熔模铸造各个工序质量管理标准要求.doc

熔模铸造各个工序质量管理标准规定配置蜡料 工艺质量标准：1稀蜡全熔温度：7090，严禁超过90。2根据蜡模质量或酸值分析结果，酸值应为10.5如达不届时须补加适量的硬脂酸。3稀蜡要纯净，不得有杂物。4蜡料配比： 表1蜡料 种类 材料 名称重量配比 %一二三四石蜡5025105硬脂酸5025105回收蜡508090附注：正常生产时采用三、四种配比。质量检查规定：1经常测量蜡液温度，不准超过90。2每周至少两次化验旧料和已配好蜡在蜡料中的酸值。3每批蜡料必须有合格化验单。压制蜡模 工艺质量标准： 1稀蜡温度：6580。 2稠蜡保温水温;4850。 3压送稠蜡的压力:1.54公斤/厘米2 。 4不允许水分和过多的空气混入稠蜡内。 5稠蜡应呈搅拌均匀的膏状，温度应保持在4548。 6蜡模冷却水温：1424；冷却时间：1060分钟。质量检查规定： 1俢除分型面上的飞边和注口余头。 2用稀蜡填补注蜡口处的缺肉处并修理光滑。 3用毛刷清扫或用压缩空气吹除蜡件表面的蜡渣。 4自检蜡模质量规定达成“四不”：即不缩、不裂、不涨、不洼陷，“两无”即：无飞边、无蜡屑。 5容易变形的蜡模要摆放整齐，易损坏的蜡模不允许在吹洗蜡模机口吹洗。模组装配 工艺质量标准： 1室温：1828，（最高不得超过30） 2蜡模之间的间距：515mm. 3根据质量规定，选择适当的蜡棒，按照工艺参数表的规定，焊正角度和方向。 4焊缝要严密，装配要均匀，不得有蜡滴、蜡渣、灰尘。质量检查规定： 1装蜡模前发现蜡模上有蜡渣或灰尘过多不许装配。 2焊缝要密实，间距应均匀并符合工艺规定。 3蜡模上不准烫伤或有蜡滴，也不准有灰尘或蜡屑。涂料模壳工艺质量标准：1涂料液配制的标准参数： 原水玻璃：模数M=3.13.5 比重=1.381.4工艺参数：见表2 2涂料配制工艺标准：用比重计先将配好的水玻璃测量，不符合规定的水玻璃不许配料。按重量比将粉状料加入搅拌机与水玻璃混合直至搅拌均匀，无疙瘩后方可停止搅拌。 搅拌后镇静二小时，再进步均匀后测量其粘度，符合规定后方准送至制壳线用于生产。3硬化水的配置标准 硬化水是将1/4的氯化铵溶于3/4的水中配置而成，氯化铵水中的溶解度见表3.每100克溶液内含无水氯化铵的克数 表3温度010203040506080100溶解度%232527.329.331.433.535.639.643.64石英砂标准规定： 沙粒度标准面层用牌号45，面层用牌号75，二、五层用牌号28，三、四层用牌号12. 砂子必须保持清洁，不得混有其它杂物，并严格按工艺规定分别储存。5涂制模壳标准规定： 在涂制前用浓度0.10.2%洗涤剂水清洗蜡模组，以除去蜡模上的油和蜡屑，清洗后的蜡模组须晾干方能进行涂料。 把准备好的蜡模组缓慢旋转地浸入配制好的涂料液中，然后渐渐提起，并转动着仔细检查涂料质量，但动作要迅速，控件时间不能过长，当涂料质量无问题时，方能撒上精选的石英砂。涂完面层后，需自然干燥及硬化均根据室温而定见表4： 表4室温（）1018182828干燥时间（小时）231.52.5不超过2硬化水温253536383638采用本表参数一定要根据具体零件及气候条件而定，保证表面层模壳既能干燥好，又不开裂。 对于一、二层难涂或易堆积的蜡件，须用毛刷点刷或用压缩空气吹除，力求不放过一个气泡。 在各层涂料、撒砂、硬化、干燥过程中，操作者要认真负责，发现异常时及时解决解决。质量检查规定：1硬化水温、风温及涂料粘度须根据气温的变化随时加以调节，并具体如实的在做好记录，保证涂料质量。2 每三个月需清理硬化槽的杂物，并清理涂料槽及干燥室。3 硬化水每班都要补加氯化铵，以保证其浓度合格为准，克超加之饱和状态。硬化水要天天取样送化验室，化验氯化铵浓度必须合格。4 室温在10以下时不允许涂料作业。脱蜡工艺质量标准： 1 脱蜡水温：9398，严禁沸腾。 2 脱蜡水NH4CL浓度：510%。 3 脱蜡时间：根据零件大小和出蜡情况，时间控制在3040分钟。 质量检查规定： 1 天天取样化验脱蜡水NH4CL浓度。 2 每次脱蜡都要检查水温，质检员每班抽查12次。 3 浇口杯的浮砂脱蜡前后要清理干净。焙烧工艺质量标准：1焙烧炉温度：100040.。2模壳焙烧时间：120180分钟。3 清除浇口杯处浮砂、赃物。4 焙烧车上铺一层底砂，一个焙烧车只能装相同材质的件。5 模壳断裂、破损的经修补后才干焙烧。质量检查规定：1 模壳焙烧要均匀，不允许有黑点。2 控制炉温操作者要经常观测炉内温度情况，并且每小时要填写一次炉温记录。浇注工艺质量标准：1 根据模壳的材质熔炼钢水。 根据模壳的材质规定配制所需炉料。镀锌、密封管型料严禁加入炉内。当炉料全熔，炉内钢水温度加热至1530左右时，扒渣、脱氧、然后取炉前样分析化学元素含量。根据分析报告单调整化学成分。当炉内温度合适、成分合格、脱氧正常后出钢水。 对于易产生冷隔、浇局限性的零件，应高壳温、高钢水温度、大流量浇注对于易产生皮下气孔的零件，应高壳温、高钢水温度，细流温浇。对于易产生热裂的零件，应高壳温，低钢水温度浇注。对于易产生缩孔。缩松的零件，应低壳温。低钢水温度浇注。出钢水时取样化验并做记录。质量检查规定： 1 检查模壳、钢号、炉次是否一致。 2 认真填写好原始记录。落砂清理工艺质量标准： 1铸件浇注两小时后方可落砂清理。 2 有特殊规定的铸件要和炉次对号，严禁乱放。 3 清理时不得损伤铸件，严防变形和锤伤。 4 铸件上的壳砂要清理干净，但死角、盲孔、允许有少残砂。质量检查规定： 1 检查铸件有无裂纹、变形和打伤。 2 检查铸件上的残留壳砂量。磨浇口工艺质量标准： 1 铸件浇口要磨平，浇口的残留量不得超过其规定。 2 磨浇口时不得损伤铸件本体。 3不同材质的铸件不得混杂。 4 严格按操作规程操作砂轮机。质量检查规定： 1 检查铸件浇口磨得是否符合规定。 2 不同材质的铸件是否有混杂。铸件热解决工艺质量标准： 1 铸件入炉前炉温不低于600。 2 正火件出炉后空冷，不许喷水或吹风强制冷却。 3 按铸件技术规定和工艺参数严格控制加热和保温时间。 4 铸件的加热、保温时间要做好记录。 质量检查规定： 1 检查铸件是否达成硬度和金相组织规定。2 经常检查温度，做到仪表记录、指针、炉膛三对照。抛丸喷砂工艺质量标准： 1 热解决的铸件须冷之45以下，才干装入抛丸机喷砂清理。 2 喷砂时间的长短应根据铸件的特点具体掌握。 3 抛丸过的铸件不得有氧化皮及粘附的壳砂。 4 能互相咬合的铸件不能装一起抛丸喷砂。质量检查规定： 检查铸件抛丸清理的是否干净。（十一）铸件检查工艺质量标准： 1 根据质量规定逐件检查铸件。 2容易变形的铸件要校正至合格尺寸。 3 检出的气孔、砂眼铸件焊补后必须重新热解决。 4 检出的废品件送大炉熔炼，以免混淆。 5 有特殊规定的铸件要进行防锈解决。 6 合格品送成品库。