检测方案样本.docx

某省***-----某市***
工程名称（************************************）
检
测
方
案

检测单位（***********************）
二零一五年三月

工程
质量检测方案报审表

我方已完成了

的编制，请技术负责人审查批准，请予以审查。

检测单位（盖章）：

技 术 负 责 人：

日 期：

监理单位审查意见：

监理单位（盖章）：

日 期：

建设单位审查意见：

建设单位（盖章）：

日 期：
目 录
一、 编制目的 3
二、 工程概况 3
三、 编制依据 3
四、 检测机构人员配置 0
六、 检测设备配置 3
七、 检测工作流程 10
八、 主要检测项目与检测内容 11
1.水泥检验项目 11
2、测定立方体的抗压强度 17
3、钢筋检测项目 19
4、混凝土配合比设计 21
5、建筑用砂检测 29
6、建筑用石检测 32
7、钻芯取芯检测 36
8、回弹法测混凝土 41
9、砂浆检测 48
10、土工检测 52
11、桩基试验 59
12、注水试验 64
九、 检测方法和检测频率 67
十、 质量保证体系 69

一、 编制目的
根据招标文件及施工组织设计，制定本项目试验计划，提前做好标准试验以服务施工生产，对检测项目实施全过程跟踪管理，使检测项目处于受控状态，严格按照规范标准执行，按质按量完成检测任务，控制进场材料半成品质量和施工质量。
二、 工程概况
工程情况描述。

三、 编制依据
《土工试验规程》SL237-1999；
《水利水电工程岩石实验规程》SL264-2001
《水工混凝土试验规程》SL352-2006
《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》GB/T1346-2011
《金属材料室内拉伸试验方法》GB/T 228.1-2010
《砌墙砖试验方法》GB/T2542-2012
《回弹法检测溷凝土抗压强度技术规程》 JGJ T23-2011
《建筑工程基桩检测技术规范》（JGJ106-2003）
《水利水电工程钻孔压水试验规程》SL31-2003
《水利水电工程混凝土防渗墙施工技术规范》SL174-96
《建筑地基处理技术规程》JGJ79-2002
《建筑用砂》GB T14684-2011
《建设用卵石、碎石》GB T14685-2011
《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》 JGJ52-2006
《土坝灌浆技术规范》DL/T5238-2010
《工程设计文件》

61

四、 检测机构人员配置
五、 序号
姓名
性别
出生年月
岗位职务、任职部门
学历和专业
职称
试验检测员/试验检测工程师
检测人员证书编号
发证机关
从事试验检测年限
聘用性质
1

2

3

4

5

6

7

五、检测设备配置
序号
仪器设备名称
编号
型号规格
制造厂
制造厂号
主要技术参数
制造日期
目前状态
备 注
存放地点
启用 日期
状态

六、 检测工作流程

七、 主要检测项目与检测内容
1.水泥检验项目
细度、凝结时间、安定性、强度
仪器设备
1、试验筛
2、负压筛析仪
3、水泥净浆搅拌机
4、标准法维卡仪，标准稠度测定仪，凝结时间测定仪
5、圆模、平板玻璃
6、代用法维卡仪
7、雷氏夹
8、沸煮箱
9、量水器
10、天平
11、试验筛
12、水泥胶砂搅拌机
13、振实台
14、试模
15、抗折试验机
16、抗压强度试验机
17、抗压强度试验机夹具
2.环境条件要求
试体成型试验室温度应保持20℃±2℃，相对湿度不低于50%，试体带模养护箱或雾室温度保持在20℃±1℃，相对湿度大于90%，试体养护池温度20℃±1℃。
2.1 标准稠度用水量测定的操作规程
2.1.1 试验前必须做到
a） 维卡仪的金属棒能自由滑动；
b） 调整至试杆接触玻璃板时指针对准零点；
c） 搅拌机运行正常。
2.1.2 水泥净浆的拌制
用水泥净浆搅拌机搅拌，搅拌锅和搅拌叶片先用湿布擦过，将拌和水倒入搅拌锅内，然后在5s～10s内小心将称好的500g水泥加入水中，防止水和水泥溅出；拌和时，先将锅放在搅拌机的锅座上，升至搅拌位置，启动搅拌机，低速搅拌120s，停15s，同时将叶片和锅壁上的水泥浆刮入锅中间，接着高速搅拌120s停机。
2.1.3 标准稠度用水量的测定步骤
拌和结束后，立即将拌制好的水泥净浆装入已置于玻璃底板上的试模中，用小刀插捣，轻轻振动数次，刮去多余的净浆，抹平后迅速将试模和底板移到维卡
仪上，并将其中心定在试杆下，降低试杆直至与水泥净浆表面接触，拧紧螺丝1s～2s后，突然放松，使试杆垂直自由地沉入水泥净浆中。在试杆停止沉入或释放试杆30s时记录试杆距底板之间的距离，升起试杆后，立即擦净；整个操作应在搅拌后1.5min内完成。以试杆沉入净浆并距底板6mm±1mm的水泥净浆为标准稠度净浆。其拌和水量为该水泥的标准稠度用水量（p），按水泥质量的百分比计。
2.2 凝结时间的测定操作规程
2.2.1 测定前准备工作：调整凝结时间测定仪的试针接触玻璃板时，指针对准零点。
2.2.2 试件的制备：以标准稠度用水量按1.2条制成标准稠度，净浆一次装满试模，振动数次刮平，立即放入湿气养护箱中。记录水泥全部加入水中的时间作为凝结时间的起始时间。
2.2.3 初凝时间的测定：试件在湿气养护中养护至加水后30min时进行第一次测定。测定时，从湿气养护箱中取出试模放到试针下，降低试针与水泥净浆表面接触。拧紧螺丝1s～2s后，突然放松，试针垂直自由地沉入水泥净浆。观察试针停止下沉或释放试针30s时指针的读数。当试针沉至距底板4mm±1mm时，为水泥达到初凝状态；由水泥全部加入水中至初凝状态的时间为水泥的初凝时间，用“min”表示。
2.2.4 终凝时间的测定：为了准确观测试针沉入的状况，在终凝针上安装了一个环形附件。在完成初凝时间测定后，立即将试模连同浆体以平移的方式从玻璃板取下，翻转180°，直径大端向上，小端向下放在玻璃板上，再放入湿气养护箱中继续养护，临近终凝时间时每隔15min测定一次，当试针沉入试体05mm时，即环形附件开始不能在试体上留下痕迹时，为水泥达到终凝状态，由水泥全加入水中至终凝状态的时间为水泥的终凝时间，用“min”表示。
2.2.5 测定时应注意：在最初测定的操作时应轻轻扶持金属柱，使其徐徐下降，以防试针撞弯，但结果以自由下落为准；在整个测试过程中试针沉入的位置至少要距试模内壁10mm。临近初凝时，每隔5min测定一次，临近终凝时间时每隔15min测定一次，到达初凝或终凝时应立即重复测一次，当两次结论相同时才能定为到达初凝或终凝状态。每次测定不能让试针落入原针孔，每次测试完毕须将试
针擦净并将试模放回湿气养护箱内，整个测试过程要防止试模受振。
注：可以使用能得出与标准中规定方法相同结果的凝结时间自动测定仪，使用时不必翻转试体。
2.3 胶砂搅拌机的操作规程
2.3.1 试验前先检查搅拌机运转是否正常，量水器具有无故障，拌和水有无异物，量筒是否干净，并备好抹布。
2.3.2 准确量水，用拧干的湿抹布擦锅和搅拌机叶片。
2.3.3 量筒中的水在倒入锅前后重新观察刻度，确信无误后，加入搅拌锅内。再加入水泥，把锅放在固定架上，上升至固定位置。
2.3.4 开动机器，低速搅拌30s后，在第2个30s开始的同时均匀地将砂子加入再高速搅拌30s，停拌90s，在第1个15s内用括具将叶片和锅壁上的胶砂刮入锅中间，在高速下继续搅拌60s。
2.3.5 提起搅拌叶，用小刀迅速将粘附在叶片上的胶砂刮入锅内。
2.3.6 取下搅拌锅，用拌和勺迅速将粘附在锅壁、锅底的胶砂刮下，同时将锅内胶砂拌和约5次，使其混合均匀，然后送给振实成型岗位。
2.3.7 胶砂搅拌机在搅拌过程中，如发生意外事故时，应立即停机检查，该锅试样作废，并重新称样搅拌。
2.3.8 更换样品时要用拧干的湿抹布将搅拌机叶片与锅擦干净，不得用毛刷刷，试验结束后，要进行全面清理，设备及用具不得留有浆迹。
2.4 振实台成型的操作规程
2.4.1 将空试模和模套固定在振实台上。
2.4.2 用勺子直接从搅拌锅里将胶砂分2层装入试模，装第一层时每个槽里约放300g胶砂，用大播料器垂直架在模套顶部沿每个槽来回一次将料层播平，接着振实60次。
2.4.3 再装入第二层胶砂，用小播料器播平再振实60次，移走模套。
2.4.4 从振实台下取下试模，用一金属直尺以近似90°的角度架在试模模顶的一端，然后沿试模长度方向以横向锯割，动作慢慢向另一端移动，一次将超过试模部分的胶砂括去并用同一直尺近乎水平的情况下将试体表面抹平。
2.4.5 在试模试体上进行编号，编号和龄期写在试体两端，不要定在中间，然后放入养护箱中养护。
2.5 安定性测定的操作规程
2.5.1 试验前的准备。试饼法需准备2块100mm×100mm玻璃板。雷氏夹法需准备已校验合格的雷氏夹试件2个，质量约75～85g的玻璃板2块。凡与水泥净浆接触的玻璃板和雷氏夹表面要涂上一层油，将雷氏夹放在已涂油的玻璃板上。
2.5.2 成型。将已按标准稠度加水量制成的标准稠度净浆在搅拌锅中间用小刀拌和几次，取出部分净浆。
（1）试饼法成型：将净浆分成2等份，使之成球形，放在100mm×100mm玻璃板中部；轻轻振动玻璃板，使球状净浆逐渐摊开；一只手托起玻璃板，另一只手用小刀将净浆由边缘向中央抹动，边抹边转动玻璃板，直到做成底面直径约70～80mm，中心厚约10mm，边缘渐薄，表面光滑，外形象在半径允为46mm的球体上切得的饼。将试饼编号。
（2）雷氏夹试件制备：将净浆分成两等份；分别装入试模，装模时，一手轻扶试模（轻轻压住雷氏夹两根指针的焊接处，使操作时试模不移动），另一只手用宽约10mm小刀插捣15次左右，插捣深度约为试模高度的2/3；从试模中间向两边刮平，最多不超过6次，并注意小刀的倾斜度，以保证刮平面不凹陷；盖上玻璃板，应注意编号。
2.5.3 养护。将已制好的试饼和雷氏夹试模移至湿温养护箱中养护24±2h。
2.5.4 沸煮。沸煮前应调整好沸煮箱内的水位，使之能保证在整个沸煮过程中都超过试件，不需中途加水，同时又保证能在30±5min内升至沸腾。将养护后试饼雷氏夹试件取出，将玻璃脱去，测定试件指针尖端间的距离，放入沸煮箱内篦板上沸煮。雷氏夹指针应朝上试件之间互不交叉。恒沸期间，应注意观察箱内水是否保持沸腾，否则应中止试验，检查设备。30min内煮沸后恒沸3h±5min。
2.5.5 冷却。沸煮结束后，即放掉箱中的热水，打开箱盖，待箱体冷却至室温，取出试件进行判别。
2.6 细度操作规程（GB1345-2005标准）
2.6.1 负压筛法
（1） 筛析试验前，应把负压筛放在筛座上，盖上筛盖，按通电源，检查控制系统。
（2） 调节负压表至4000-6000Pa之间。
（3） 称取水泥试样25g，置于洁净的负压筛中，盖上筛盖，放在筛座上开动筛析仪连续筛析2min，在此期间如有试样附着于筛盖上，可轻轻敲击使试样落下。
（4） 筛毕，用天平称量筛余物。
（5） 当工作负压小于4000Pa时，应清理吸尘器内水泥，使负压恢复正常。
2.6.2 水筛法
（1）筛析试验前，应检查水中无泥、砂，调整好水压及水筛架的位置，使其能正常运转。喷头底面和筛网之间距离为35～75mm。
（2）称取试样50g，置于洁净的水筛中，立即用淡用冲洗至大部分细粉通过后，放在水筛架上，用水压为0.05±0.02Mpa的喷头连续冲洗3min。
（3）试验筛的清洗：试验筛必须经常保持洁净，筛幻通畅。如其筛孔被水泥堵塞影响筛余量时，可用弱酸以浸泡，用毛刷轻轻地刷洗，用淡用冲净、晾干。
2.7 压力实验机操作注意事项
a、 压力试验机每年至少请技术监督部门检定一次，示值相对误差不得超过1.0%；示值相对变动性不得超过1.0%，示值相对进回程差不得超过1.5%，每半年与质量监督检验机构（或对比单位）进行一次破型对比。
b、 压力机用油每年至少更换一次，所用的油质应符合压力说明书的要求。
c、经常检查储油箱的油量是否正常，油箱管接头有无松动，防止漏油，溢油等情况。
d、 经常注意被动指针的弹性垫圈松紧是否恰当，加荷过程指针运转是否平稳，如有抖动应检查原因，尤其注意测力摆杆仰程不超过最大限度，指针旋转不准超一周。
e、 抗压夹具的球座应保持润滑灵敏，夹具压板长度40±0.1mm，宽度不小于40mm，厚度大于10mm，加压板面必须磨平。
f、 使用完毕要彻底擦试机器各部位，保持干净，套上保护罩。
2.8 电动抗折实验机操作注意事项
a、 每年请技术监督部门来厂检查一次。示值相对误差不得超过±1.0%，使用中不得超过±2%，示值相对变动性不大于1.0%，灵敏度≥1%。
b、抗折试验机要保持水平安放，使用前要检查试验机的灵敏度。
c、 每季度应检查抗折夹具的尺寸和要求是否符合标准的规定。
d、 更换夹具时，应先作对比试验。
e、 刀口上不准抹油，磨损后应及时更换。

2、测定立方体的抗压强度
1.适用范围
2000 kN以下立方体试块。
2.测量设备
1. 型号：NYL-2000D型液压试验机
2. 测量范围：0～2000kN
3. 准确度：0.1MPa
3.被检对象
1. 名称：立方体试块
2. 测量范围：0～2000kN
3. 准确度：0.1MPa
4.环境条件要求
20℃±2℃试体养护在20℃±1℃，相对湿度大于95%。
5.操作程序
5.1 检查储油箱的油是否加满，油管接头有否松动，以防漏油。
5.2 转动手轮，调节螺杆适当位置。
5.3 旋紧回油阀。
5.4 开动油泵调节送油阀浮起活塞，校正指针零点。
5.5. 先将试件擦试干净，测量尺寸，并检查其外观，试件尺寸测量精确至1mm，
并据此计算试件的承压的面积，如实测尺寸与公称尺寸差不超过1mm，可按公称尺寸进行计算。
5.6. 将试件安放在试验机的下压板上，试件的承压面应与成型时的顶面垂直.试件的中心与试验机下压板中心对准，开动试验机，当上压板与试件接近时，调整球座，使接触均衡。
5.7. 控制送油阀，以每秒0.06±0.06KN/cm2的速度连续均匀加荷。
5.8. 如继续加压主动指针开始回退，指针读数不再增加，则试件已压至极限荷载，将回油阀徐徐退出，记录荷载数值。
5.9. 试毕，将被动指针拨回零点。
5.10. 弦线折断，重新更换弦线必须首先断开进线电源，以免发生触电事故。
5.11. 试验完工，及时清扫尘屑，断开电源。
5.12. 结果计算：砼立方体试体抗压强度应按下式计算：fcc=P/A
式中： fcc----砼立方体试件抗压强度(MPa)；
P----破坏荷载(N)
A----试中承压面积(mm²)。
砼立方体抗压强度计算应精确至0.1MPa。
以三个试件测值的算术平均值作为该组试件的抗压强度值。三个测值中的最大值或最小值中，如有一个与中间值的差值超过中间值的15%时，则把最大及最小值一并舍除，取中间值作为该组试件的抗压强度值，如有两个测值与中间值的差均超过中间值的15%，则该组试件的试验结果无效。
取150mm×150mm×150mm试件的抗压强度为标准值，用其它尺寸试件测得的强度值均应以尺寸换算系数，其值为对200mm×200mm×200mm试件为1.05；对100mm×100mm×100mm 试件为0.95。

3、钢筋检测项目
1.目的
检验钢材的物理性能。
2.适用范围
本操作规程适用检定各种型材、棒材。
3.测量设备
1. 名称：液压万能机
2. 型号规格： WE-1000 最大规格1000 kN
3. 测量范围：0～1000 kN
4.被检对象
各种规格型材、棒材
5.环境条件要求
10℃～35℃
6.操作程序
6.1拉力试验
6.1.1 试件制作与准备；
⑴ 用标点机打出标距，并测量标距长度，精确至0.1mm。
⑵ 求出横截面积。
6.1.2 屈服强度Ss和抗拉强度Sb的测定；
⑴ 调整试验机测力度盘的指针，使其对准零点，并拨动副指针，使其与主指针重叠。
⑵ 将试件固定在试验机夹头内，开动试验机进行拉伸，拉伸速度为；屈服前，应力增加速度每秒为10MPa，屈服点；试验机活动夹头在荷载下的移动速度为不大于0.5/min。
⑶ 拉伸中，测力度盘的指针停止转动时的恒定荷载，或不计算始瞬时效应时的最小荷载，即为所求的屈服点荷载Fs(N)。按下式计算试件的抗拉强度：Sb=Fb/Sb
6.1.3 伸长率的测定；
⑴ 将已拉断试件的两段在断裂处对齐，尽量使其轴线位于一条直线上，如拉断处由于各种原因形成缝隙，则此缝隙应计入试件拉断后的标距部分长度内。
⑵ 如拉断处到临近标距端点的距离≤1/3L0时，可用卡尺直接量出已被拉长的标距长度L1(mm)。
⑶ 伸长率按下式计算；
&10(或&5)=(L1-L0/L0)×100%
式中：&10、&5---分别表示L。或L0=5d0时的伸长率
L0---原标距长度10d0或5d0（mm）
L1---试件拉断后直接量出或接称移位确定的标距部分长度（mm），测量精确至0.1mm。
⑷ 如试件在标距端点上或标距外断裂，测试结果无效，应重作试验。
6.2 冷弯试验
6.2.1 主要仪具；
压力机、万能试验机、特殊试验机或圆口老虎钳和弯钩机等。
6.2.2 试验步骤；
⑴ 试件不经车削，长度为5do+150mm，do为试件的计算直径(mm)。
⑵ 弯曲角度及弯曲直径大小按钢材的标准规定值选取。
⑶ 试件经弯曲后，检查弯曲处的外面的侧面，如无裂缝，裂断或起层，即认为冷弯试验合格。

4、混凝土配合比设计
1.目的
为统一普通混凝土配合比设计方法，满足设计和施工要求，确保混凝土工程质量且达到经济合理。
2.适用范围
本规程适用于工业与民用建筑及一般构筑物所采用的普通混凝土的配合比设计
3.设备
搅拌机、试模、坍落筒、振动台、标准养护室（20±2）℃
4.环境：
15℃～25℃
5.对象：
用于建设工程
6.操作程序
6.1混凝土配制强度的确定
6.1.1 混凝土配制强度应按下式计算：
fcu,0≥fcu,k+1.645σ
式中：fcu,o——混凝土配制强度（MPa）
fcu,k——混凝土立方体抗压强度标准值（MPa）
σ——混凝土强度标准差（MPa）
6.1.2 遇下列情况时应提高混凝土配制强度：
① 计算时，强度试件组数不应少于25组；
② 当混凝土强度等级为C20和C25级，其强度标准差计算值小于2.5MPa，计算配制强度用的标准差计算值小于3.0MPa，计算配制强度用的标准差应取不小于3.0MPa；
③ 当无统计资料计算混凝土强度标准差时，其值应按现行国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204）的规定取用。
6.2混凝土配合比设计中的基本参数
6.2.1 每立方米混凝土用水量的确定，应符合下列规定：
① 干硬性和塑性混凝土用水量的确定：
a. 水灰比在0.40～0.80范围时，根据粗骨料的品种、粒径及施工要求的混凝土拌合物稠度，其用水量可按表1、表2选取。
表1 干硬性混凝土的用水量（kg/m3）
拌合物稠度
卵石最大粒径（mm）
碎石最大粒径（mm）
项目
指标
10
20

40
16
20
40
维勃稠度（s）
16～20
175
160
145
180
170
155
11～15
180
165
150
185
175
160
5～10
185
170
155
190
180
165

表2 塑性混凝土的用水量（kg/m3）
拌合物稠度
卵石最大粒径（mm）
碎石最大粒径（mm）
项目
指标
10
20
31.5
40
16
20
31.5
40
坍落度
（mm）
10～30
190
170
160
150
200
185
175
165
35～50
200
180
170
160
210
195
185
175
55～70
210
190
180
170
220
205
195
185
75～90
215
195
185
175
230
215
205
195
注：1.本表用水量系采用中砂时的平均取值。采用细砂时，每立方米混凝土用水量可增加5～10kg；采用粗砂时，则可减少5～10kg。
2. 掺各各种外加剂或掺合料时，用水量应相应调整。
b. 水灰比小于0.40的混凝土以及采用特殊成型工艺的混凝土用水量应通过试验确定。
② 流动性和大流动性混凝土的用水量宜按下列步骤计算：
a. 以本规程表2中坍落度90mm的用水量为基础，按坍落度每增大20mm用水量增加5kg，计算出未掺外加剂时的混凝土的用水量；
b. 掺外加剂时的混凝土用水量可按下式计算：
mwa=mw0(1-β)
式中：mwa——掺外加剂混凝土每立方米混凝土的用水量(kg)
mw0——未掺外加剂混凝土每立方米混凝土的用水量(kg)；
β——外加剂的减水率（%）
c. 外加剂的减水率应经试验确定。
6.2.2 当无历史资料可参考时，混凝土砂率的确定应符合下列规定：
① 坍落度为10～60mm的混凝土砂率，可根据粗骨料品种、粒径及水灰比按表3选取。
表3 混凝土的砂率（%）
水灰比
（W/C）
卵石最大粒径（mm）
碎石最大粒径（mm）
10
20
40
16
20
40
0.40
26～32
25～31
24～30
30～35
29～34
27～32
0.50
30～35
29～34
28～33
33～38
32～37
30～35
0.60
33～38
32～37
31～36
36～41
35～40
33～38
0.70
36～41
35～40
34～39
39～44
38～43
36～41
注：1.本表数值系中砂的选用砂率，对细砂或粗砂，可相应地减少或增大砂率；
2.只有一个单粒级粗骨料配制混凝土时，砂率应适当增大；
3.对薄壁构件，砂率取偏大值；
4.本表中的砂率系指砂与骨料总量的重量比。
② 坍落度大于60mm的混凝土砂率，可经试验确定，也可在表3的基础上，按坍落度每增大20mm，砂率增大1%的幅度予以调整。
③ 坍落度小于10mm的混凝土，其砂率应经试验确定。
6.2.3 外加剂和掺合料的掺量应通过试验确定，并应符合国家现行标准《混凝土外加剂应用技术规范》（GBJ119）、《粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程》（JGJ28）、《粉煤灰混凝土应用技术规程》（GBJ146）等的规定。
6.2.4 当进行混凝土配合比设计时，混凝土的最大水灰比和最小水泥用量，应符合表4的规定。
表4 混凝土的最大水灰比和最小水泥用量
环境条件
结构物类别
最大水灰比
最小水泥用量（kg）
素混凝土
钢筋混凝土
预应力混凝土
素混凝土
钢筋
混凝土
预应力混凝土
1.干燥环境
正常的居住或办公用房屋内部件
不作规定
0.65
0.60
200
260
300
2.潮湿环境
无冻害
高湿度的室内部件室外部件在非侵蚀性土和(或)水中的部件
0.70
0.60
0.60
225
280
300
有冻害
经受冻害的室外部件在非侵蚀性土和(或)水中且经受冻害的部件高湿度且经受冻害的室内部件
0.55
0.55
0.55
250
280
300
3.有冻害和除冰剂的潮湿环境
经受冻害和除冰剂作用的室内和室外部件
0.50
0.50
0.50
300
300
300
注：1.当用活性掺合料取代部分水泥时，表中的最大水灰比及最小水泥用量即为替代前的水灰比和水泥用
2.配制C15级及其以下等级的混凝土，可不受本表限制。
6.2.5 长期处于潮湿和严寒环境中的混凝土，应掺用引气剂或引气减水剂。引气剂的掺入量应根据混凝土的含气量并经试验确定，混凝土的最小含气量应符合表5的规定；混凝土的含气量亦不宜超过7%。混凝土中的粗骨料和细骨料应作坚固性试验。
表5 长期处于潮湿和严寒环境中的混凝土的最小含气量
粗骨料最大粒径（mm）
最小含气量（%）
40
25
20
4.5
5.0
5.5
注：含气量的百分比为体积比。
6.3混凝土配合比的计算
6.3.1 进行混凝土配合比计算时，其计算公式和有关参数表格中的娄值均系以干燥状态为基准。当以饱和面干骨料为基准进行计算时，则应做相应的修正。
注：干燥状态骨料系指含水率小于0.5%的细骨料或含水率小于0.2%的粗骨料。
6.3.2 混凝土配合比应按下列步骤进行计算：
① 计算配制强度fcu,0并求出相应的水灰比；
② 选取每立方米混凝土的用水量，并计算出每立方米混凝土的水泥用量；
③ 选取砂率，计算粗骨料和细骨料的用量，并提出供试配用的计算配合比。
6.3.3 混凝土强度等级小于C60级时，混凝土水灰比宜按式（1）计算：
………………………（1）
式中：αa、αb——回归系数
fce——水泥28d抗压强度实测值（MPa）
① 当无水泥28d抗压强度实测值时，式（1）中的fce值可按式（2）确定：
………………………（2）
式中：γc——水泥强度等级值的富余系数，可按实际统计资料确定
fce,g——水泥强度等级值（MPa）
② fce值也可根据3d强度或快测强度推定28d强度关系式推定得出。
6.3.4 回归系数αa和αb宜按下列规定确定：
① 回旭系数αa和αb应根据工程所使用的水泥、骨料，通过试验由建立的水灰比与混凝土强度关系式确定；
② 当不具备上述试验统计资料时，其回归系数可按表6采用。
表6 回归系数αa、αb选用表
石子品种
系数
碎石
卵石
αa
0.46
0.48
αb
0.07
0.33
6.3.5 每立方米混凝土的用水量（mw0）可按本作业指导书第㈡.1条的规定确定。
6.3.6 每立方米混凝土的水泥用量（mc0）可按式（3）计算：
………………………………（3）
7.3.7 混凝土的砂率可按本作业指导书第㈡.2条的规定选取。
7.3.8 粗骨料和细骨料用量的确定，应符合下列规定：
① 当采用重量法时，应按式（4）、式（5）计算：
………………………（4）
……………………（5）
式中：mc0——每立方米混凝土的水泥用量（kg）
mg0——每立方米混凝土的粗骨料用量（kg）
ms0——每立方米混凝土的细骨料用量（kg）
mw0——每立方米混凝土的用水量（kg）
βs——砂率（%）
mcp——每立方米混凝土拌合物的假定重量（kg），其值可取2350～2450kg
② 当采用体积法时，应按下列公式计算：
…………………（6）
………………（7）
式中：ρc——水泥密度（kg/m3），可取2900～～3100kg/m3
ρg——粗骨料的表观密度（kg/m3）
ρs——细骨料的表观密度（kg/m3）
ρw——水的密度（kg/m3），可取1000kg/m3
α——混凝土的含气量百分数，在不使用引气型外加剂时，α可取为1
③ 粗骨料和细骨料的表观密度（ρg、ρs）应按现行行业标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53）和《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52）规定的方法测定。
6.4混凝土配合比的试配、调整与确定
6.4.1 试配
① 进行混凝土配合比试配时应采用工程中实际使用的原材料。混凝土的搅拌方法，宜与生产时使用的方法相同。
② 混凝土配合比试配时，每盘混凝土的最小搅拌量应符合表7的规定；当采用机械搅拌时，其搅拌量不应小于搅拌机额定搅拌量的1/4。
表7 混凝土试配的最小搅拌量
骨料最大粒径（mm）
拌合物数量（L）
31.5及以下
15
40
25
③ 按计算的配合比进行试配时，首先应进行试拌，以检查拌合物的性能。当试样得出的拌合物坍落度或维勃稠度不能满足要求，或粘聚性和保水性不好时，应在保证水灰比不变的条件下相应调整用水量或砂率，直到符合要求为止。然后提出供混凝土强度试验用的基准配合比。
④ 混凝土强度试验时至少应采用三个不同的配合比。当采用三个不同的配合比时，其中一个应为第③条确定的基准配合比，另外两个配合比的水灰比，宜较基准配合比分别增加和减少0.05；用水量应与基准配合比相同，砂率可分别增加和减少1%。
当不同水灰比的混凝土拌合物坍落度与要求值的差超过允许偏差时，可通过
增、减用水量进行调整。
⑤ 制作混凝土强度试验试件时，应检验混凝土拌合物的坍落度或维勃稠度、粘聚性、保水性及拌合物的表观密度，并以此结果作为代表相应配合比的混凝土拌合物的性能。
⑥ 进行混凝土强度试验时，每种配合比至少应制作一组（三块）试件，标准养护到28d时试压。
需要时可同时制作几组试件，供快速检验或较早龄期试压，以便提前定出混凝土配合比供施工使用。但应以标准养护28d强度或按现行国家标准《粉煤灰混凝土应用技术规程》（GBJ146）、现行行业标准《粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程》（JGJ28）等规定的龄期强度的检验结果为依据调整配合比。
6.4.2 配合比的调整与确定
① 根据试验得出的混凝土强度与其相对应的灰水比（C/W）关系，用作图法或计算法求出与混凝土配制强度（fcu,0）相对应的灰水比，并应按下列原则确定每立方米混凝土的材料用量：
a. 用水量（mv）应在基准配合比用水量的基础上，根据制作强度试件时测得的坍落度或维勃稠度进行调整确定；
b. 水泥用量（mc）应以用水量乘以选定出来的灰水比计算确定；
c. 粗骨料和细骨料用量（mg和ms）应在基准配合比的粗骨料和细骨料用量的基础上，按选定的灰水比进行调整后确定。
② 经试配确定配合比后，尚应按下列步骤进行校正：
a. 应根据第①条确定的材料用量按式（8）计算混凝土的表观密度计算值ρc,c：
ρc,c=mc＋mg＋ms＋mw …………………（8）
b. 应按下式计算混凝土配合比校正系数δ：
…………………………………（9）
式中：ρc,t——混凝土表观密度实测值（kg/m3）
ρc,c——混凝土表观密度计算值（kg/m3）
c. 当混凝土表观密度实测值与计算值之差的绝对值不超过计算值的2%时，按
第①条确定的配合比即为确定的设计配合比；当二者之差超过2%时，应将配合比中每项材料用量均乘以校正系数δ，即为确定的设计配合比。
③ 根据本单位常用的材料，可设计出常用的混凝土配合比备用；在使用过程中，应根据原材料情况及混凝土质量检验的结果予以调整。但遇有下列情况之一时，应重新进行配合比设计：
a. 对混凝土性能指标有特殊要求时；
b. 水泥、外加剂或矿物掺合料品种、质量有显著变化时；
c. 该配合比的混凝土生产间断半年以上时。

5、建筑用砂检测
1、目的
为合理选择和使用天然砂，保证所配制砼的质量。
2.适用范围
适用于建筑工程中砼及其制品和建筑砂浆用砂。
3.设备
鼓风烘箱、台秤、天平、方孔筛、摇筛机、容器、搪瓷盘、毛刷等。
4.环境：
试验室的温度应保持在15℃～30℃
5.操作程序
5.1颗粒级配
5.1.1 按试样规定取样，并将试样缩分至约1100g，放在烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒量，待冷却至室温后，筛除大于9.50mm的颗粒（并算出其筛余百分率，分为大致相等的两份备用。
注：恒量系指试样在烘干1h～3h的情况下，其前后质量之差不大于该项试验所要求的称量精度（下同）。
5.1.2 称取试样500g，精确至1g。将试样倒入按孔径大小从上到下组合的套筛（附筛底）上，然后进行筛分。
5.1.3 将套筛置于摇筛机上，摇10min；取下套筛，按筛孔大小顺序再逐个用手筛，筛至每分钟通过量小于试样总量0.1%为止。通过的试样并入下一号筛中，并和下一号筛中的试样一起过筛，这样顺序进行，直至各号筛全部筛完为止。
5.1.4称出各号筛的筛余量，精确至1g，试样在各号筛上的筛余量不得超过按
式（1）计算出的量，超过量应按下列方法之一处理。
………………………………（1）
式中：G——在一个筛上的筛余量，g
A——筛面面积，mm2
d——筛孔尺寸，mm
a) 将该粒级试样分成少于按式（1