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1、 油漆喷涂常见缺陷及原因 默认分类 2010-08-11 09:25:38 阅读130 评论0 字号：大中小 订阅 ⑴流挂：指涂料施于垂直面时，由于其抗流挂性差或施涂不当，漆膜过厚等原因而使湿漆膜向下移动，形成各种形状下边缘厚而不均匀涂层。导致原因：①操作不好，喷枪口枪太大；②涂料太稀；③涂装物表面太平整；④涂层太厚，薄刷多遍。 ⑵发白：指有光涂料干燥过程中，漆膜上有时呈现乳白色现象。导致原因：①水分浓度过高；②溶剂解析力不够；③基材本身水分含量过高。 ⑶起皱：指漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹式的皱纹，它可深及部分或全部膜厚。导致
2、原因：①底漆、面漆干燥速度不一致；②涂层太厚，黏度过高；③喷嘴未调节好；④PU类的涂料固化剂加太多，干燥速度太快。 ⑷桔皮：指漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。导致原因：①流平性不好；②温度低；③NC类稀释剂过多或不配套；④基材不平或处理不好。 ⑸咬底：指在干漆膜上施涂其同种或不同种涂料时，在涂层施涂或干燥期间使其下的干燥膜发生软化，隆起或从底材上脱离的现象。导致原因：①两种不配套的底漆和面漆（通常含量高的做底漆）；②底未完全干燥就上面漆；③底漆的涂层太厚。 ⑹针孔：指在漆膜中存在着类似于针刺的细孔。导致原因：①搅拌均匀，涂料内部有空气；②油污
3、水分污染；③被涂物表面不平整；④喷太厚，溶剂不好挥发。 ⑺起泡：指涂料在施涂过程中形成的空气或溶剂蒸气等气体或者兼有的泡。导致原因：①被涂物有水分；②涂料有水分；③空气湿度大；④油污；⑤稀释剂、固化剂不配套；⑥搅拌不均匀，表面不平。 ⑻表面粗糙：导致原因：①施工环境太脏，不够清洁；②涂物中本身细度不够，被涂物表面有赃物；③涂层不够。 ⑼开裂：指漆膜出现不连续的外观变化。导致原因：①涂层太厚，涂料过期；②涂料太厚，涂料本身硬度高，较脆；③促进剂含量过高；④面漆固含量低，树脂本身有问题以及外部环境。 ⑽起皮：导致原因：①被涂物
4、面层水分太高；②未经过封油处理；③底漆未干涂面漆；④两种不配套的底漆和面漆。 ⑾跑油：导致原因：①涂料中有水或油渣；②被涂物有油渣，蜡质；③涂料黏度过高或过低。 ⑿露底：导致原因：①遮盖低，砂磨过度；②涂层过薄，喷涂不均匀，底深面浅。 ⒀砂纸纹：导致原因：①砂纸号太大，未干就打磨；②没有顺着木纹方向打磨。 ⒁涂层粘砂纸：导致原因：①涂层未干，涂层太厚，促进剂少；②溶剂本身溶解力差，空气湿度大。 ⒂起粒：导致原因：①灰尘太多，或有杂质异物；②涂料有杂质成分，未经过滤；③搅拌不均匀，未充分混合；④喷涂不规范；
5、⑤稀释剂不配套，未使元剂溶解。 ⒃黄变：导致原因：①紫外线直射；②环境因素空气湿度大；③温度过高，反应过度；④涂料本身耐黄变率低。 ⒄鬼影：导致原因：①喷涂时走枪不均；②喷幅不一；③搅拌不均。 ⒅回粘：干燥不发粘的漆膜表面随后又出现发粘的现象。导致原因：①涂料品质太差；②外界温度高，湿度大；③本身并未全干就包装处理；④固化成分过少，空气不流通。 常见的油漆缺陷和处理方法 发布者：rh123 发布时间：2010-11-24 11:54:29 阅读：218次 【字体：大 中 小】 1.、气候和酸性的攻击 漆面出现不
6、规则的细纹、有少量脱色、部分剥离或碎裂表面 原因 受腐蚀性物质的侵害，如双氧水刹车液或酸性电池 落在表面的酸雨 在新漆表面使用清洁剂 预防 在新喷漆的表面避免使用清洁剂 确保漆膜已经完全固化 解决 轻微的创伤可以用P2000水磨砂纸打磨然后用抛光的办法来补救，一旦遭受更严重的腐蚀，就必须用P800水磨砂纸彻底打磨，确保所有污染物的痕迹已经被去除，然后重新喷涂 2、渗色 颜色从现有的旧漆层或底漆层渗透到了新面漆上 原因 现有的旧漆层含有容易渗透的基础底色 原子灰未完全干透，呈现出原子灰的颜色。 预防 原子灰必须彻底干燥 在喷涂前去除表面所有不粘附的喷
7、涂物 解决 如果面漆只出现少量的渗色而渗色来自中途漆则可通过强制干燥后再重新喷涂。 渗色：面漆吸收了来自下一涂层或旧漆层的颜料 ①底漆层材质耐溶剂性差；②与油漆不相容的旧漆膜或沥青没有完全去除。 原因：①刚喷涂的面漆出现局部褪色；②如果过多添加催干剂，也会发现此现象；③底漆层由于面漆没有完全喷涂，遮盖不好误认为是渗色。 3、翻黄 底层填料引起表面发黄 原因 油漆或原子灰调配时加入过量的双氧水或催干剂 预防 需精确计算双氧水或催干剂的量 解决 用P800-P1000水磨砂纸打磨，喷上环氧/中涂底漆密封隔离后，重新喷涂 4、起水
8、泡 涂料中残留的水气遇热膨胀聚结后，引起漆面突起及膨胀 原因 ① 特别是在裸金属表面或原子灰表面出现的水泡居多，原因是金属件与原子灰在放热的过程中要吸收水份 ② 在高湿低温的环境喷涂作业过程中，由于涂层中残留一定的水份干燥不彻底所致 预防 ①在喷涂前注意不要在即将工作的表面留下汗渍或指纹 ②只使用经过推荐和认可的材料 ③各个工序作业前和作业后都要使其所用产品干燥彻底 解决 在受影响表面上用P1500或P2000打磨干燥过后，重新喷涂 5针孔/气泡 大体积的圆形空气泡或水泡，经常出现于接缝区域和角落或超厚的填料及塑料表面 原因 料屑膜的粗劣毛边
9、 干燥时过分加热 预防 避免厚涂油漆，确保漆膜可以渗至接缝和边角位置 使用推荐的稀释剂和掌握正确的喷涂技巧 解决 用P1000-P1500水磨砂纸打磨，必要时填补小量原子灰在较大的针孔/气泡的位置，然后重新喷涂 原因：在接缝区域和角落厚涂层中有白色的气泡出现，由于较厚的涂层在干燥过程中受热表面干燥过快，涂层中的溶剂或稀释剂难以挥发所致 6、发白/起雾 在漆膜表面形成乳状光雾，特别是在较厚的涂层更为明显 原因 ① 在高温潮湿的条件下使用了快干型稀释剂 ② 在低温潮湿的环境使用了干燥过快的稀释剂 ③ 因喷涂气压过大使工件冷却，随后出现水汽冷凝
10、而产生的发白 ④在喷涂施工前车身板材温度过低 预防 使用高质量的稀释剂，缓慢蒸发 解决 ① 对出现发白的工件进行升温烘烤 ② 如果问题不是很严重时，可用抛光处理擦掉 ③ 如果表面已经被十分严重影响时，应用P1500水磨砂纸打磨后，重新喷涂 7、污染/工业微尘 着色斑点或飞溅斑点，如在漆面上沉淀，或变色或着色的污点 原因 滴落在漆面上的树液，树脂，湿花瓣，果浆或鸟粪等 金属粒子深入漆面中并氧化 预防 避免在漆面上留有如何灰尘 确保漆面已经完全固化 解决 用清水洗洁后、再用清洁剂擦拭，如果还有剩余物可用P2000砂纸打磨再用抛光蜡配以
11、抛光机进行抛光处理，使其恢复光亮；如变色污点和着色点仍留在漆面上则需重新喷涂 8、腐蚀/生锈 漆面上的疏松的涂层和变色污点，尤其在车身边缘及接缝处常见 原因 裸露金属表面因意外损坏而暴露或留下的未经过处理钻孔洞 裸露金属的表面的漆膜因为污染物而遭受破坏 预防 确保所有的金属表面再喷涂前都能受到正确的处理和保护如:使用了流动的腐蚀底漆 尽快修补漆膜的任何损坏，立即处理新的暴露金属的边缘 9、裂纹 长期曝晒在室外的板材，如温度、紫外线、水和溶剂等引起漆膜变硬，易碎 原因 ① 由于涂层内部干燥不彻底或者使用材料不匹配造成的内部涂层发软，而表漆干燥
12、充分时，在受热过程中内部涂层膨胀时对表漆膜进行的撕裂 ② 未经处理或处理不透而直接喷涂于破裂的旧漆面上漆层太厚 预防 观察现有的末道漆，在喷涂前修补所有的裂痕 如果漆层太厚，打磨旧漆层，在喷涂前须打磨所有较厚的表面 解决（注意事项：在对涂层施工时，闪干时间一定要足够，涂层不要喷涂过厚） 用P800水磨砂纸彻底打磨损坏的漆面，有需要填补原子灰，经打磨及补上中涂后重新喷涂 10、内含污垢/尘/土 在储存或涂料凝结时，外界杂物粘附于末道漆表面，形成包块。 原因 在喷涂前，灰尘没有被完全从表面清楚 喷枪在使用前没有被彻底清洁 过滤不足 预防 在
13、喷涂前清洁所有工件内与工件周边灰尘，清洁喷涂环境 检查通风，确保空气流动 解决 ①在喷涂过程中，用尖锐的工具，如镊子，小心清除任何粘附于漆面的杂质；②漆面完全干燥后，可以用P1500-P2500水磨砂纸打磨和抛光的方法处理漆面的灰尘；③当情况严重时，打磨后重新喷涂 11、干喷 无光亮的，有小颗粒或粗糙的黑点在喷涂表面 原因 油漆粘度过高，使用错误的或低劣的稀释剂 缺乏正确的喷涂技巧、没有彻底清洁好喷枪、在喷射时压力过高或喷枪距离表面太远。底层粗糙打磨的不够光洁平整，对面漆的喷涂平整情况有很大影响。 预防 使用正确比例的推荐的稀释剂 使用正确的喷涂技巧，确保喷枪
14、的清洁，尽可能低的设置大气压，与雾化一致，从正确的距离喷射 解决 打磨，混合和抛光，如果织纹太粗糙，用该办法无法去除，则需要用P1000或P1200水磨砂纸打磨面漆，重新喷涂 12、鱼眼 漆膜表面形成的象弹坑一样的凹陷 原因 ① 环境来源的污染、如油脂、干皂、含硅清洁剂、抛光蜡、表板蜡 ② 压缩泵内或气管被湿气或油污染、打磨混合所引起的灰尘或空气中带有杂物 ③ 在较封闭的车间来自汽车尾气的污染 ④ 在喷涂区域来自油烟的污染 预防 ①保持压缩机及气管清洁；②远离污染区域，已经用过一次的抹布不应在喷涂前再次使用 解决 浅的小坑可以用P2
15、000-P2500打磨抛光 在湿打磨后仍然不能清除，则需要重新喷涂 13、色斑/聚银 经过修补的金属银粉漆颜色出现不规则的变化，银粉漆表面出现深浅和光暗不一 原因 油漆使用时太稠（湿喷）或太稀（干喷） 油漆施喷时不够湿，或与其他低品质的涂料混合，或使用错误的稀释剂 缺乏喷涂技巧 预防 使用正确的喷涂机巧 在开始喷涂前调整喷枪喷嘴的扇面样式 解决 须用P1000或P1200打磨出现深浅和光暗不一的位置后，重新喷涂 14、颜色褪色分离 对比相邻的区域会出现不同情度的颜色的阴影 原因 调配时出现错配 因为风化或露光造成颜色褪色
16、不正确的颜色选择或使用错误的颜色变量 预防 只使用推荐的材料 确保油漆被充分而正确的混合 在材料正确的前提下，使用正确的喷涂技巧 解决 用P1500-P2000水磨砂纸打磨表面后，用正确的颜色及喷涂方法重新喷涂 15、橙皮/桔皮 漆面出现不均匀的现象，漆膜表面类似于橙/桔纹状 原因 缺乏正确的喷涂技巧，距离喷涂表面太远，喷枪的气压不标准，喷枪扇面/出漆量未调整好，稀释剂选择错误，下涂层平整度较粗糙，面漆喷涂过厚。 预防 ① 确保油漆与稀释剂是否配套，使用适当的稀释剂 ② 正确运用喷涂技巧，确保喷枪已清洁和经过调整 ③ 为面漆提供一个很好
17、的平整度 解决 如果橙/桔纹面积较小，可以用P2000湿打磨后抛光 如果橙/桔纹的情况很严重，则必须用P1000水磨砂纸打磨后，重新喷涂 16、喷雾尘 颗粒状的尘粉不规则地分布于漆膜表面 原因 遮蔽不全 不适当的悴取或通风不流畅 预防 全面小心遮蔽，确保被遮盖漆边缘被全面密封 解决 用P2000-P2500水磨砂纸打磨后，再用抛光的方法处理 17、砂眼 表面不规则，典型的是外表呈现波纹曲线状或十字凹槽或锯齿状或球形的突出 原因 不稳定的空气压力，底材表面没有处理好 原子灰填补不足，平整效果不佳 预防 喷涂前仔细检查表面，
18、确认是否存有砂眼及平整度是否达到要求 使用足够量的底漆厚度，打磨至平整光滑 解决 轻微砂眼可用P1500-P2000垫着磨灰板打磨后进行抛光处理，严重的需重新喷涂 18、针孔 面漆表面出现微小的孔或“气泡” 原因 施喷时首层喷涂过厚或每层相隔时间不够、调配时稀释不足或选择了错误固化剂 原子灰上存有砂眼没有及时处理好 受到了软管和压缩机里残留的空气水分子的污染 预防 避免使用单厚层施喷，要有充分的每层相隔时间 打磨原子灰后要及时把大砂眼填补 解决 如果针孔过深或分布于整个表面，须用P1000水磨砂纸打磨，擦干后用原子灰填补针孔，重新喷涂 19
19、凝结白胶 部分液体状的油漆表面出现固化或白色凝固的胶 原因 不适当的密封容易允许溶剂挥发而水份与静态油漆的挥发物在不全密封的瓶内聚积，长时间下漆面就成一层凝结白胶 被其他的涂料或固化剂污染 预防 在运输前完全密封容器 避免与各种类型的涂料，固化剂或不相溶的稀释剂混合 解决 轻微的可把表层的胶块弄去然后加入适量的溶剂开释 严重的则需把出现问题的油漆处理掉 20、咬底 旧漆层因受到新涂层的大量溶剂渗透而起变化，引起表面歪曲和折皱 原因 底层油漆材质与面漆不配套 旧漆层为劣质抵抗性溶剂的涂料 淬水反应的涂料成了两层漆器中的夹层 在未完全固化
20、或不稳定的旧双组份涂层上再次返喷 预防 使用双组份聚氨酯底漆当作中间层 避免使用聚酯原子灰去覆盖含劣质阻抗溶剂的涂料 解决 如果表面遭受很严重的咬底，应彻底清除咬底涂层并重新喷涂中途底漆 21、图状或原子灰印记 不稳定的中途漆受新面漆的溶剂渗透而膨胀引起的瑕疵或底层上所用的原子灰边缘位置收缩所引起 原因 原子灰被应用于不稳定及含劣质抵抗性溶剂的旧层之上 ①原子灰羽状边打磨不充分；②在刮涂原子灰前，打磨的面积不够广或者打磨旧漆层不够彻底，从而导致原子灰边缘附着力差，手感效果不好。喷涂底漆后，原子灰印记体现出来了；③原子灰干燥不彻底，后期收缩而致 预防 ①
21、 在使用面漆前确保底层旧涂层完全干燥 ② 在原子灰中加入一定数量的固化剂后，必须完全干燥 ③ 确保原子灰边缘与旧漆层有很好的附着力与较好的手感 解决 轻微的可用P1500-P2000水磨砂纸打磨再抛光，严重的则需用P280-P320干打磨直至光滑平整的表面，根据需要重新刮上原子灰 或覆盖中途漆，并确保底漆完全密封和干固，再用P800-P1000打磨后返涂面漆 22、薄片/剥离 油漆层由底层一块块的脱落，脱落后的表面是很光滑的，脱落出来的块状物由薄片组成，这些薄片很容易破碎（主要是清漆层或者清漆层、色漆层一起剥落） 原因 ① 底层被蜡，油脂，硅树脂
22、油释放剂，水或皂污染 ② 喷涂时底材表面过冷或过热 ③ 使用的漆膜太厚 ④ 底漆层与喷漆面漆层面隔时间太久 ⑤ 底漆与面漆不配套（品质差距过大） ⑥ 由于脱落的下底漆层喷涂漆层中，水份过多，干燥不彻底，再喷涂面漆后过一段时间出现的面漆层剥落 预防 ① 确保需要喷涂的表面已经清洁，用清洁布使表面保持干燥 ② 喷涂前适当的打磨表面，小心的清除所有打磨残留的灰尘 ③ 确保各涂层干燥彻底，不应过厚 解决 彻底清除受影响的区域并把分离出的层面打磨，重新喷涂 23、抛光印记 漆面上出现的细微沟纹或污点，典型
23、的是曲线或漩涡的图案 原因 ① 油漆没有完全固化前进行抛光 ② 使用粗糙的，或氨类混合物，或不正确的抛光，灰尘，粗糙的布料或抹布 ③ 抛光程序各项没做到位 预防 在漆面处理前必须确保油漆完全固化 使用正确等级和型号的混合物或抛光，确保抛光的布料或抹布柔软清洁 解决 确保漆表面完全固化，用P2000水磨砂纸重打磨较深沟纹位置再抛光，如果情况严重则需重新喷涂 24、打磨印记 漆膜下的表面刮伤 原因 ① 所使用的砂纸过于粗糙 ② 底层在完全干燥前已经经过打磨 ③ 喷涂涂层过湿显出划痕迹 预防 使用最适的P800-P10
24、00砂纸来打磨中途漆；选用适当的稀释剂稀释 解决 如果问题不是很严重。只需用P2000水磨砂纸彻底打磨，但必需确定面漆已经干燥如果膨胀很明显则需要湿打磨和重新喷涂 25、流挂/下垂 漆面没有保持统一的厚度、过量稠的配表漆从残留的漆面上垂下来 原因 涂料用于单一厚层面 过量厚度的使用、空气压力过低、喷枪过于靠近漆面或流动过于缓慢 预防 避免在单一层面上使用厚喷 层与层之间保持足够闪干时间 解决 让漆面完全固化后，用P1200-P2000打磨并擦除多余的漆挂，两用抛光处理 26、漆膜软化 漆膜需要过长的干燥时间或没有完全固化 原因
25、 漆膜厚度过厚，固化剂与面漆配比比例不标准 层与层之间的干燥时间不足 不正确的或劣质的稀释剂 预防 适用于喷涂在稀薄的湿膜 层与层之间保留充分的干燥时间 解决 移动车辆至温暖通风的环境，低温加热也许很适合改善干燥情况，但是更多考虑要避免折皱 修补漆，在修补短期之内，在高温下漆膜会受热软化，冷却过后又会固化干燥 27、溶剂滞留引起的起泡 表面有直径为1毫米的起泡，通常多发生于漆膜表面 原因 低劣质量的或极快型稀释剂 漆膜过厚或层与层之间的干燥时间不足 干燥温度过高，热源太接近漆膜导致过热或受热太快 预防 只是用推荐的稀释剂 在强制干燥前，预留充分
26、的闪干时间，确保适当的干燥温度，不要过高温度，禁止热源太靠近漆膜 解决 用P2000水磨砂纸打磨并抛光处理，严重则需用P800水磨砂纸打磨表面至光滑后重新喷涂 28、石子凹坑/刮伤 漆膜的损坏和破裂，不同的深度及宽度取决于所产生的原因 原因 碰撞损坏，典型的是松散的路面上的石子投掷或由尖锐的物体刮伤 预防 由路面造成的损坏不可避免，但是小心注意在喷漆工厂及运输过程中的车辆保护 解决 打磨受影响的区域，用堵塞的方式还原羽毛状边缘薄片后，重新喷涂 29、水渍和污点 污点通常以褪色的形式出现在漆面上 原因 漆膜在没有完全固化前，暴
27、露于雨中，或有水喷溅 鸟粪、树液、汽油、粘合剂、塑料或其他物质长时间的停留于漆膜表面 预防 在完全固化前，保护漆面不受水侵蚀 如果水或灰尘掉落在漆面上，应该立即擦拭 解决 如果问题不是很严重，需要轻微的湿打磨后重新喷涂 30、沉淀（结块/沉积） 色素在罐内沉积，形成固体 原因 高温，长时间储存 搅拌不充分 预防 不要长时间存放被稀释剂稀释的油漆 使用前充分搅拌 解决 处理已经结块的涂料，软质的涂料在使用统一浓度搅拌后可以再次使用 类似参考资料 1、针孔：涂膜表面出现微细之小孔 发生原因 对策 1、涂膜容积尚未充分挥发即进行加温干燥
28、 1、避免一次涂膜过厚，否则就要使用蒸发迟缓的稀释剂，加温干燥应该静置湿膜至溶剂充分挥发后再行加温 2、强制干燥后被涂物尚未回复常温即进行下阶段涂装，溶剂因急速挥发而产生针孔 2、涂装时通常涂料、被涂物及环境之温度要一致，避免温差过大 3、导管纤维细孔中存有空气，而涂料尚在半干燥状态，空气挤出而产生针孔 3、第一道底漆使用低粘度涂料使之渗透到木材中 4、空压喷涂时，空气中含水分、油分 4、压缩空气需要过滤，除去水分、油分 5、涂料粘度过高 5、依规定合适粘度喷涂 6、一次涂装过厚，层间间隔时间不当 6、避免一次性厚涂，重涂时间需足够 7、稀释剂蒸发过快 7
29、选择适合于环境之稀释剂 8、强制干燥时初期温度太高 8、徐徐加温 9、填充不良气泡残留而成针孔 9、堵木剂填充后，喷涂前应充分点检 10、下涂干燥不良 10、油性系的下涂应特别注意 11、喷涂时喷枪与被涂物距离过近 11、保持适当喷涂距离 12、固化剂添加过多或错误使用固化剂 12、尤其夏天时应注意，按指定的调油比例调加固化剂，充分搅匀 13、底材孔隙多，表面起毛，填充困难 13、底材表面处理平整，封闭打磨 14、漆膜中含有灰尘、气泡且施工粘度过高 14、被涂物应予清理干净，施工粘度需适当 15、涂装环境温度或相对湿度过高 15、改善作业环境，控制温湿度，保持
30、通风，温度过高时可适当添加慢干溶剂 16、涂料与被涂工件表面温度相差过大 16、被涂物的表面温度保持与环境温度相同 17、喷枪压力过大，喷嘴口径过小，喷枪与工件距离太远 17、保持适当的压力和喷枪的距离 18、油漆搅拌后停置时间过短，气泡来不及逸出 18、油漆搅拌后静置15-20分钟后再施工 2、渗出：底层漆与下涂涂料溶解而渗出上涂涂膜而变色。 发生原因 对策 1、下层涂膜被溶解 1、喷涂薄膜使其尽快干燥 2、上下层漆料性质不合 2、适当选择 3、下层涂料干燥不充分 3、充分干燥 4、上涂涂料稀释剂溶解力太强 4、避免使用之 3
31、桔子皮： 发生原因 对策 1、涂料贮藏不良，涂料使用前已胶化，它有时无法观察出 1、涂料需存放于冷暗场所并避免长期储藏，使用前应先试验涂料有无异样 2、有摇变性涂料，涂料消光剂或防垂剂添加过多 2、A、不要使用在最后一道 B、使用时粘度要底 3、气温高，稀释剂挥发快，涂料流展性不佳 3、A、避免高温环境下施工B、使用挥发性慢的稀释剂 4、过度通风 4、0.5-1.0cm/sec风速最适当 5、被涂物温度太高时溶剂急速挥发，流展性不佳 5、应使温差变小 6、复杂大型被涂物，喷涂时喷雾粒子附着 6、A、使用慢干稀释剂 B、注意喷涂顺序避免涂料粒子污染 7、喷枪
32、选择不当 7、考虑被涂物及涂料适当选定 8、涂料物化不足或喷嘴磨耗 8、经常点检 9、粘度太高、稀释剂太少，令漆膜流平不佳 9、调整至适当粘度 10、喷涂距离过远，气过大，油量不足 10、最适距离20左右，熟练喷枪使用，强化喷涂训练 11、喷枪运行速度不均匀 11、喷枪运行速度30-50公分/秒 12、空气压力太高或太低 12、最适空气压力4-5kg/cm 13、下涂涂膜干燥不完全 13、注意干燥 14、上层涂料侵蚀下层涂料 14、注意涂料系之配合 15、聚酯树脂涂料涂装时温度过高或过度通风 15、避免温度太高或风速太快 16、被涂物表面不干净或
33、有污染物 16、被涂物表面应保持干净无污染 17、涂料品质不良，流平性差 17、选择流平性好的涂料 4、涂膜起皱纹:涂膜表面皱起 发生原因 对策 1、表面干燥太快，特别是氧化干燥型 1、检查树脂成分及调整干燥剂 2、涂装室过于通风 2、适当通风即可 3、素材含有阻碍成分的油脂（特别是对反应型的涂料影响较大） 3、白身处理要完全 4、一次涂太厚，尤其是氧化干燥型 4、分数次涂装 5、下涂与上涂涂料配用不合，上涂涂料稀释剂溶解力过强，尤其是酸硬化剂 5、使用性质相合之涂料，并注意上涂涂料之溶解力 6、下涂干燥不完全 6、充分干燥 5、垂流：
34、涂膜下垂或流涎，尤其是边缘部分 发生原因 对策 1、A、温度过低或溶剂挥发过慢 B、温度过低氧化或聚合物受阻 1、20℃±5℃及75%RH状态下最佳，一定时间放置后强制干燥 2、温度高稀释剂挥发慢 2、除湿或强制干燥 3、通风不足，稀释剂之蒸气充满整个房间，使溶剂挥发缓慢影响干燥 3、适度的通风但涂面附近风速不要大于1/sec 4、被涂物有水、油附着，尤以NC、PE涂料漆膜不干或难干更为明显 4、水吹干油洗净 5、被涂物含水率太高干燥慢 5、木材含水率最好在12%以内 6、木材树脂成分太多，如红木使用PE涂料常硬化不良 6、A、用溶剂或酸性液清洗干
35、净B、用适当的头度底漆 7、稀释剂用错或慢干，溶剂添加过多，蒸发太慢 7、注意稀释剂的选定，不能盲目添加慢干溶剂 8、下涂不十分干燥 8、油性止目剂或油性着色剂影响较大 9、旧涂膜处理时处理不当，如上涂涂料不适合，或有油蜡附着 9、旧涂膜种类需先确知，注意不沾污染 10、下涂涂料不适合，尤其是多液型涂料影响较大 10、多液型涂料涂装场合着色剂、止目剂等种类不同常引起干燥不良 11、多液型涂料调合不当 11、注意不同厂牌不同配合比例 12、涂装过厚或多次重涂温度过低 12、不要一次厚涂，重涂应注意间隔适当的时间，改善干燥条件 13、素材不洁，如酸硬化型涂装时，接触到碱性
36、接著剂，漂白剂，剥离剂，手污垢附着以致不干燥 13、必须充分洗净 14、固化剂用错或未按规定比例调油，加入量过少 14、正确使用和调配固化剂 15、涂料中混入水分、油分等 15、不要使用过期很久或含水、油等杂质的涂料 16、PE类涂料直接喷涂于碱性染料，油性色浆，亚美隆漆 16、PE涂料着色时，底部喷PE头度隔离，不可喷于油性色浆，亚美隆漆及直接用碱性染料修色 6、浮色发花问题： 发生原因 对策 1、色漆喷涂粘度过低 1、调整色漆合适的喷涂粘度，使颜色不产生分离 2、产品所使用色浆中颜料分散不良 2、使用良好品质的色漆产品及著色剂 3、涂膜过厚，
37、尤其是一次厚涂或下层色漆涂膜未干及重涂 3、掌握好喷涂厚度，下层色漆涂膜干燥后再重涂 4、稀释剂溶解力不够 4、使用指定稀释剂且充分搅拌漆料 5、调配色漆搅拌不均匀等 5、添加防浮色、发花的涂料助剂等 7、流挂 发生原因 对策 1、涂料缺乏摇变性 1、赋予适当的摇变性 2、干燥太慢 2、使稀释剂与树脂加速干燥 3、涂料比重太大 3、注意颜料比重 4、温度低、湿度高使涂料干燥过缓 4、涂装室保持15-30℃ 5、干燥室充满溶剂蒸气 5、加强换气设备 6、涂装室，涂料与被涂物温差过大 6、温差不可太大 7、一次涂太厚，涂布不均，粘度太低，
38、喷涂量过多，重涂间隔太短 7、避免之 8、喷枪移动速度太慢 8、保持正常速度 9、使用过量 9、注意不要盲目添加慢干溶剂 10、物面不平，尤其流线体型状易垂流的慢干溶剂等 10、控制出油量，减少漆膜厚度 8、涂膜下陷：涂膜干燥后或经长时间后，肉身光泽和平坦性丧失，涂膜凹陷 发生原因 对策 1、固体成分少之涂料、尤其硝基涂料 1、A、下涂要充分干燥 B、硝基涂料要多喷几道 2、稀释剂干的太慢 2、改变稀释剂 3、柔软木材吸进涂料太多 3、使用强力封闭底漆将木材固化 4、导管太大 4、使用目止剂或PE下涂 5、含水率太高 5、素材需完全干燥
39、 6、木材收缩 6、注意含水率及材性 7、各工程干燥不完全 7、不可让稀释剂留在涂膜中 8、太薄涂装 8、喷涂厚度要够 9、白化：白化现象的发生乃是因为空气中温度太高，当涂膜中的溶剂蒸发时会吸收蒸发热致使温度降低而达于露点，水蒸气凝结渗入涂膜，造成分离而形成乳白色 发生原因 对策 1、空气中温度太高，据研究20℃，80%RH即可能发生，一般在夏天下雨时最常见 1、空气环境需加注意，加防白水预防，尽量避免在高温环境下施工 2、涂装室通风太好 2、适当通风 3、被涂物温度比室温低 3、木材温度需同高或稍高 4、稀释剂挥发太快或混入水分 4、选择适当稀释剂，保
40、持天那水质量 5、一次涂太厚 5、避免之 6、喷气中有水分 6、压缩空气要过滤 7、喷涂系统含有水份 7、轻度发白之涂膜进行适度加温干燥，温度太低应停止作业，加入适量慢干溶剂 10、表面龟裂及漆膜脱落：涂装后或经长期使用涂膜表面呈龟甲状，此不同于白木材表面龟裂 发生原因 对策 1、涂装时温度太低 1、避免温度太低时涂装 2、油性涂料添加天然树脂 2、大部分天然树脂硬且脆 3、木材中含太多的油脂，虽会被涂料中之溶剂溶解，但在不安定状态下涂膜容易收缩 3、先用溶剂洗去油脂或封闭底漆如PU头度底漆 4、收缩性大之木材因涂膜收缩不同步易形成龟
41、裂 4、避免之 5、涂装设计不当如多液型涂料不适当很易发生缺陷 5、即使用同种类油漆，但不同制造者亦可能有所差异 6、涂膜太厚 6、涂膜太厚急剧收缩易发生龟裂 7、木材含水份太高，导致涂膜下底收缩严重 7、含水率需在10%以下 8、下层漆干燥不充分，上层太厚引起密著不佳 8、充分干燥再上涂 9、PU类产品固化剂添加过量或使用不当（干燥过快），PE产品质量差，促进剂添加过量，涂膜过硬过脆，收缩力过大，NC类的产品塑性不强，干燥太快，较硬较脆 9、固化剂添加过量易使漆膜太脆失去韧性，促进剂过量易分解老化，请按产品说明指定比例配套调配漆料喷涂，选用优良品质的涂料产品 10、上
42、下层涂料种类不同，性质不合发生咬合现象引起脱落 10、熟悉不同种类涂料的合理搭配，慎重选择使用 11、稀释剂使用不当或任意添加助剂，颜料等 11、使用指定稀释剂，未经技术人员建议，不要随意添加助剂、颜料等 12、底层不洁，有油污汗水，处理不当，影响密著 12、用天那水清洗吹干即可 13、固化剂加入油漆中未搅拌均匀而固化不良 13、充分搅拌均匀 14、调油时油漆要搅拌均匀，以防颜料与油漆分离，令漆膜密著不佳 14、含颜料油漆，先搅拌均匀，再调配使用 15、所用涂料品质低劣等 15、对需使用涂料进行相关脆性试验等 11、变色：涂装完了与希望之颜色不同或经长时间变
43、化颜色改变 发生原因 对策 1、耐光性差之涂料，经紫外光照射产生黄变 1、采用耐光性好之涂料与着色剂 2、酸硬化性与PU系组合容易变色 2、不采用此组合 3、木材本身变色很大 3、注意选材及使用耐光性好之涂料 12、光泽不良：涂膜干燥后光泽不够的现象 发生原因 对策 1、被涂物表面不平整或附有油，水分都不纯物，导致光泽不高 1、被涂物表面砂磨平坦并保持清洁无污染 2、一次涂装油量不足或喷涂气压过大，粘度过低导致涂膜厚度不足引起光泽不良 2、以适当的喷涂粘度，正确的方法喷涂适当厚度的涂膜 3、干燥场所通风不良，溶剂挥发出来污染空气，漆膜白化
44、 3、干燥场所保持良好的通风换气 4、低温高湿环境下施工易出现光泽不良现象 4、施工环境温湿度应保持良好 5、稀释剂品质不良，干的过快或溶解力差 5、使用质量好的稀释剂和产品 6、产品质量差，不能获得满意光泽的效果 6、使用优质高光泽涂料 7、喷涂时移枪不均匀，导致涂膜厚度不均各处光泽不一致等 7、喷涂时移枪均匀，以保证涂膜各处厚度基本一致 13、气泡：涂膜中含有气泡，有时肉眼不易观察到，但影响涂膜品质甚巨 发生原因 对策 1、底涂孔隙较深，填充困难，孔隙积气，发生气泡 1、充分填充底材 2、涂料与被涂物温差过大 2、避免温差过大 3、喷涂粘
45、度过高 3、使用适当粘度 4、喷涂压力过高混入空气过多 4、使用适当压力 5、涂膜过厚 5、避免一次厚涂 6、涂料中有气泡，油漆搅拌后停置时间较短 6、调漆后应静置15-20分钟再使用 7、所用溶剂稀释剂不当 7、慎重选用 8、喷涂后对湿膜预热或加热过于激烈 8、避免太早加热，加热干燥时应先静置一段时间，使溶剂充分挥发后再徐徐加热 9、干燥区不通风 9、适当通风 10、喷涂系统或漆料系统中混入水分 10、定时清理喷涂系统水分，严格控制漆料中水分 11、被涂面含水率太高，空气湿度大 11、物面表面处理干净，油漆加慢干剂 14、渡桥：在木材边缘，角隅或导管部位土
46、膜浮起而其内部液体或气体，以硝化棉与PE涂装较多 发生原因 对策 1、透性小而收缩性大之涂料较易形成，尤其是硝化棉系涂料 1、选择渗透性大之涂料 2、温度高时涂料干燥太快急速收缩 2、温度不应太高 3、木材含水率大及涂料润湿性不佳 3、注意木材含水率 4、尘埃附着阻碍涂料之附着性 4、彻底清除 5、木材龟裂及凹隙 5、需先处置完成 6、树脂份多之木材 6、洗净或用防止树脂之头度底漆 7、一次性厚涂则收缩力大，表面已干燥，下部涂膜尚未硬化 7、角隅边缘溶涂完全干燥 8、研磨屑附着 8、完全清除 9、急剧加温 9、避免之 10、涂料性质不合
47、 10、慎重选择涂料 施工应注意事项及使用说明： 1、 空气压缩机内水分必须先放出，每种器具中不允许有水分； 2、 待喷之家私必须彻底清洁干净，特别注意死角部分； 3、 以除尘风枪彻底清洁喷漆房面，尤其是滤网； 4、 喷漆房密封性不好不良者应该立即密封； 5、 做好防止静电设施； 6、 确实清点设备，如干净布团、口罩、过滤网、调漆棒、调漆器皿、清洗用稀释剂、调漆稀释剂、固化剂、油漆； 7、 调漆前必须将油漆充分搅拌均匀，与固化剂、稀释剂按适当比例混合均匀经过滤才能使用； 8、 每道喷涂必须一气呵成，避免中途停顿过久，注意每道之间有足够之自然干燥时间； 9、 油漆、固化剂、稀
48、释剂用完必须马上密封，否则容易挥发，固化剂、稀释剂吸潮，严重影响油漆的质量和效果； 10、配比应根据气候来调整，气温高湿度低，应减少固化剂，气温低湿度高，应增加固化 剂； 11、应贮存在干燥阴凉通风处，勿近火源，生产之日起，保质期为一年； 12、与固化剂混合后的油漆必须在规定时间内用完（否则要硬化起颗粒）； 13、对于没有按照本公司规定的施工工艺与注意事项而使本公司油漆出现问题的，本公司一概不负责任； 14、对于没有配套使用本公司的产品而出现的质量问题，本公司不负责任； 15、PU类产品主剂和固化剂混合后搅拌均匀，静置15-20分钟以逸出气泡后，再经过滤，方可使用，底漆用80-120目滤布过滤，面漆用200-300目滤布过滤； 16、任何油漆由于生产批号不同都会略有色差，购买时选择购买同一批号的油漆； 17、重涂时间超过4小时，必须轻磨表面以增加附着力。 （注：专业文档是经验性极强的领域，无法思考和涵盖全面，素材和资料部分来自网络，供参考。可复制、编制，期待你的好评与关注）
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