光泽度按《漆膜光度测量仪说明书》中规定的测定方法测定。 涂膜硬度按GB/T 6739-1996中涂膜硬度铅笔测定法的规定测定，详见附录A（资料性附录）。 漆膜附
2、着力按GB/T 9286-1998中的漆膜附着力测定法（划格法）的规定测定，详见附录B（资料性附录）。 漆膜耐冲击力按GB/T 1732-93 漆膜耐冲击测定法的规定测定，详见附录C（资料性附录）。 漆膜性能未在本文件中明确规定的应符合QC/T484-1999TQ1中甲的标准。 油漆有害物质含量即环保要求需符合：①GB 24409-2009 《汽车涂料中有害物质限量》；②欧盟REACH法规： 1907/2006/EC，关于化学物质注册、评估、许可和限制；③VOC相关法规：ISO17985-2005 乳胶漆VOC含量测定 标准等国家及欧盟的环保法律法规的要求。
3、 标记 处数 更改依据 签字 日期 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 批准（日期） 共12页 第1页 涂装作业标准 涂装车身漆膜检验标准 文件编号 XDYC/JS-GY·T-09-1 版本 第一版 生效日期 2012-5-23 1 范围 本文件规定了涂装后车身的验收条件、漆膜涂层A、B、C、D区域划分和验收方法。 本文件适用于XDY5050电动车。 2 验收条件 2.1 验收区域 验收区域的照度为800～1500lx，均匀
4、照射，采用带反射板自然纯正色日光灯照明。 2.2 验收人员 验收人员辨色力正常，视力为1.0以上（含校正后），验收人员应具有较丰富的涂装检验知识和实践经验，了解涂装工艺规程及技术要求。 2.3 测试方法 除仪器测定外，目测点到被验收面的距离为（0.4～1.0）m，目测角度在被验收面的任一方向。 3 A区划分及要求 3.1 A区域划分 3.1.1 侧表面 车身左右外侧表面(含车门底边)（红色标注）以上至流水槽上边沿区和车身顶盖前挡风玻璃左右侧200mm宽的区域表面以及左右前翼子板各外表面，见图1所示红色框部分。 A区域 图1 A区域
5、 标记 处数 更改依据 签字 日期 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 批准（日期） 共12页 第2页 涂装作业标准 涂装车身漆膜检验标准 文件编号 XDYC/JS-GY·T-09-1 版本 第一版 生效日期 2012-5-23 3.1.2车身前机盖及顶盖表面 车身前机盖外表面区域和前挡风玻璃上沿至顶盖区域外表面200mm区域，见图2所示红色框区域内。 A区域 A区域 图2 3.1.3后盖外表面及顶盖后表面 后盖外表面(含后盖底边)以上至流水槽上边沿区域见图3所示红色框
6、范围内。 A区域 图3 A区域 3.2 A区外观要求 3.2.1 不允许有能识别的补漆痕。 3.2.2 不允许有砂纸纹存在，不允许有针孔、流痕存在。 3.2.3 不允许有露底、起泡、剥落、碰划伤、水印等缺陷。 3.2.4 在100mm×100mm的范围内允许有1颗直径d≤0.5mm的颗粒存在，但两颗粒之间距离须≧20㎝；小于0.1mm的颗粒忽略不计。
7、 3.2.5 允许有不影响外观的、分布均匀、极轻微“桔皮”存在。 3.2.6 在1m×1m内允许有1处小于高度差≤0.5mm，面积≤2mm2，对外观影响较小凹凸不平的缺陷存在。 3.2.7 允许有不太明显的不影响整体外观的纤维存在。 3.3 A区色差要求 3.3.1 漆膜颜色与标准色板一致，不应有目视的差异。 3.3.2 色差目视有争议时，用色差仪测定，漆膜颜色与标准色板的色差△E≦1.0，油漆车身颜色与外饰件的色差△E≦1.5 标记 处数
8、 更改依据 签字 日期 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 批准（日期） 共12页 第3页 涂装作业标准 涂装车身漆膜检验标准 文件编号 XDYC/JS-GY·T-09-1 版本 第一版 生效日期 2012-5-23 3.4 A区膜厚要求 A区膜厚： 电泳底漆20±2um 金属漆总厚度≥90um 素色漆总厚度≥85um 3.5 漆膜综合性能见表1： 表1漆膜综合性能 项目 技术要
9、求 试验方法 光泽度(60°) ≥90 光泽仪检测 硬度 ≥H GB/T 6739-1996中铅笔涂膜硬度测定法（附录A） 附着力 0～1级 GB/T 9286-1998中的划格测定法（附录B） 耐冲击力 ≥30kg.cm GB/T1732-93 漆膜耐冲击力测定法（附录C） 3.6 A区所涂布的焊缝密封胶胶条不能有断裂、气泡，漏涂、漏刮等缺陷，需完全盖住焊缝并且具有整体对称美。 4 B区域划分及要求 4.1 B区划分 4.1.1 车身外侧表面下部 车身外侧表面下部200mm以下部位和左右门槛外表面，见图4所示红框线内。
10、 B区域此为后牌照位 外侧下200mm mm B区域 图4 B区域 标记 处数 更改依据 签字 日期 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 批准（日期） 共12页 第4页 涂装作业标准 涂装车身漆膜检验标准 文件编号 XDYC/JS-GY·T-09-1 版本 第一版 生效日期 2012-5-23 4.1.2车顶盖除A区（外沿宽200mm范围为A区）以外的区域 车顶盖除A区以外的区域，见图5所示红色框线内：
11、 A区域 B区域为 图5 B区域 红线内为中心B区 4.1.3左右车门上部可视区域及车身门框非内饰安装部位，见图6红色框线内： 图6 B区域 4.2 B区外观： 4.2.1 不允许有露底、起泡、剥落、碰划伤、水印。 4.2.2 不允许有能识别的流痕存在。 4.2.3 在100mm×100mm的范围内允许有3颗直径d≤0.8mm的颗粒存在。 4.2.4 在100mm×100mm的面积内允放有直径d≤0.2mm的针孔存在，但数量不超过10个。 4.2.5 允许有不影响外观的隐约
12、可见的、分布均匀、轻微“桔皮”存在。 4.2.6 允许有不影响整体外观的存在。 4.2.7 不允许有易识别的补漆痕存在。 4.2.8 车门底部（图6 B区）外观按C区要求执行，漆膜总厚度≥60um。 4.3 B区色差 4.3.1 漆膜颜色与标准色板一致，不应有目视的差异。 4.3.2 色差目视有争议时，用色差仪测定，漆膜颜色与标准色板的色差△E≦1.0，油漆车身颜色与外饰件的色差△E≦1.5. 4.4 B区膜厚及测定方法 B区 膜厚： 电泳底漆20±2um 金属漆总厚度≥90um 素色漆总厚度≥85um 标记 处数 更改依据 签
13、字 日期 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 批准（日期） 共12页 第5页 涂装作业标准 涂装车身漆膜检验标准 文件编号 XDYC/JS-GY·T-09-1 版本 第一版 生效日期 2012-5-23 4.5 B区漆膜综合性能见表2： 表2 漆膜综合性能 项目 技术要求 试验方法 光泽度 （60度角)≥90 光泽仪测定 硬度 ≥H GB/T 6739-1996中铅笔涂膜硬度测定法（附
14、录A） 附着力 0～1级 GB/T 9286-1998中的划格测定法（附录B） 耐冲击力 ≥30kg.cm GB/T1732-93 漆膜耐冲击力测定法（附录C） 4.6 B区所涂布的焊缝密封胶胶条不能有断裂、气泡，漏涂、漏刮等缺陷，需完全盖住焊缝并且具有整体对称美。 5 C区划分及要求 5.1 C区划分 5.1.1 充电孔孔内表面、后视镜安装区域和通风盖板安装区域车身表面 线孔内表面和电池箱盖内表面，见图图7-图9所示红色线框内。 C区 C区 C区 C区
15、 图7 C区 图8 C区 图9 C区 5.1.2后背门的内表面外露表面，见图10~所示红线区域。 C 区 图10 C区域 标记 处数 更改依据 签字 日期 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 批准（日期） 共12页 第6页 涂装作业标准 涂装车身漆膜检验标准 文件编号 XDY
16、C/JS-GY·T-09-1 版本 第一版 生效日期 2012-5-23 5.1.3后背门门框为C区，如图11所示白框线内： C区 图11 C区域 5.1.4机舱内为C区，如图12所示红色线框内; C区 图12 C区域 5.1.5前后保装配区域为C区，如图13~14所示红色线框内： C区 C区 图13 C区域
17、 图14C区域 5.1.6 左右B柱 、四轮轮罩下部打胶区域、车身内轮罩裸露区域、前舱盖内部区域、左右门下部、均为C区域。 标记 处数 更改依据 签字 日期 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 批准（日期） 共12页 第7页 涂装作业标准 涂装车身漆膜检验标准 文件编号 XDYC/JS-GY·T-09-1 版本 第一版 生效日期 2012-5-23 5.2 C区域外观 5.2.1 总体要求不露底，不流挂，不发花，色漆、清漆不漏喷，但隐蔽无法观察到的部位允许有不明显的补漆痕、流痕
18、和清漆漏喷存在。 5.2.2 在100mm×100mm的范围内允许有10颗直径d≤0.8mm的颗粒存在。 5.2.3 允许有轻微“桔皮”存在；允许有轻微的砂纸纹存在。 5.2.4 在100mm×100mm的面积内允许有直径d≤0.2mm的针孔存在，数量不超过20 5.2.5 允许有不影响外观和装配的凹凸不平缺陷存在。 5.2.6 车身底板上的防石击涂料应均匀，完全盖住焊缝，无漏涂、龟裂、脱落等现象。 5.1 C区色差 色差无要求 5.4 C区膜厚及测量方法 C区膜厚：电泳底漆≥10um 色漆要求遮盖底色 5.5 C区漆膜综合性能见表3
19、 表3漆膜综合性能 项目 技术要求 试验方法 硬度 ≥H GB/T 6739-1996中铅笔涂膜硬度测定法（附录A） 附着力 0～1级 GB/T 9286-1998中的划格测定法（附录B） 耐冲击力 ≥30kg.cm GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法（附录C） 标记 处数 更改依据 签字 日期 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 批准（日期） 共12页 第8页 涂装作业标准 涂装车身漆膜检验
20、标准 文件编号 XDYC/JS-GY·T-09-1 版本 第一版 生效日期 2012-5-23 6 D区划分及要求 车门全部打开时，目视看不到的区域，包括车身底板、车身内顶部。 6.1 D区外观要求 要求不露金属底材，无法电泳的部位要喷补防石击涂料或中涂底漆。 6.2 D区膜厚 电泳漆≥10um 6.3 D区漆膜性能要求见表4 表4漆膜综合性能 项目 技术要求 试验方法 铅笔硬度 ≥H GB/T 6739-1996中铅笔涂膜硬度测定法（附录A） 附着力 0～1级 G
21、B/T 9286-1998中的划格测定法（附录B） 耐冲击力 ≥40kg.cm GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法（附录C） 7 试验方法 7.1 各分区外观、色差采用目视检测。 7.2 各分区铅笔硬度检测可直接在车身漆膜表面检测。 7.3 各分区膜厚、光泽采用相应仪器在车身表面直接测量。 7.4 漆膜其余性能需在试板表面进行检测。试板制备应采用车身外板用钢板，经与车身相同的制作工艺喷涂，并且其涂层的膜厚应在工艺要求范围之内。 标记 处数 更改依据 签字 日期 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期
22、 批准（日期） 共12页 第9页 涂装作业标准 涂装车身漆膜检验标准 文件编号 XDYC/JS-GY·T-09-1 版本 第一版 生效日期 2012-5-23 附录A 资料性附录 GB/T 6739-1996 涂膜硬度铅笔测定法 1 工具 a）中华牌高级绘图铅笔 b).400#砂纸; c) 削笔刀。 2 材料 样板 3 测试步骤 a）选取样板一测定位置. b） 试验用铅笔制备：用削刀笔削去木杆部分，使铅笔芯呈圆柱状，露出约3mm，然后在坚硬的平面上放置砂纸，将铅笔垂直靠在砂纸上画圆圈，慢慢地研磨直至铅笔尖端磨成平
23、面，边缘锐利为止。 c） 手持铅笔被测定的车身漆面约成45°，以铅笔不折断为度，在涂膜面上推压，向试验者前进以均匀的约1cm/s的速度推压约1 cm在涂面上刮划。 d） 每刮划一道，要对铅笔的尖端进行重新研磨，对同一硬度铅笔划五道。 e ) 在五道刮伤试验中，如有二道或二道以上认为未刮划到样板的底板或底面涂膜时，则换用前一硬度标号的铅笔进行同样的试验，直至找到被刮破二道或二道以上的铅笔，记下最后的硬度记号。 f ) 涂膜划破：将未满二道的铅笔硬度标号作为涂膜的铅笔硬度。 标记 处数 更改依据 签字 日期 编制（日期） 审核（
24、日期） 会签（日期） 批准（日期） 共12页 第10页 涂装作业标准 涂装车身漆膜检验标准 文件编号 XDYC/JS-GY·T-09-1 版本 第一版 生效日期 2012-5-23 附录B 资料性附录 GB/T 9286-1998 漆膜附着力测定法（划格法） 1.仪器设备 切割工具：a)单刃切割刀具； b)六个切割刀的多刃切割刀具，刀刃间隔为2mm 透明的压敏胶粘带：宽25mm，粘着力(10±1)N/25mm 软毛刷 2 试验材料 样板 3 测试步骤 a) 选取样板一测定位置。 b) 试验的次数：在样板上至少
25、进行三个不同位置试验，如三次结果不一致，以最差的结果为试验结果； c) 切割数：切割图形每个方向的切割数应是6； d) 握住切割刀具，使刀垂直于样板表面对切割刀具均匀施力，并采用适宜的间距导向装置，用均匀的切割速率在涂层上形成规定的切割数。所有切割都应划透至底材表面。重复上述操作，再作相同数量的平行切割线与原先切割线成90°角相交，以形成网格图形，切割位置至少距离样板边缘1cm； e）用软毛刷沿网格图形每一条对角线，轻轻地向后扫几次，再向前扫几次； f) 按均匀的速度拉出一段胶粘带，除去最前面的一段，然后剪下长约75mm的胶粘带。把该胶粘带的中心点放在网格上方，方向与一组切割线平行然后
26、用手指把胶粘带在网格区上方的部位压平，胶粘带长度至少超过网格20mm。为了确保胶粘带与涂层接触良好，用手指尖用力蹭胶粘带。透过胶粘带看到的涂层颜色全面接触是有效的显示。在贴上胶粘带5min内，拿住胶粘带悬空的一端，并在尽可能接近60°的角度，在0.5～1.0s内平稳地撕离胶粘带； 4 结果的表示 a) 撕离胶粘带后立即在良好的照明环境中、用正常的或校正过的视力观察样 板。观察过程中，转动样板，以使试验面的观察和照明不局限在一个方向。 b） 按下列标准对试验结果分级 0级：切割边缘完全平滑，无一格脱落。 1级：在切口交叉处有少许涂层脱落，但交叉切割面积受影响不能明显大于5%。
27、2级：在切口交叉处或沿切口边缘有涂层脱落，受影响的交叉切割面积明显大于5%，但不能明显大于15%。 3级：涂层沿切割边缘部分或全部以大碎片脱落，或在格子不同部位部分或全部剥落，受影响的交叉切割面积明显大于15%，但不能明显大于35%。 标记 处数 更改依据 签字 日期 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 批准（日期） 共12页 第11页 涂装作业标准 涂装车身漆膜检验标准 文件编号 XDYC/JS-GY·T-09-1 版本 第一版 生效日期 2012-5-23 附录C 资料性附录
28、GB/T 1732-93 漆膜耐冲击测定法 1 试验工具 冲击试验器 4倍放大镜 2 试验条件 在23±2℃和相对湿度50%±5%的条件下进行测试 3 试验材料 样板 4 试验步骤 a）击试验步骤：将涂漆试板漆膜朝上平放在铁砧上，试板受冲击部分距边缘不少于15mm，每个冲击点 的边缘相距不得不少于15mm。重锤借控制装置固定在滑筒的产品标准高度，按压控制钮，重锤即自由地落于冲头上。提起重锤，取出试板； b）录重锤落于试板上的高度； c）板进行三次冲击试验； d）试板的检查：用4倍放大镜观察，判断漆膜有于裂纹、皱纹及剥落等现象。有破坏现象即为不合格 标记 处数 更改依据 签字 日期 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 批准（日期） 共12页 第12页 （范文素材和资料部分来自网络，供参考。可复制、编制，期待你的好评与关注）
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