汽车制造四大工艺的研究-毕业论文.doc

随州职业技术学院 毕业论文设计随州职业技术学院题目 汽车制造四大工艺的研究 院系 汽车与机电工程系 汽车制造四大工艺的研究摘要：汽车被称为“改变世界的机器”。由于汽车工业具有很强的产业关联度，因而被视为一个国家经济发展水平的重要标志。本论文所研究的内容主要是汽车的四大工艺，冲压工艺作为四大工艺的重中之重，它影响着剩下的三大工艺，所以是本论文的重点。焊接、涂装、总装三大工艺也是论文的重要组成部分，还有对工艺的概述作为研究汽车四大工艺的基础，因此在论文中被放到了首位。汽车制造工艺、装备和设施是实现汽车产品设计目标和生产加工的基本方法和手段，也是实现技术创新的基础。在汽车制造行业中，冲压、焊接、涂装、总装合为四大核心技术（即四大工艺）。目 录第一章 绪论11.1 课题背景和研究意义11.2 国内外汽车制造工艺现状11.2.1 国外汽车制造工艺概述11.2.2 国内汽车制造工艺概述21.3 课题研究的主要内容和框架2第二章 汽车制造四大工艺概述42.1 汽车的生产过程及其特点42.2 工艺基础52.3 汽车制造的四大工艺组成及其过程5第三章 汽车车身冲压、焊接工艺73.1 冲压技术在汽车制造业中的地位73.2 冲压工艺的特点及冲压工序的分类73.2.1 冲压工艺的概念及特点83.2.2 冲压工序的四个基本工序93.3 冲压车间设备与材料113.3.1 冲压车间设备113.3.2 冲压车间材料143.4 焊接的概念及其方式和焊装工艺153.4.1 焊接的定义163.4.2 焊接的常用方式163.5 汽车车身冲压和焊接应注意的问题20第四章 汽车车身涂装、总装工艺234.1 涂装前处理工艺234.2 涂装工艺254.2.1 阴极电泳涂装254.2.2 中涂和面涂喷涂工艺274.2.3 涂膜的固化（干燥）工艺304.3 汽车装配概念及其特点304.4 装配生产组织形式314.4.1 固定式装配314.4.2 流水式装配324.5 汽车车身涂装和总装工艺应注意的几个问题33第五章 结论365.1 总结365.2 展望36参考文献37 致 谢38第一章 绪论1.1 课题背景和研究意义随着科学的发展和社会的进步，我国汽车工业从无到有，从小到大，发展成为一个完整的工业体系。从20世纪50年代初到20 世纪80年代中期，主要生产卡车，到20世纪80年代末才开始生产轿车，轿车工业的真正发展只有二十多年的时间，因此汽车制造技术一直是我国汽车工业中的最薄弱的环节。为提高我国汽车工业的水平和满足日益增长的人们物质生活需要，应重视汽车制造技术的研究和发展。而汽车制造的核心就是四大工艺，所以汽车厂家想要发展，就得先把汽车制造四大工艺技术水平提高，才能在市场上有竞争力。汽车车身制造技术主要包括四大工艺：冲压、焊接、涂装、总装。冲压是汽车制造工艺中十分重要的一个环节，因为它不仅决定了车身的质量，同时焊接的质量也在很大程度上取决于冲压件的情况。冲压最重要的是保证质量和精度。需要放置材料的回弹和开裂。车身的冲压一般包括制作内覆盖件和外覆盖件。目前我国整车厂的制作内覆盖件的模具一般由自己完成。而制作外覆盖件的模具，国内不少整车厂主要外包给国外。当前，国内的自主品牌整车厂基本都使用点焊作为焊接工艺。在合资企业，点焊也占了焊接工艺约80%的工作量。涂装、总装也基本上达到了先进水平，但比起北美和西欧来说，我国的工艺水平还是需要大幅提高。在汽车制造工艺中，有很多是通过购买国外技术来生产的，从而研究汽车制造的四大工艺，有利于提高我国的汽车制造水平，在很多依赖国外技术才能完成的工艺，尤其是模具的制作等，都有望在不断的研究中解决这些问题。1.2 国内外汽车制造工艺现状1.2.1 国外汽车制造工艺概述汽车制造工艺是一类较为特殊的生产工艺，它主要针对汽车覆盖件的薄钢板进行加工。使用模具进行覆盖件的成形；使用焊接设备进行钣金件的焊接，从而获得满足碰撞法规要求的安全车身；使用涂装设备对覆盖件进行表面处理，进而获得耐用和美观的车身；使用总装设备对构成整车的部件、零件进行装配，最后得到一辆完整的车。目前世界各国都在不断研制各种冲压性能良好的板料，研制出高效率、高精度和高寿命的大型复杂模具，使冲压生产模具工业进入了一个崭新阶段。在先进的工业国家，冲压生产与模具工业受到了高度重视，例如美国和日本，模具工业的年产值已超过机床行业，成为重要的产业部门。在焊接方面，作为一个新兴的焊接技术，激光焊接开始逐步为整车企业所使用。因为激光焊接的焊接部分是线而不是点焊的焊点，因此激光焊接具有更高的平整度和强度。同时激光焊接具有有利于汽车的轻量化。而涂装、总装工艺，从各国发展情况来看，北美和西欧的汽车涂装、总装工艺处于世界先进水平，许多新的涂装技术和总装技术均首先应用于汽车生产中。日本的涂装技术水平已是世界先进行列了。1.2.2 国内汽车制造工艺概述国内汽车制造四大工艺，已逐步进入世界先进水平。 在冲压方面，液压成型逐渐开始研究。目前国内，冲压模具的设计和制作开始广泛使用CAE软件进行仿真分析。目前国内一些合资整车企业开始采用激光焊接技术。像上海大众的帕萨特就使用到了激光焊接。由于激光焊接的成本还比较高，目前主要使用于车身B柱、关键结构件、车门门框等部分。我国从20世纪80年代初开始在一汽、二汽和济南汽车厂引进了国外的汽车涂装技术，油漆厂也配套引进了汽车漆制造技术。进入20世纪90年代，轿车合资企业和涂料合资企业的建立，使我国汽车涂装技术及涂料技术也达到了世界先进水平。汽车总装配是汽车全部制造工艺过程最后的一道工序，汽车总装配就是把经检验合格的各种零件、部件和总成，按规定的技术条件和质量要求连接组合成整车，并经严格的检验程序，确认其是否合格的生产工艺。而目前国内已全部应用了机器人操作，基本上实现了全自动化，几乎可以赶上其它先进国家的水平了。1.3 课题研究的主要内容和框架一、课题的主要内容课题针对汽车产业模式由过去的企业内部配套转换为现在的社会化配套这一重要特点，以汽车整车制造为中心，重点介绍了汽车整车制造的冲压、焊装、涂装和总装四大工艺。1. 冲压工艺：冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件（冲压件）。2. 焊接工艺：冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。在汽车车身制造中应用最广的是点焊，焊接的好坏直接影响了车身的强度。3. 涂装工艺：涂装有两个作用，第一、车防腐蚀，第二、增加美观。涂装工艺过程比较复杂，技术要求比较高。主要有以下工序：漆前预处理和底漆、喷漆工艺、烘干工艺等，整个过程需要大量化学试剂处理和精细的工艺参数控制，对油漆材料以及各项加工设备的要求都很高。4. 总装：总装就是将车身发动机变速器仪表板车灯门等构成整辆车的各零件装配起来生产整车的过程。5. 工艺：即加工产品的方法(手段、过程)。是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法。二、课题研究的框架课题首先研究汽车制造四大工艺的现状、国内外发展水平、差距等，从而确定该课题的研究方向；然后对工艺进行了解、学习，以备对汽车四大工艺的深入研究和开发;其次，分别对汽车四大工艺的概念、与发展进行展开讨论、开发，其中冲压是尤为重要的一道工序，课题将会对其重点进行介绍；最后对课题的总结与展望。第一章 绪论第二章 汽车制造四大工艺概述2.1 汽车的生产过程及其特点汽车的生产是一个复杂的过程。汽车是由许多零件、部件、总成等装配而成的。将原材料制造成产品的全部过程，包括原材料的运输、保管，毛坯制造、机械加工及热处理，部件装配及调试，产品的质量检验、调试、涂装及包装、储存等。如图2-1所示汽车生产过程。图2-1 汽车生产过程简汽车的生产过程虽然可通过过程简图集中表达出来，但在实际生产中，它是一个社会化的生产过程，是由若干不同的专业化生产厂（车间）合作完成的。为了经济地、高质量地、高效率地提供汽车生产所需要的零、部件，这些专业化工厂（车间）按产品的协作原则组织生产、分工合作。如生产一台发动机，首先是铸造、锻造厂（车间）将各种特性不同的原材料加工制造成毛坯，然后经过机械加工、热处理厂（车间）制造成合格的零件，再结合利用其他专业技术的产品，如火花塞（汽油机）、燃油泵（柴油机）等各种附件，总装厂（车间）进行部件装配和总成装配，最后经过调整试验达到要求的性能指标成为一台质量合格的发动机。一个完整的汽车生成过程，除了上述生产厂外，还应包括为生成准备和为生成服务的有关部门如原材料及半成品供应；产品品质检测；工夹具、刀具制造、管理和准备；设备维护等部门。2.2 工艺基础所谓工艺，即加工产品的方法(手段、过程)。是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法。而工艺规程则是规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等地工艺规定（文件）。指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件。是企业组织生产计划生产和进行核算的重要技术参数，也就是工艺文件。还有为达到加工产品预期的技术指标，工艺过程中选用和控制的有关量，如电流、电极压力等，即工艺参数。还有很多工艺内容，如工艺装备是产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具夹具模具量具检具辅具钳工工具和工位器具等。而工艺卡片(或作业指导书)，其实是按产品的零件的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。他以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。其它的物料清单（BOM），外协件明细表，材料消耗工艺定额汇总表，零部件转移卡。材料消耗工艺定额明细表填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。工艺管理内容包括：产品工艺工作程序、产品结构工艺性审查的方式和程序、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺定额编制、工艺文件标准化审查、工艺文件的修改、工艺验证、生产现场工艺管理、工艺纪律管理、工艺标准化、工艺装备编号方法、工艺装备设计与验证管理程序、工装的使用与维护、工艺规程格式、管理用工艺文件格式、专用工艺装备设计图样及设计文件格式。最后的工艺设计过程分为策划(产品定义)-产品设计和开发(产品数据)-过程设计和开发-产品与过程确认-生产-(持续改进)。2.3 汽车制造的四大工艺组成及其过程汽车制造四大工艺是：冲压、焊接、涂装、总装。其制造过程如下：钢板冲压车身涂装总装汽车生产第一工艺：冲压工艺1、开卷工序；2、冲压工序：钢板车门、引擎盖等各种零件；3、检验工序：用油石打磨检验，钢板冲压车身涂装总装。汽车生产 第二步：焊接工艺1、地板组装； 2、总组 左侧围、右侧围、顶盖； 3、顶盖总组；4、车身总成；5、ACS焊点检测（在线检测）； 6、三坐标质量抽检：车身VIN号，相当于身份证，制造时间、生产序号、生产单位、车型。汽车生产 第三步：涂装工艺1、前处理 、烫洗、脱脂、表调、磷化、水洗等13道处理油污； 2、电泳区、电泳烤箱、电泳漆膜； 3、涂胶 ； 4、中涂、上涂 喷漆线 喷漆室 水溶性环保漆与溶剂性油漆 底漆、色漆、罩光漆、 电泳漆、 中涂烤箱、 面漆区、 上涂烤箱； 5、质量检查、 光泽仪、厚度仪、 PBS分组库。汽车生产 第四步：总装工艺1、内饰线：主线束、地板线束、发动机线束、控制线束、ABS泵、真空助力泵、刹车踏板、油门踏板、顶内饰、前震器、仪表总成、后备箱内饰； 2、底盘线； 3、最终线：座椅 ；最终内饰模块：零部件和子系统的总成、仪表板供应线； 4、OK线 ：加注设备； 5、检测线：机器人、四轮定位、灯光、制动、淋雨、外观； 6、路试：一区凹凸路、二区凹凸路、S路、室内静态检查、直线行驶跑偏、ABS钢板制动 、PDI售前检测。第 38 页 共39页第二章 汽车制造四大工艺概述第三章 汽车车身冲压、焊接工艺3.1 冲压技术在汽车制造业中的地位汽车制造中有6070%的金属零部件需经塑性加工成形，冲压加工是完成金属塑性成形的一种重要手段，它是最基本、最传统、最重要的金属加工方法之一。如车身上的各种覆盖件、车内支撑件、结构加强件，还有大量的汽车零部件，如发动机的排气弯管及消声器、空心凸轮轴、油底壳、发动机支架、框架结构件、横纵梁等等，都是朝冲压成形技术正向精密、多功能、高效节能、安全清洁的生产方向发展，冲压工件的制造工艺水平及质量，在较大程度上对汽车制造质量和成本有直接的影响。所谓冲压工艺性是指冲压件对工艺品的适应性，即所设计的冲压件在尺寸大小、尺寸精度与基准、结构形状等是否符合冲压加工的工艺要求。而且现代汽车制造大量使用卷料、薄壳式整体车身结构的高强度钢板与镀锌钢板，都要求应用冲压新工艺。现代冲压成形发展和研究的重大课题包括有：（）模块式冲压及其控制：（）新材料及复合材料冲压加工新工艺；（）特种冲压成形技术；（）计算机模拟冲压成形及虚拟试模技术；（）模具制造技术：（）冲压成形过程自动监控及失稳机理分析等项。冲压加工成形技术是影响汽车车身制造水平的关键因素之一，美国专家曾在一条汽车装配线上对50多个个案进行实地分析表明，造成车身尺寸误差变动的诸多原因中，冲压件本身尺寸造成的积累误差占23%，其主要原因是传统的基于经验和原有低水平工艺基础上的模具设计与制造。3.2 冲压工艺的特点及冲压工序的分类冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件（冲压件）。冲压工序按加工性质的不同，可以分为两个大类型：分离工序和成形工序。3.2.1 冲压工艺的概念及特点冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程技术。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。1. 冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。2. 冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。3. 冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。4. 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。因此，冲压生产是一种优质、高产、低消耗和低成本的加工方法。但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。材料、模具和冲压设备是冲压工艺的三大要素。为了获得质优价廉的冲压件，必须具备优质的板料、先进的模具和性能优良的冲压设备。此外，还应根据板料的成形特点和变形规律，制订合理的工艺程序并适时对模具或冲压设备进行技术改进。3.2.2冲压工序的四个基本工序冲压加工中为满足冲压零件的形状、尺寸、精度批量、原材料性能等不同方面的要求，所采用的工序也不同。下面介绍冲压工序分类。（1）冲压基本工序冲压基本工序有四种：冲裁、弯曲、拉深、局部成形工序。冲裁工序：使板料实现分离的冲压工序。弯曲工序：将板料沿弯曲线弯成一定的角度和形状的冲压工序。拉深工序：将平面板料变成各种开口空心零件，或把空心件的形状、尺寸作进一步改变的冲压工序。局部成形工序：此外用基本工序综合产生的局部变形来改变毛坯或冲压件形状的冲压工序称为局部成形工序，包括翻边、胀形、校平和整形等。（2）分离工序和成形工序根据材料的变形特点可将冷冲压工序分为分离工序和成形工序两类。分离工序是指坯料在冲压力作用下，变形部分的应力达到强度极限以后，使坯料发生断裂而产生分离。分离工序又可分为落料、冲孔和剪切等，其目的是在冲压过程中使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离，如表3.1所示。表3.1 分离工序分类工序名称特点及常用范围工序名称特点及常用范围切断用剪刀或冲模切断板材，切断线不封闭切口在坯料上沿不封闭线冲出缺口，切口部分发生弯曲，如通风板落料用冲模沿封闭线冲切板料，冲下来的部分为冲件切边将冲件的边缘部分切掉冲孔用冲模沿封闭线冲切板料，冲下来的部分为废料剖切把工序件切开成两个或几个冲件，常用于成双冲压成形工序是指坯料在冲压力作用下，变形部分的应力达到屈服极限，但未达到强度极限，使坯料产生塑性变形，成为具有一定形状、尺寸与精度冲压件的加工工序。成形工序主要有弯曲、拉深、翻边、旋压、胀形、缩口等，目的是使冲压毛坯在不被破坏的条件下发生塑性变形，并转化成所要求的冲压件形状。有关冲压工序的详细分类与特征，见表3.2所示。表2成形工序分类工序名称特点及常用范围工序名称特点及常用范围弯曲把板料弯成一定的形状拉深把平板形坯料制成空心冲件。壁厚基本不变弯曲卷圆把板料端部卷圆。如合页拉深变薄拉深把空心冲件拉深成侧壁比底部薄的工件扭曲把冲件扭转成一定角度卷边把空心件的边缘卷成一定形状翻孔把冲件上有孔的边缘翻出竖立边缘胀形使冲件的一部分凸起。呈凸肚形翻边把冲件的外缘翻起圆弧或曲线状的竖立边缘旋压把平板形坯料用小滚轮旋压出一定形状（分变薄与不变薄两种）成形扩口把空心件的口部扩大。常用于管子成形整形把形状不太准确的冲件矫正成形，如获得小的半径r等缩口把空心件的口部缩小校平压平平板形冲件以提高其平面度起伏在冲件上压出肋条、花纹或文字，在起伏处的整个厚度上都有变形压花在冲件上压出文字或花纹，只在冲件厚度的一个平面上有变形在实际生产中，为了提高生产效率和产品质量，往往以复合工序的形式出现。如落料冲孔、落料拉伸、修边冲孔工序等。（3）冲压件的两种变形类型冲压工序件的类型虽然很多，但从板料的变形角度看，可以概括为两种基本类型。1）压缩型 压应变的绝对值最大，板料压缩，厚度增厚。当作用在板料变形区的压应力的绝对值最大时，在这个方向上的变形一定是压缩变形，板料的成形主要是靠压缩变形和厚度实现的。压应力成分愈多，数值愈大，材料的缩短与厚度的增加越严重。压缩类变形的极限是材料在压应力作用下的失稳起皱。如拉深时凸缘起皱就属于压缩型。2）伸长型 拉应变的绝对值最大，板料伸长，厚度减薄。工件上某点叠加拉应力分力愈多，数值愈大，材料的伸长和减薄也愈严重。这类变形称为伸长类变形，如翻孔、胀形、内凹外缘翻边。伸长类变形的极限是材料在拉应力作用下失稳破裂，如拉深时筒壁破裂。3.3 冲压车间设备与材料3.3.1 冲压车间设备设备压力机属于精、大、稀设备。一、冲压车间（奇瑞）设备简介：现冲压车间使用的都是济南第二机床厂生产的闭式四点压力机，其中有：A线：1600T双动压力机1台；900T单动压力机6台B线：1300T双动压力机1台；800T单动压力机4台；630T单动压力机1台C线：1000T双动压力机1台；630T单动压力机5台。10线：2000T双动压力机1台；1000T单动压力机4台。20线：1300T双动压力机1台；630T单动压力机4台。30线：1300T双动压力机1台；630T单动压力机4台。40/50线：630T压力机4台；400T单动压力机4台。主要设备压力机为立式上传动全钢结构。主要由机身、滑块、移动工作台、气垫、微调系统、传动系统、润滑系统、空气管路系统、电气控制系统等部分组成。双动压力机适用于大型薄板件的压延、成形、压弯等工序，单动压力机适用于薄板件的浅拉深、成形、弯曲、校正、冲裁等各种冷冲压工艺。压力机电气控制系统采用日本欧姆龙生产的PC机，昭和公司生产的电子凸轮开关。实现双回路控制。电气安全技术采用了光电保护、设备的安全性和可靠性达到了国内先进水平。桁车主要由大车运行机构、小车运行机构、起升机构（卷扬）等组成。带空调的驾驶室，操纵控制实现了联动控制。其中50/10T行车变速系统为变频调速（4台），3台10T桁车，1台电磁吸盘、吊钩两用10T桁车同叉车、电动平车一起共同负担冲压车间模具及货物的起吊、运输、转移工作。开卷校平剪切线由上料小车、开卷机、引料直头机、十七辊矫直机、活塞、定尺送料装置、剪切机（定尺剪）、皮带运输机、垛板台及其输出机构、液压站等。该线采用现代控制技术、先进的控制装置及可靠的检测系统，能对全线实现手动、自动生产，满足高速、高精度的剪切要求。钢板清洗涂油机（1台）解决了车身覆盖件的清洗涂油问题，为车身覆盖件的质量的提高奠定了可靠的基础。二、主要设备压力机操作步骤及注意事项：1、查看交接班记录2、合上总电源开关，将控制面板上的“电源控制”旋钮打到“通”位置。（接通压机电源）3、进行压机润滑操作，开动油泵电机。注意润滑正常指示灯亮后，才能正常操作下面步骤。4、进行“液压保护”重调，视滑块位置开动微调。（注意：根据滑块位置选择正反转）将滑块开到上死点进行补压，正常后旋钮复位。5、检查压力机离合器-制动器性能。用“寸动”检查，听其声判断。6、开动主电机。待主电机运行平稳后观察主电机电流是否正常。7、检查各气路空气压力是否符合工艺参数要求，特别是平衡器气压调整规范。8、空车运行（用“寸动”）观察压机正常运转情况，填写点检表。三、设备使用维护保养细则：1、日常维护保养：由操作工每天进行的例行保养。主要内容有：清洁、润滑，检查零部件完整状况和紧固已松动零件；班前15分钟对设备各部分进行检查，规定的点检项目在检查后，记录在点检表上，确认正确后，才能使用设备；下班前15分钟，认真清扫、擦拭设备，并将设备状态记录在交接班登记簿上，办理交接班手续。2. 设备一级保养：设备的一级保养是须在专职检修人员指导下，机台长负责由操作工进行的设备维护工作。要求做到整齐、清洁、润滑、安全。其主要内容有：(1) 拆卸指定的零部件、箱盖及防护罩等，彻底清洗擦拭设备内外；(2) 紧固松动部位，更换个别易损件；(3) 按设备润滑要求定期给设备添加润滑油和脂。清洗设备表面油污，检查调整润滑油路，保证畅通不泄露；(4) 清扫电器箱、电动机、电气装置，做到固定整齐，安全防护装置牢靠；(5) 按设备日常维护保养标准进行设备保养。3. 设备二级保养：设备的二级保养以专职维修人员为主，设备操作操作人员协助，对设备的规定部分进行分解检查和修理。其主要内容有：(1) 根据设备使用情况，对设备进行部分解体检查和清洗；(2) 对各种油箱清洗换油，油质油量符合要求，保证正常润滑；(3) 修复、更换易损件；(4) 检修电器箱、电动机及线路；(5) 检查、调整、修复精度，校正水平。四、设备事故管理：设备事故：使设备失去原有的精度、性能，不能正常运行造成停工的现象。1设备事故按起因不同分为三类：(1) 责任事故：属人为事故，是由于操作人员违反操作规程或擅自离开岗位及超负荷运转等原因致使设备受到损坏的；(2) 质量事故：是设备先天性不足或安装过程有问题造成设备损坏的；(3) 自然事故：是人类不可抗拒的自然灾害使设备受到损坏的。2设备事故按损失大小分为三类：(1) 一般事故：50010000元，精大稀设备100030000元；(2) 重大事故：1000030000元，精大稀设备在30000元以上；(3) 特大事故：500000元以上。3. 设备事故处理要做到“三不放过”即：事故原因未查清楚的不放过；事故责任人未受到处理的不放过；没有防范措施的不放过。4. 设备事故处罚： 凡是造成责任事故的员工本人和所在部门都必须接受公司的处罚，依照公司有关规定执行。对造成重大经济损失的要追究责任人和有关人员的刑事责任。3.3.2 冲压车间材料一、板材的分类和名称：板材是指各种形状的半成品，如：薄板、中板、厚板、窄带材、带材等。按厚度分：厚板（4mm以上）、中板（3-4mm）、薄板（3mm以下）按轧制状态分：热轧钢板、冷轧钢板二、板料对冷冲压的影响：1、钢板的厚度公差钢板厚度公差超差是指钢板的实际厚度超过标准允许的偏差，它不仅影响零件冲压开裂，表面起皱，零件回弹，甚至可能造成重大的模具事故。这是影响冲压成败三要素之一。钢板厚度公差波动的大小，实际上影响模具对零件施加压力的大小，金属流动的难易，从而影响零件冲压开裂和起皱。2、钢板的表面缺陷按规定，热轧钢板的表面不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、分层和夹层等对使用有害的缺陷。但允许有深度（或高度）不超过厚度公差一半的麻点、凹陷、划痕等轻微、局部的缺陷，并保证钢板的最小厚度。冷轧和热轧钢板的任何表面缺陷的存在，特别是超出标准允许的表面缺陷，都会成为影响零件冲压开裂、涂漆质量和车身外观质量的直接原因。3、钢板的化学成分(1) 碳-碳是钢中的一种最基本的元素，它提高钢板的强度，特别是抗拉强度。(2) 硅-硅能提高冷轧钢板的强度。(3) 锰-可防止钢过氧化和冷轧钢板边部避免产生龟裂的有利作用。(4) 磷-具有良好的冷轧退火功能。但磷有冷脆性，对焊接性能也有不利影响。(5) 硫-对冲压有害无益的元素。(6) 铝-防止钢板时效、作为强脱氧剂、有利于深冲性能。三、汽车冲压用钢板应具有以下三方面的基本质量要求：1、良好的表面质量。材料的表面应光洁平整，无分层和机械性质的损伤，无锈斑、氧化皮及其它附着物。2、 严格的厚度尺寸公差。材料的厚度公差应符合国家规定标准。3、 优异的深冲性能。材料应具有：良好的塑性、屈强比小、板厚方向性系数大、材料的屈服极限与弹性模量的四、冷冲压用钢板：冷冲压过程中所用的板料大多为冷轧薄板。冷轧薄板因具有板面平整、尺寸精度高而受到冷冲压的青睐。因国家和地区而异，薄板的称谓（或牌号）大相径庭，但其组织结构及物化性能却大同小异。目前，冲压车间所用的牌号均为St系列，例如：St13、St14、St16等。相同牌号的材料也会因为冲压性能的不同，继续细分。大体可分为F级，HF级，ZF级；F，H，Z分别为汉语拼音复杂级，很复杂级，最复杂级的第一个字母，一目了然。分别用于复杂级冲压件，很复杂级冲压件及最复杂级冲压件的制件。以上的St系列板与我国的08AL系列板材性能大体是相同的，从本质上来讲都是08Al系列超低碳合金钢。3.4 焊接的概念及其方式和焊装工艺在汽车厂中，焊接生产线相对于涂装线和总装线来说，刚性强，多品种车型的通用性差，每更新换代一种车型，均需要更新车间大量专用设备和生产工艺。焊接工艺设计可以称得上是焊接生产线的“灵魂”，涉及的专业知识较多，如机械化、电控、非标设备、建筑、结构、水道、暖通、动力、电气、计算机、环保和通讯等，从宏观上决定车间的工艺水平、物流、投资和预留发展，具体决定着生产线的工艺设备种类和数量、夹具形式、物流工位器具形式、机械化输送方式及控制模式等。因此，焊接工艺设计在焊接生产线的开发中占有举足轻重的地位，是产生高性价比焊接生产线的关键。3.4.1 焊接的定义金属等固体所以能保持固定的形状是因为其内部原子之间距（晶格）十分小，原子之间形成牢固的结合力。除非施加足够的外力破坏这些原子间结合力，否则，一块固体金属是不会变形或分离成两块的。要使两个分离的金属构件连接在一起，从物理本质上来看就是要使这两个构件的连接表面上的原子彼此接近到金属晶格距离。在一般情况下，当我们把两个金属构件放在一起时；由于表面的粗糙度，即使是精密磨削加工的金属表面粗糙度仍然有几到几十微米（1m=10-6mm）;表面存在的氧化膜和其他污染物阻碍着实际金属表面原子之间接近到晶格距离并形成结合力。目前找到的基本途径，就形成了焊接的基本分类。3.4.2 焊接的常用方式一、点焊点焊概述 点焊（spot welding）：焊件装配成搭接接头，并压紧在两电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。 悬挂式点焊机按结构来分主要分为三大部分：，第一部分是控制部分，第二部分是变压器部分，第三部分是工作部分。悬挂式点焊机的命名方式：如图3-1所示。图3-1 悬挂式点焊机的命名、控制部分：悬挂式点焊机的控制部分主要是一台微电脑控制箱，它具有存储、输出数据的功能。悬挂式点焊机的所有的参数都是由它来控制的。在它的侧面有一个接入口，通过它的外接数据编程器可以对所需要的参数进行设定，以达到所需要的焊接效果。并且控制着它的休止时间、预压时间、加压时间、回程时间四个动作的时间。、变压器部分：悬挂式点焊机的变压器部分主要是一台水冷式变压器，它的功能主要是将380V的电压变为23.8V的电压。、工作部分：悬挂式点焊机的工作部分主要是通水电缆和焊钳。通水电缆它不仅通电，而且通水。焊钳是我们用来直接用于生产操作的工具，分为“X”型和“C”型两种，通过焊钳，我们将最终需要的结果焊接点焊接起来。焊钳型号表示 如图3-2所示。图3-2 焊钳型号 （四）设备工作原理图：如图3-3所示。 图3-3 工作原理图（五）焊接的质量要求要求的最小焊点熔核直径：4 mm 点焊的质量要求（如表3.3所示）。表3.3 质量要求序号检验项目检 验 标 准工具及方法记录表格1来件质量达到上道工序目视检验的工艺内容和本工位的工艺要求目测自检记录表2焊点数目符合本工位的作业指导书目测3焊 点外观质量焊点直径68mm目测压痕深度0.2板厚目测焊点表面无明显裂纹目测焊点表面无过烧和烧穿目测焊接无半点目测焊点表面平整目测焊点周围无较大毛刺目测4焊接位置焊点分布均匀，焊点边缘到板件边缘3倍板厚（焊接区窄除外）目测5注焊点强度焊点无虚焊和开焊（4 mm） 铁锤扁铲二、凸焊（一）凸焊的定义凸焊是点焊的一种变型，在一个工件上有预制的凸点，凸焊时，一次可在接头处形成一个或多个熔核。对焊时，两工件端面相接触，经过电阻加热和加压后延整个接触面被焊接起来。 （二）凸焊的焊接工艺知识在一个焊接循环内可同时焊接多个焊点，不仅生产率高，而且没有分流影响因此可在窄小的部位上布置焊点而不受点距的限制。由于电流密集于凸点，电流密度大，故可用较小的电流进行焊接，并能可靠地形成较小的熔核在点焊时，对应于某一板厚，要形成小于某一尺寸的熔核是很困难的。凸点的位置准确、尺寸一致，各点的强度比较均匀。因此对于给定的强度、凸焊焊点的尺寸可以小于点焊。由于采用大平面电极，且凸点设置在一个工件上，所以可最大限度地减轻另一工件外露表面上的压痕。同时大平面电极的电流密度小、散热好，电极的磨损要比点焊小得多，因而大大降低了电极的保养和维修费用。与点焊相比，工件表面的油、锈、氧化皮、镀层和其它涂层对凸焊的影响较小，但干净的表面仍能获得较稳定的质量。凸焊的不足之处是需要冲制凸点的附加工序；电极比较复杂；由于一次要焊多个焊点，需要使用高电极压力、高机械精度的大功率焊机。由于凸焊有上述多种优点，因而获得了极广泛的应用。电极材料 ；凸焊电极通常采用2类电极合金制造，因为这类电极合金在电导率、强度、硬度和耐热性等方面具有最好的综合性能。3类电极合金也能满足要求。电极设计 ；凸焊电极有三种基本类型。1) 点焊用的圆形平头电极；2) 大平头棒状电极；3) 具有一组局部接触面的电极，即将电极在接触部位加工出凸起接触面，或将较硬的铜合金嵌块用钎焊或紧固方法固定于电极的接触部位。标准点焊电极用于单点凸焊时，为了减轻工件表固压痕，电极接触面直径应不小于凸点直径的两倍。大平头棒状电极用于局部位置的多点凸焊。例如加强垫圈的凸焊，一次可焊46点。这种电极的接触面必须足够大，要超过全部凸点的边界，超出量一般应相当于一个凸点的直径。这种电极一般可装在大功率点焊机上。凸焊是点焊的一种变型，通常是在两板件之一上冲出凸点，然后进行焊接。由于电流集中，克服了点焊时熔核偏移的缺点，因此凸焊时工件的厚度比可以超过6 ：1。 一般凸焊点撕裂，熔核直径13mm。检验的要求：（转化后）如表3.4所示。表3.4 检验要求序号检验项目检验标准工具及方法记录表格1来件质量达到上道工序目视检验的工艺内容和本工位的工艺要求目测2螺母数目符合本工位的作业指导书目测3焊接位置螺母的孔在板件孔的圆内。目测或相应规格的螺栓4焊接强度用相应规格的螺栓自然拎入一个螺