22第二篇磨煤机维护检修说明.doc

1. 维护、检修注意事项 1.1维护、检修时事故预防说明在磨煤机进行操作、检查及修理工作时，应遵守相应安全规则。不允许将何安全保护装置和电气联锁装置、防爆装置等随意切断，使其完全或部分失去作用。对磨煤机进行维修时，必须注意以下几点： 切断主传动电动机电源 关闭磨前热风管道挡板 关闭分离器出粉管道上的阀门 关闭磨煤机和给煤机防爆蒸汽（或消防气体）通入管道上的手动阀门 给煤机不得开动；1.2 检修场地、检修工具和更换备件1.2.1必须有专门的检修场地和齐全的检修工具，包括一般通用工具和制造厂提供的专用工具。1.2.2为保证检修时部件及时更换，缩短停机时间，事先应准备好备件。尤其是以下备件： 机壳导向块、导向板及调整垫 组装好的磨辊3套 组装好的磨环（包括衬板）1套 辊套、油封、O形胶圈、加载油缸用密封件、辊架防磨板、衬板 机壳防磨板 刮板 涉及到拆卸的所有螺栓、螺钉、螺母、防松垫圈 各处耐火纤维密封绳、密封垫圈 减速机、磨辊、高压油泵站用油，磨辊油封处、分离器驱动部用润滑油脂等 配套设备所需备件见各使用说明中介绍，其它非易损件，用户可根据情况配备，以备意外事故时更换1.3操作注意事项 辊套、衬板不能接触火焰、电焊，其本身温度不能升降过快。磨煤机内部降温只能自然冷却，任何加速磨煤机内部降温的措施如用水、冷风吹都绝不允许。辊套、衬板的温升要求见磨辊拆装说明。 为了便于安装和将来拆卸，所有螺栓、螺钉的螺纹处都必须抹二硫化钼。拧入时不能别劲，否则必须修理。 进行焊接作业时应采取等电位保护措施，防止磨辊、减速机、油缸、关节轴承等关键部件因通过电流而损坏。2. 停机时的保养与维护2.1 概述为获得磨煤机的高度可靠性和良好的使用性，必须根据运行计划使磨煤机有一定的停歇时间，并且要根据运行计划对其部件做必要的修理和更换，以保持磨煤机良好的操作运行状态，因此对于维修工作，我们建议应采取预防性的维护保养措施，而不是在绝对需要时才进行修理或更换，从而达到较高的可靠性，以避免无谓的停机。磨煤机正常的维护保养主要分为磨煤机内部检查和磨煤机外部检查。2.2 磨煤机内部检查2.2.1 人员进入磨煤机内部检查之前，必须做到本篇1.1中事故预防说明的内容。打开磨煤机检修大门时，应注意安全，防止高温状态的磨煤机可能对人体造成的伤害。2.2.2 对磨煤机内部进行清理工作，检查磨内（碾磨腔、一次风室、分离器）是否有安装工具、粗大物体、布块杂物、纤维或其它杂物，如有应清除。检查旋转喷嘴部位与粗粉导流环之间是否有杂物，清理存在的杂物，否则在磨煤机运转时会产生噪音，引起不必要的误会。2.2.3 磨辊的换油更换磨辊润滑油应在磨煤机停机时进行，用油标尺检查磨辊油位，并按ZGM113G型中速辊式磨煤机润滑油脂一览表（技术图纸资料63页）更换。润滑油明细表中所注明的换油周期是参考数据，实际操作时，建议在第一次换油时间，通过对润滑油成份的逐项分析、粘度检验、测量油的综合指标，并在运行期间选择较短的时间间隔来检验润滑油的杂质并观察油质情况。2.2.3.1旧油的排放旧油排放是通过固定在朝向磨煤机中心侧的磨辊辊芯上的三个螺塞中的一个进行的。排放旧油时，应将圆柱滚子轴承及双列调心滚子轴承内的旧油同时排出。请务必不要拆卸封闭的轴承端盖来排放磨辊辊芯中的润滑油，在排油前，应用盘车装置将一个排油孔（用螺塞密封）调至最低点。排出的旧油应盛放于适当的容器中。旧油排净后，重新拧紧螺塞并用锁紧圈锁住防止松动。2.2.3.2 新油的注入应按下列步骤为磨辊注油： 打开磨煤机机壳上的检查门 打开辊架背侧保护罩的罩盖 拆下磨辊轴端测温元件 将新油加温至50左右（此为参考值，具体可根据润滑油供应商的建议确定），以提高油的流动性 采用适当的工具（如漏斗或手摇泵）将新油从磨煤机外面通过检查门注入辊轴的螺孔中，操作中应注意排气良好（必要时应更换新的排气过滤螺塞） 注入的油量借助于油标尺控制，应注到最高位为止，约为29升 取出油标尺后，将（测温元件连同）密封垫重新拧紧 将保护罩盖连同密封垫一起装上 将磨煤机机壳上的检查门关紧 重复上述操作将另外两个磨辊注满油2.2.4 碾磨件的检查磨辊辊套和磨环衬板的工作表面因碾磨作业会产生磨损，这种磨损使辊套和磨环衬板的外形改变。因此，在磨煤机停机时应对其磨损情况进行检查。磨环衬板磨损情况的测量应在整个磨环圆周上均布的三点上进行，测量时应将测点处清理干净；辊套的测量应测量圆周上相对的两点。每运行1000小时测量一次磨损情况，测量结果用户可用来预测碾磨件使用寿命及编制备件计划。耐磨件是高铬铸铁制造，对温度的急剧变化十分敏感，因此绝不能在磨机刚停下来，为尽快开始维修作业而用水或压缩空气来冷却磨辊。注意事项：碾磨件更新后，经短时间运行后，必须对磨环上的所有紧固螺栓进行检查，必要时应重新拧紧。2.2.5 机壳导向装置检查导向装置（导向块及导向板）的间隙。并保证压架的垂向灵活运动，随着磨煤机运行时间的增加，压架和机壳上的导向块及导向板之间的间隙会逐步增加，这会引起磨煤机运转的不稳定，因此每次检查磨煤机内部时，应检查测量该间隙并加以记录。当该间隙增加到8mm以上时需要加垫片调整，以恢复到原始安装位置，垫片设计成可从侧面或上面将其推入的形式。如果在导向块或导向板上出现阶梯磨损现象时，会妨碍压架的自由运动，这时候应予以更换。2.2.6 磨辊密封风管关节轴承对密封管路中磨辊密封风的管路磨损、紧固及关节轴承有无运动阻碍等情况进行检查。本工程使用的是金属软管联接，运行中主要对管路磨损、紧固等情况进行检查。2.2.7 分离器分离器中的折向门应始终处于良好的配合状态并动作灵活，以免磨内气流回流。需要清理的悬挂纤维类杂物可通过分离器内锥上的人孔门消除。2.2.8 石子煤排放在运行初期应经常检查，至少每两小时一次，必要时应增加检查次数，其周期长短应根据石子煤量来定。石子煤量取决于煤种的性质、磨煤机出力及磨煤机运行方式。此外，石子煤量也受到喷嘴环出口风速影响。通过提高喷嘴环出口风速的方法可减少石子煤量，但可能增加零部件磨损。喷嘴环出口风速可通过改变其出口截面积来控制。在磨煤机启动和停机时，石子煤量的增加是正常现象。由于一次风室没有储存石子煤的能力，因此不允许磨煤机在不排渣的情况下长时间运行。2.2.9 刮板装置打开机壳下部的一次风风室的检查门，观察刮板的磨损情况，如磨损严重，可通过调整或更换来恢复。2.2.10 其它部位磨损检查拉杆加载装置与压架连接件、机壳内部衬板、辊架上防磨板、磨环锥形保护罩等部件都应做到定期检查记录磨损情况，以便更好地掌握设备性能。2.2.11 内部检查完毕内部检查完毕后，将磨煤机各种门关闭锁紧，将磨煤机驱动电动机的接线联上，检查电动机的旋向，且将消防气体通入系统管道上的手动阀门打开。注意：此时，只有在磨辊抬起来后或磨环上布定量煤后可启动主电动机，绝不允许在磨环衬板与磨辊直接接触的状态下（及磨辊加了载）启动。且注意两次启动的时间间隔。2.3 磨煤机外部的检查2.3.1 磨煤机密封风检查密封风机的运转情况，磨煤机运转时密封风与一次热风压差应高于一定值（磨煤机启动时的压差值必须大于2kPa，运行时的压差值必须大于1.5 kPa）。2.3.2 稀油润滑站稀油润滑站的维护检查详见制造厂提供的稀油站使用和维护资料。2.3.3 高压油站高压油站的维护检查详见制造厂提供的高压油系统使用和维护资料。2.3.4 碾磨压力碾磨压力通过高压油站上的压力控制阀（溢流阀）调整（压力整定值见ZGM型磨煤机启停保护逻辑MG40.27.01.01）。在碾磨件磨损后不需要调整已调好的压力，碾磨压力的调整可在运行中调整。碾磨压力的调整过程应缓慢进行，在任何时候都不准超过最大碾磨压力。2.3.5 测量装置测量装置只能在磨煤机停机和碾磨件之间没有煤的情况下调整。利用该装置，我们可以从磨煤机外部判断出下列情况： 磨辊辊套和磨环衬板的总磨损量 煤层厚度的变化使用测量装置前应将其调好，调整程序为：将拉杆上的测量圆环的尖点对准测量标尺的零点后，将其紧固。当磨煤机运行时，磨辊与磨环间进入一定的原煤，使拉杆上升，测量圆环也随之上升一定距离，将标尺的“煤层厚度”滑块的中心刻度对准圆环尖角，便可看出磨内煤层的厚度及变化，并可估算碾磨件的磨损量。当磨煤机磨环上无煤上，从标尺上便可看出碾磨件的总磨损量的近似值。2.3.6 分离器调整分离器折向门开度，在首次启动时，将折向门开度暂调至45度位置。2.3.7 防爆消防蒸汽通入系统使防爆消防蒸汽通入系统的管道处于良好的工作状态，磨煤机运行时防爆消防蒸汽通入系统的电动截止阀关闭，手动截止阀开启。2.3.8 盘车装置的操作盘车装置是供磨煤机维修和更换易损件时使用的，不能用来运转磨煤机。在紧急停磨后，可用盘车装置清除热风室中的石子煤。用来更换刮板装置时也使用盘车装置。盘车装置维护检查详见第三篇盘车装置使用和维护说明为防止损坏有关部件，本装置使用中应卸去加载力，开动润滑油泵，且只允许短时间运行，应避免有害的点动。使用盘车装置时必须防止磨煤机驱动电动机接通。3. 维护、检修要求序号部件维护要求检修、更换要求1分离器的操作器检查扳手活动情况、调整折向门开度2分离器折向门检查折向门门板的磨损情况，清理挂在折向门上的异物。门板检查周期：30004000小时一次。折向门门板磨损剩原厚度的1/3，或不均磨损而穿透更换折向门。3分离器壳体、内锥体、锁气器、落煤管及支撑板分离器壳体、内锥体、锁气器、落煤管及支撑板的磨损情况。检查时间：磨煤机解体检修期间。支撑板磨损后应贴板加固，其余磨损严重需补焊耐磨衬板或更换。4导向装置检查导向块与导向板间隙，当间隙大于8毫米时，加垫调到要求值。检查导向块磨损情况。检查周期：2000小时一次。导向块表面磨损情况严重，无法调整间隙或调整后有碍运行，更换新导向板。5铰轴装置检查铰轴座、铰轴磨损情况或塑性变形。检查时间：磨解体检修期间如果磨损严重、变形更换新件。6机壳防磨板检查机壳防磨板的磨损情况。检查周期：2000小时一次。上下防磨板磨损超过原厚的1/2时，予以更换。7辊架防磨板检查防磨板、防磨板紧固螺钉的磨损情况，紧固防磨板螺钉。检查周期：2000小时一次。防磨板磨损超过原厚度的1/2时予以更换。8磨辊油位检查油封、各丝堵处是否漏油。打开磨辊支架上的罩盖，测量油位，其油位必须在要求的最低油位之上，最高油位之下，否则必须补油或放油。检查测量时间：10002000小时一次（可随化验取油同步进行）。9辊套、衬板测量辊套、衬板的磨损量并作好记录。检查周期：1000小时一次只测辊套磨损，其中心线处的磨损量达到辊套厚度的35%45%范围，可翻身使用。翻身以后可使用到剩余厚度10毫米。衬板随同辊套更换。10磨辊油封油封检查在磨辊解体时进行。油封使用寿命800020000小时，更换由使用情况和检修周期决定，当出现骨架变形、唇口磨损、唇口划伤时更换新油封。11橡胶O形圈检查在磨辊解体时进行。一般使用寿命800020000小时，更换由使用情况和检修周期决定。12油封轴套解体磨辊时检查轴套外表面情况。轴套表面不能磨损，如果磨损予以更换磨。13磨辊轴承磨辊解体时检查以下内容：轴承游隙、有无点蚀、塑性变形、裂纹。出现磨损、点蚀、塑性变形、裂纹时更换新轴承。14旋转喷嘴和粗粉导流环(即静环)处间隙检查旋转喷嘴与粗粉导流环的间隙处有无磨损，并清理间隙中异物。检查周期：3000小时一次。15旋转喷嘴检查喉口磨损情况。检查周期：3000小时一次。喉口磨损严重，石子煤排量增多，更换新喷嘴。16粗粉导流环(即静环)检查粗粉导流环磨损情况。检查周期：3000小时一次。磨损严重时应进行更换。17刮板装置检查刮板磨损情况，紧固刮板螺栓。如果刮板间隙大于15mm把刮板调到正常间隙。检查周期：1000小时一次。当刮板调整余量过小则更换新刮板。18一次风室检查是否积煤，每次启磨前或长期不运行的磨煤机一次风室内都不应积煤，以防止积煤自燃和启动时损坏刮板。19机座密封装置检查齿形密封环的磨损情况。检查周期：3000小时一次。密封环磨损后，造成一次风严重外漏时进行更换。20磨辊密封风管检查金属软管的磨损情况。检查周期：3000小时一次。当磨损严重影响磨辊密封时更换磨辊密封风管。21拉杆密封装置检查密封环有无损坏及磨损情况。如果有损坏或磨损严重，必须及时更换。22各处密封首次运行100小时以内，正常运行间隔1000小时，检查各处密封情况。如密封处有泄漏应及时进行处理。23螺栓、螺母、垫片首次运行之前，首次运行100小时以内，正常运行间隔1000小时，检查各部位螺栓是否松动，尤其是减速机，基础螺栓等。检修时拆卸过的螺栓、螺母，必须检查表面质量，方可确定是否再用。尼龙嵌件六角锁母使用次数不能超过3次，每次使用前必须检查尼龙部位。是否老化、松动、出现裂纹、掉渣，如果存在以上情况，更换新锁母。扳边止动垫片只能使用一次。24齿轮油、磨辊油、液压油、定期检查，化验油的品质。油的使用、更换见磨煤机润滑油脂一览表，加入的油必须有合格证，其技术指标必须符合规定要求。加油时应用过滤精度10m的过滤机过滤或加温后加入，温升不能太快、太高。25加载油缸及蓄能器首次启动后及首次运行100小时后，应检查加载油缸及蓄能器的泄漏情况、蓄能器的压力。以后每隔500小时检查一次。如有问题应及时进行处理。26高压油站和润滑油站首次启动后及连续运行100小时后，应检查和清洗过滤器，检查油位、油温和密封性能。以后每隔500小时检查一次。如有问题应及时进行处理。27保护装置在每次投入运行前应检查所有电气开关，联锁装置的功能，以后每隔2000小时检查一次。如有问题应及时进行处理。4. 碾磨件及内部零部件拆卸与安装磨煤机碾磨件及内部零部件拆卸与安装工作为垂直作业。为此，应将分离器上部带有伸缩节的出粉管（属用户自备）移开，并应把分离器吊离。因此，用户应备有各种规格的吊索或吊链及其他起吊工具，用来拆卸和安装磨辊、压架、传动盘、磨环等部件。各部件的重量见附表1。4.1 分离器的拆卸与安装4.1.1 将分离器出粉管道用索具吊住4.1.2 将分离器上部带有伸缩节的出粉管移开4.1.3 拆开分离器与给煤机落煤管法兰间的连接螺栓4.1.4拆开分离器与机壳间的连接螺栓4.1.5拆下通向分离器顶部的梯子4.1.6拆开分离器与密封风管道的连接4.1.7将分离器内通往磨辊的垂直密封风管道拆下来4.1.8起吊分离器，将其吊放在适当的位置分离器的安装按与拆卸相反步骤进行，详细要求见第四篇磨煤机安装与调试导则。4.2 拉杆、压架及铰轴的拆卸与安装4.2.1 在压架、拉杆、铰轴上作好标记，以便回装4.2.2 拆卸压架上部拉杆位置的盖板4.2.3 安装磨辊保持架防止磨辊倾倒4.2.4 拆除测量标尺，拆出下拉杆。在拆出下拉杆过程中，应首先拆去下拉杆与油缸活塞杆间的连接卡套，使活塞杆与下拉杆之间脱离接触，然后再拆去上、下拉杆间的连接卡套。 注意：在拆卸下拉杆时，注意保护油缸，应避免在任何方向撞击油缸活塞杆。4.2.5 用吊具将上拉杆穿过机壳拉杆密封装置和压架球面调心轴孔缓慢拆出，拆除球面调心轴承。4.2.6 拆去铰轴座侧面的铰轴卡板4.2.7 将铰轴从连接铰轴座与辊架的铰轴孔中拆出4.2.8 用吊具将压架连同铰轴座吊起并放在适当地方安装时按与拆卸相反的步骤进行，详细要求见第四篇磨煤机安装与调试导则。4.3 磨辊的拆卸与安装4.3.1 将磨辊的密封风金属软管拆下来4.3.2 装上磨辊起吊工具4.3.3 稍稍吊住磨辊，拆下磨辊保持架4.3.4 吊出磨辊并放在适当位置，用同样的程序拆出其余磨辊安装时按与拆卸相反的步骤进行，详细要求见第四篇磨煤机安装与调试导则。4.4 磨环及喷嘴环的拆卸与安装4.4.1 清理旋转喷嘴叶片与粗粉导流环（喷嘴静环）之间的杂物4.4.2 卸下磨环上的锥形盖板，将其吊走4.4.3 做磨环相对传动盘的位置记号4.4.4 将吊环螺钉装到磨环的三个吊耳上，吊出磨环并放在适当位置安装时按与拆卸相反的步骤进行，详细要求见第四篇磨煤机安装与调试导则。4.5 减速机的拆出与安装4.5.1 准备工作 清理减速机周围环境，清扫一次风室、磨盘内积煤 卸载 解开主电机电源，挂牌 安装盘车装置，未接联轴器前先检查盘车装置的转向，其转向千万不能和主电机转向相反 打开机座顶板上顶传动盘的四个孔盖4.5.2 启动稀油站，使油温在25以上4.5.3 启动盘车装置，使传动盘上的刮板装置避开机座上的顶起位置孔4.5.4 在减速机后部的放油口放尽减速机内部齿轮油4.5.5 稀油站各放油口放油4.5.6 拆卸减速机的进出油管，拆卸后，油管口加堵密封，防止落入灰尘4.5.7 拆卸电气接线，一次仪表4.5.8 拆卸电机和减速机联轴器的保护罩，取出尼龙销进而拆下联轴器4.5.9 拆卸各处螺栓、减速机地脚螺栓及活动调整座、拆卸传动盘和减速机的连接螺栓4.5.10顶起传动盘（参见技术图纸资料81MG40.63.01） 准备工具：四个顶传动盘支架、四个30吨千斤顶、四个超高压手动泵 安装顶传动盘的四个支架 把四个千斤顶放在支架上，上定位板、止动块固定千斤顶和支架。接手摆泵打压、把传动盘均匀、同步顶起至比减速机输出法兰顶面高3050毫米位置，将固定销穿入顶起装置，并装上保险销。4.5.11拖出减速机 制造厂为用户提供了从电动机侧方向或从电动机对面侧方向拖出减速机的两种检修方案，用户可根据磨煤机厂房实际布置需要选择不同的检修方式（参见技术图纸资料81MG43.64.DY）。所需工具：四个千斤顶、手板葫芦、钩链，（3050）x 600光滑圆钢若干条。方法一：从电动机侧方向拖出减速机：（此方案需移开电动机，但不需要拆除电动机对面侧加载油缸和拉杆）a. 拆卸电动机连接螺栓，吊去电动机，清理电动机台板。b. 把减速机顶起适当高度，下面垫圆钢，然后用手板葫芦（可生根在厂房的适当位置）把减速机拖出。把减速机吊到拖车上，运至适当位置检修。方法二： 从电动机对面侧方向拖出减速机：（此方案需拆除电动机对面侧加载油缸和拉杆，但不需要移开电动机）a. 拆除电动机对面侧加载油缸和拉杆台板。b. 在减速机拖出位置铺设大块钢板以保持地面平整。c. 把减速机顶起适当高度，下面垫圆钢，之后用手板葫芦（可生根在厂房的适当位置）把减速机拖出。把减速机吊到拖车上，运至适当位置检修。注意：a. 拖出减速机后，在传动盘下面垫物体稳固传动盘，以保证安全。b. 拖减速机时应只放松齿轮箱台板上的拖出侧和侧面两边的定位螺栓，保留与拖出减速机反方向上的定位螺栓，以便于按原位回装。减速机的安装就位按与拆卸相反的步骤进行，详细要求见磨煤机安装与调试导则。5. 内部部件的维修磨煤机内部部件的维修工作应在合适的车间，由配备相应工具的胜任人员进行。5.1 减速机的维修减速机的维修参看制造厂提供的减速机使用和维护资料。5.2磨辊的维修5.2.1 磨辊的解体与组装应在清洁的环境中进行；应将刚从磨煤机内拆卸下来的磨辊冷却至内外温度相同，再进行解体。由于磨辊内部热量散失较慢，冷却过程至少需要24小时或更长的时间，为避免损坏滚动轴承，不得用压缩空气对辊套进行强制冷却。5.2.2 磨辊检修之前应将润滑油排放干净。把磨辊运行到检修场地，将磨辊用吊车吊起，将磨辊辊芯的三个螺塞之一转至最低点，拆下螺塞将油排放到适当的容器中，取出一份油样保存好，以备随后的分析用。5.2.3 磨辊的拆卸（参见技术图纸资料中相关图纸）5.2.3.1准备好拆卸工具5.2.3.2拆卸辊架防磨板5.2.3.3拆卸辊套磨辊（辊套）朝上平躺，拧下紧固辊套的楔环螺栓，用顶丝将楔环拆卸，再用专用工具“辊套起吊架”将辊套从辊芯上拔出吊走。如果磨辊辊套不松动，应撤下棍套拆卸工具，沿辊套四周外部均匀加热。加热过程中，加热器喷嘴与辊套间的距离应为100150mm。将温度加热至50（可用接触式温度计检测）时，保温15分钟，加热时的温度变化率控制在0.5/min为益。再用辊套拆卸装置拆卸辊套。在大多数情况下，磨辊辊套会松动，如仍不行，应再加热，并将温度提高10，以提高两配合件间温差使辊套松动。注意：绝不能使用气焊枪进行加热，因为其加热过程极不规则并容易过热，这不仅会降低材料硬度，还会因辊套材料的热敏感性而使辊套报废。5.2.3.4拆卸辊架把磨辊放到检修台上，磨辊辊架位置在上，取下防护罩，呼吸器、轴向固定板，安装拆卸工具拆卸，拆卸时可对辊架缓慢、均匀加热，以便拆卸，拧下辊架上的螺丝堵，拧入吊环螺钉。借助吊环螺钉，用天车吊走辊架。注意：拆卸前检查磨辊密封风固定密封与转动密封环之间的间隙，如其半径间隙大于1.52 mm，则应更换新辊架。5.2.3.5轴承拆卸卸下透盖上的螺栓，把顶丝拧入透盖的顶丝孔内，把透盖顶下，并取出O形圈，将油封、油封轴套及O形圈拆掉，将固定圆柱滚子轴承内圈的锁环拆掉，将双列调心滚子轴承内圈的右压板拆下，这时候可用磨辊拆卸工具将辊轴拆出，从辊轴上拆出圆柱滚子轴承的内圈；将辊芯上的螺塞卸下，接上手动液压泵并打入高压油；拆下双列向心滚子轴承及圆柱滚子轴承（不带内圈）。至此磨辊轴承的全部零件均拆下，可进行清洗工作。5.2.3.6磨辊轴承及密封件的检查一般认为磨损只发生在相互滑动的运动部件上，实际上滚动轴承也会发生磨损。通常由于滚动部位的连续应力造成材料的疲劳，滚动轴承的寿命会因滚动件材料的破坏而受到限制。在对轴承的检查中，应对圆柱滚子轴承和双列向心滚子轴承内外圈、滚子体和保护圈等部位的磨损、研磨、擦痕、点蚀、裂纹、塑性变形和尺寸精度进行全面的检测，据此作出轴承能否继续使用或是必须立即更换的判断。5.2.3.7磨辊密封件的检查检查的项目应包括密封圈的直径、圆度、圆柱度和表面粗糙度的允差，这些项目的完好是其发挥良好密封作用的条件。辊轴转动部位的密封圈表面不能有划伤、压痕、腐蚀或其他损伤，否则会造成泄漏。视情况更换O形圈、油封（带唇口）、螺塞及密封垫。密封件安装时应有一合适的接触压力，以便达到良好的密封状态。5.2.4 磨辊的组装5.2.4.1准备好组装部件，组装工具、测量用具、清洗用品。组装部件检查：对使用过的部件如果再次使用，必须经严格检查，无质量问题方可再使用。部件包括：轴承、油封、油封轴套、O形圈、各紧固螺栓。对新使用的部件、应检查无质量、尺寸（尤其是和组装有关的尺寸）问题后，方可使用。5.2.4.2磨辊轴承及油封的组装把清洗干净的圆柱滚子轴承轴承内圈放在油中加热到80，最高为90。把辊轴竖放，把加热的轴承内圈套入并检查内圈是否到位；待自然冷却后用锁环将圆柱滚子轴承轴承内圈固定在辊轴上；把辊芯清洗干净，双列调心滚子轴承侧朝上，加热到约100；将清洗干净的双列调心滚子轴承装入辊芯；装上两块扁铁，防止双列调心滚子轴承轴向串动，但不应妨碍辊轴的装入；调整方向，将辊芯的圆柱滚子轴承轴承侧朝上；把圆柱滚子轴承轴承的外圈连带滚子和保持架一起装入尚有余温的磨辊辊芯中，并检查外圈是否到位，检查圆柱滚子轴承端面和辊芯端面的高度差，正确尺寸为辊芯端面比轴承端面高00.4mm；把装有双列调心轴承的辊芯侧加热到6070后，将辊轴及已装上的圆柱滚子轴承轴承内圈一起装入磨辊辊芯；用右压板将双列调心滚子轴承沿轴向压紧；将组装好的辊芯冷却下来；检查轴承是否转动灵活；用2个带有紫铜垫的螺丝堵封闭辊芯上的打压孔（透盖侧）；在辊轴上抹润滑油脂，把O形圈套入装到位，把油封轴套装到辊轴上，安装轴套定位销；把抹有润滑脂的O形胶圈放入辊芯的密封槽内。装上清洗干净的透盖，上螺栓紧固；在油封轴套、油封唇口上抹极压膨润土润滑脂，在油封外径涂601密封胶，把油封均匀套入，套油封承压环，在装好的油封上涂极压膨润土润滑脂，然后安装第二个油封；注意：轴承运转的安全可靠性主要取决于其防渗水和粉尘及润滑油的渗漏的密封性能。密封质量极大地影响磨辊轴承的使用寿命，密封轴承腔的两个密封圈的内圈具有防润滑渗漏的作用，而外圈防止密封风水和粉尘进入，因此安装时应仔细进行，密封唇必须始终对着需密封的一侧，即第一个油封的唇口向内，第二个油封的唇口向外，安装油封时绝不允许用敲打的方法，防止油封骨架受损。装上透盖上的密封环圈并固定；调整放置方向，将双列调心滚子轴承一侧朝上；卸下双列调心滚子轴承的止动扁铁；用带有紫铜垫的螺丝堵封闭辊芯上的打压孔（端盖侧）；在端盖O形圈槽内、外径表面、辊芯双列调心轴承侧的内径倒角处抹润滑脂，套入O形圈；安装端盖，安装时均匀用力推进端盖，严防端盖偏斜和推进速度过快挤坏胶圈。用力矩板手以425Nm力距拧紧端盖上的每个螺栓。5.2.4.3气密性试验各油孔装上密封丝堵，用压缩气体（氮气）检查磨辊的密封性能。试压时应将带截门、减压阀及压力表的压缩气体（氮气）管路装到油孔上，接好后向轴承腔打入气体进行气密性检查。气密性试验合格要求：试压压力0.20MPa、保压时间30分钟，压力不得降至0.1MPa以下。5.2.4.4辊套安装辊芯端盖侧朝上平躺，用专用工具“辊套起吊架”将辊套吊起，对准辊芯落下，安上楔环并找平，用紧固螺栓拧紧楔环，紧固力矩为900Nm。5.2.4.5辊架安装清理辊架气道，保证其气道内不存在异物；把辊架加热到7080；将键装入辊轴上的键槽内；用吊环吊起辊架，对正键槽与键位置，将辊架迅速滑落在辊轴上，当辊架的凸肩靠在轴套上时，滑落过程完毕；待辊架冷却后装上左压板作轴向固定；卸下吊环，装上螺栓（注：保护螺孔）；用带有紫铜垫、止动垫片的螺丝堵封堵端盖侧的三个放油孔。（止动垫片可待注油完毕后扳边）；从辊轴上的注油孔注SHG磨辊油29升；安装测温元件（本工程此步骤取消）；把磨辊呼吸器清洗后，将其装在辊轴上；在保护罩法兰面上涂601密封胶，装上保护罩；安装辊架防磨护板。5.2.4.6磨辊拆装注意事项 磨辊组装必须有专门的检修场地，由熟练的技术人员和工人参加。 凡是组装磨辊带有强度等级的螺栓，绝不能用普通螺栓代用。 组装磨辊过程必须注意内部清洁，严防辊子内落入异物。为保证内部清洁，除每一部件组装前彻底清洗外，组装好后应进行冲洗。在未装两侧盖前，最好用清洁的油冲洗内部。 未装辊套前做气密性试验，检查各部位是否泄漏。 磨辊装好后必须检查其转动的灵活性。 装配好的磨辊应放在干燥的室内，在存放期较长的情况下，有关部位需采取防护措施，防止锈蚀。5.3磨环的维修5.3.1 磨环衬板的拆卸 松开楔形螺栓下面的螺母及垫圈，拆除楔形螺栓。 清理衬板缝隙中的积煤（最好用水浸泡衬板、使积煤疏松，以便于清理），然后拆卸任意一块磨环衬板。 用磨环衬板专用吊具将第一块磨环衬板吊走。 松开其余全部衬板，并依次吊走，清理并检查磨环。5.3.2 磨环衬板的组装5.3.2.1吊衬板就位，第一块安装时装在衬板磨环上装有60圆柱销处，其余按顺序号组装，组装的12块衬板必须有顺序编号，编号顺序根据衬板的高度决定，其原则是使相邻的两块衬板的高度差最小，磨环内12块衬板安装要求如下：（见图2-2）最厚一块到最薄一块其厚度为H1、H2、H3、H4、H5、H6、H7、H8、H9、H10、H11、H12 （即厚度H1H2H3H4H5H6H7H8H9H10H11H12）。安装顺序号从1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12 顺时针编号。安装顺序号与厚度H的对应关系（见表）编号123456789101112顺时针厚度H1H2H4H6H8H10H12H11H9H7H5H3H1H2H3H4H5H6H7H8H9H10H11H125.3.2.2衬板安装完毕、检查衬板间隙，间隙过大可以塞垫片。5.3.2.3楔形螺栓, 螺母、垫圈的装配应符合图纸要求。5.3.2.4在紧固过程中，要注意避免衬板出现翘起松动现象，以防发生断裂事故。图22 衬板安装示意图