渔业船舶建造工艺.doc

标准化渔船建造工艺

启东集胜造船有限公司

目 录
船体建造原则工艺 3
船体焊接工艺 6
船体装配技术要求 16
船体测量方法 20
船体典型节点图 26
船体焊缝质量检验标准 43
碳弧气刨使用技术要求 44
主机与艉轴艉管安装原则工艺 46
电缆放设工艺 51
船舶电气设备安装工艺 58
船体涂装工艺 65
船体试验试航大纲 72
轮机试验试航大纲 76
电气试验试航大纲 81
密性试验大纲 85
船舶倾斜试验大纲 86
船舶甲板机械设备及管系安装工艺 90

船体建造原则工艺

1、概述
标准化渔船应采用钢质全电焊，钢材预处理。同时根据实船及我厂船台的具体情况，进行场内加工、装配、船台整体安装的方式进行建造，详见（船舶制造工艺流程）。在建造过程中，技术及检验要求可参照以下文件执行。
l 《渔业船舶法定检验规则》（2000）及修改通报（2008）
l 《钢质海洋渔船建造规范》（1998）
l 《船厂质量检验标准及常规工艺》
l 船体建造公差按 SC要求执行《钢质渔轮建造质量标准船体建造公差》（1982）
l 理论线按GB 5740《金属船体构件理论线》（1985）标准执行
l 施工过程中各工序间应设专职人员按“船体验收项目及质量标准”要求严格验收
2、船舶制造的主要工艺流程如下：

3、施工受理原则
施工单位必须持有船舶检验单位审核好的图纸及技术文件资料方可施工。施工中不能随意更改图纸及技术文件，如确需修改，必须取得设计单位及检验单位的同意，按图样或文件通知单执行。持证上岗方可施工。
4、施工阶段
4．1放样和下料、加工：
4．1．1根据实船（型线图、基本结构图、横剖面图、总布置图）等主要图纸进行样台实尺放样，经报检验合格后进行船体结构放样，并制作样板，样条和配套表，实用量具应经计量合格。所有样板应标出名称位置、配套表编制完毕后，应报厂检验科进行检验。
4.1.2船体放样精度要求：
基线：不直度 ±1mm。
格子线：每格对角线长度 ±2mm。
总长或垂线间长 ±3mm。
型宽、型深 ±1mm。
型线各投影点的吻合度 ≤2.5mm
载重线标志按设计要求 ±2mm。
4.1.3零件下料：采用手工氧乙炔下料、切割为主，为提高精度要求，可采用自动切割或仿型切割，所切割零部件应有专人管理，并进行号料，号料零件上应用白漆标出图号、零件名称、零件号及必要的标志线和加工符号。对下料后产生变形的零部件应进行事先矫正。下料精度参照CSQS要求。
4.1.4根据经报检合格的零部件进行场内加工组装。
4.1.5船台安装
4.1.5.1船台基线：为使船体在船台上正确定位，确保船体建造精度，在船台安装前，可采用激光经纬仪、水平管等测量工具，标记永久性船台中心线，弄明确船台倾斜度，以船舯为基准在船台旁边或船中线竖立标杆记录数据，建立基线龙骨线，为便于施工和检验，龙骨线应高于船台平面800mm，船台中心线直线和龙骨线精度要求参照《船体建造精度》执行。
4.1.5.2船台安装程度
实船以船舯底部分段为基准段，向前后、上下分别安装。
1） 胎架制造校检；
2） 部件装配→焊接→校正；
3） 框架拼装→焊接→校正；
4） 分段组装→焊接→校正；
5） 船台大合拢→焊接→校正。
或采用：（1）双层底或单层底区域：
制作底部托架→底部分段→左右舷侧分段→纵横舱壁→主甲板
（2）横骨架艏艉部区域：
底板敷设→桁材、龙骨、肋板及肋骨框架→主甲板→外板
（3）上层建筑：
零部件场内组装→船台安装
（4）所装配件焊接后必须校正。
所装配件焊接后必须校正。
4.1.5.3船台电焊
主船体环缝，强力结构采用结507型焊条手工焊，次零构件采用结422型焊条手工焊，分段、甲板、内底平直部分，尽量采用自动焊，可减小焊接劳动强度，提高焊接质量，自动焊机应采用H08A焊丝的埋弧自动电焊。
4.1.5.4船台装配过程检验：
（1） 底板敷设，检查其龙骨线和中心线的吻合。
（2） 每道框架及纵横舱壁安装时，应检查其倾斜度、高度间距及水平度，以保证主船体的尺寸。
4.1.5.5船体结构相贯切口与补板检查时应符合CB3182-83标准及“钢质海船入级与建造规范”的要求。
4.1.5.6船体结构中的流水孔、透气孔、通焊孔检查时应符合CB3184-83标准要求。
4.1.5.7型钢对接应符合CB3183-83标准要求。
4.1.5.8电焊表面检查应无明显咬边、弧坑、焊瘤等现象，然后进行X光射线检查内部质量。具体要求参照CB/T3802-1997、CB/T3559-93标准。
4.1.5.9全船装焊结束后，外板、甲板、纵横舱壁等应进行水火校正。
5．船体完工检验
当全船装焊结束后，根据密性试验图要求进行密性及强度试验，丈量主尺度及变形情况，填写数据，提交验收。

船体焊接工艺
（LXGGY-02）
1、 主题内容和适用范围
本指导规定了本厂船舶建造过程中对有关电焊工艺的焊工、焊接材料、焊接工艺认可，焊接程序以及质量的要求，适用于本厂建造的集装箱船、散货船、油船以及其他船的建造。
2、 引用标准
2.1材料与焊接规范中国船级社2006版及其2007/08修改通报）
2.2中国造船质量标准（CSQS）。
3、 对焊工的要求
凡在本厂建造的船舶上进行电焊的焊工应持有由CCS签发的焊工证书，所持证应在有效期内。焊工在船上的允许施工范围应在焊工合格证合格项目的覆盖范围内，不允许超范围内，不允许超范围焊接。适用的工作范围规定如下：
3.1持Ⅲ类焊工证书，合格项为SⅢV10和SⅢ010的焊工可从事厚度8mm≤t≤20mm板结构的全位置焊接
3.2持Ⅱ类焊工证书，合格项目为SⅡⅤ10和SⅡH10的焊工可从事厚度8mm≤t≤20mm板结构的平、立焊和横焊
3.3持有Ⅰ类焊工证书，合格项目为SIF10的焊工，可从事厚度8mm≤t≤20mm板结构平焊。
4、 焊接材料的选用
4.1凡本厂用于船上焊接的所有焊接材料均应由CCS船级社认可的工厂制造，船厂应出示焊接材料合格证书及其它技术文件。
4.2本厂所涉及的船用钢材一般抗拉强度在400-490Mpa范围内的一般强度船体结构用钢，可用以下焊条焊接：结422（E4303）、结507（E5015）。如采用埋弧自动焊，可用H08A焊丝配用HJ431焊剂。
4.3在下列情况必须采用碱性低氢焊条（例如结527）；
4.3.1船体大合拢时环缝对接缝和纵材的对接缝；
4.3.2具有冰区加强的船舶，加强区的所有外接焊缝；
4.3.3桅杆、吊杆、吊艇架、拖钩架、系缆桩等承受大载荷的舾装件及对所有承受高应力的零部件；
4.3.4管、尾柱本身的对接焊缝以及其它构件与其相连的焊缝；
4.3.5主机基座及其相连的构件。
5、 焊接材料的保管和发放
5.1焊接材料的保管
5.1.1进厂焊接材料应由专职检验人员核对生产单位、质量证书、牌号、规格、重量、批号、生产日期等，确认后方可入库。
5.1.2焊材库应满足以下条件
a） 通风良好，干燥；
b） 室温不低于18℃，相对湿度不大于60%；
c） 货架或垫木应离墙，并做好明显标识。
5.1.3焊接材料的发放和使用
焊条在发放给工人使用前应经过烘干，烘干的要求如下：
a) 对于酸性焊条应经70∽150℃烘焙一小时，如包装完好，未受潮的酸性焊条，可不必烘焙；
b) 对于碱性焊条，烘焙要求严格，在发放使用前，必须经350℃下烘焙2小时，然后在100∽150℃下保温备用。
c) 烘焙时，焊条堆放一般为1∽4条，不能太厚，防止焊条受热不均匀和便于潮气的排除。
d) 发放给焊工使用的焊条数量应给予控制，碱性焊条一次不超过4小时的用量；酸性焊条和焊剂一次不超过当班的用量。领出后用不完的焊条应送还烘房重新烘干。
e) 在现场使用时，焊工应使用木制焊条盒或焊条保温筒。
6、 船舶的焊接工艺指导
6.1焊接工艺认可试验
在船舶建造中使用的每种工艺方法应按《钢质海船入级和建造规范》的要求，在验船师的监督下，实施焊接工艺认可试验，并取得CCS船检证书。本厂已完成的焊接工艺认可试验项目见下表所示：

表1本厂焊接工艺认可试验目录
序号
试验编号
项目名称
完成日期
认可单位
1
NLXGRK01F（B）
20㎜CCS B级钢平板平对接焊（E4303焊条）
2007.9.
CCS宁波办
2
NLXGRK02V（B）
20㎜CCS B级钢平板立对接焊（E4303焊条）
2007.9.
CCS宁波办
3
NLXGRK03O（B）
20㎜CCS B级钢平板仰对接焊（E4303焊条）
2007.9.
CCS宁波办
4
NLXGRK04H（B）
20㎜CCS B级钢平板横对接焊（E4303焊条）
2007.9.
CCS宁波办
5
NLXGRK05F（E36）
20㎜CCS E级钢平板平对接焊（E5015焊条）
2007.9.
CCS宁波办
6
NLXGRK06V （E36）
20㎜CCS E级钢平板立对接焊（E5015焊条）
2007.9.
CCS宁波办
7
NLXGRK07O（E36）
20㎜CCS E级钢平板仰对接焊（E5015焊条）
2007.9.
CCS宁波办
8
NLXGRK08H（E36）
20㎜CCS E级钢平板横对接焊（E5015焊条）
2007.9.
CCS宁波办
9
NLXGRK09FJ（B）
20㎜CCS B级钢平角焊缝（E4303焊条）
2007.9.
CCS宁波办
10
NLXGRK10VJ（B）
20㎜CCS B级钢立角焊缝（E4303焊条）
2007.9.
CCS宁波办
11
NLXGRK11OJ（B）
20㎜CCS B级钢仰角焊缝（E4303焊条）
2007.9.
CCS宁波办
12
NLXGRK12FJ（E36）
20㎜CCS E级钢平角焊缝（E5015焊条）
2007.9.
CCS宁波办
13
NLXGRK13VJ（E36）
20㎜CCS E级钢立角焊缝（E5015焊条）
2007.9.
CCS宁波办
14
NLXGRK14OJ（E36）
20㎜CCS E级钢仰角焊缝（E5015焊条）
2007.9.
CCS宁波办
15
NLXGRK15M（E）
20㎜CCS E级钢CO2焊打底埋弧自动焊（H10MN2+HJ350）
2007.9.
CCS宁波办
16
NLXGRK16M（E）
20㎜CCS E级钢双面埋弧自动焊（H08+HJ431）
2007.9.
CCS宁波办
17
NLXGRK17-2GQ
20＃钢Φ48×6管子垂直固定对接焊氩弧焊打底CO2焊盖面
2007.9.
CCS宁波办
18
NLXGRK18-2GQ
20＃钢Φ48×6管子垂直固定CO2焊
2007.9.
CCS宁波办
19
NLXGRK19-5GQ
20＃钢Φ48×6管子水平固定对接焊氩弧焊打底CO2焊盖面
2007.9.
CCS宁波办
20
NLXGRK20-5GQ
20＃钢Φ48×6管子水平固定CO2焊
2007.9.
CCS宁波办
21
NLXGRK21-2GQ
20＃钢Φ194×12管子垂直固定对接焊氩弧焊打底CO2焊盖面
2007.9.
CCS宁波办
22
NLXGRK22-2GQ
20＃钢Φ194×12管子垂直固定对接CO2焊
2007.9.
CCS宁波办
序号
试验编号
项目名称
完成日期
认可单位
23
NLXGRK23-5GQ
20＃钢Φ194×12管子水平固定对接焊氩弧焊打底CO2焊盖面
2007.9.
CCS宁波办
24
NLXGRK24-5GQ
20＃钢Φ194×12管子水平固定对接CO2焊
2007.9.
CCS宁波办
25
NLXGRK25Z
20＃钢Φ194×12+Φ89×6支管手工焊
2007.9.
CCS宁波办
26
NLXGRK26ZQ
20＃钢Φ194×12+Φ89×6支管CO2焊
2007.9.
CCS宁波办
27
NLXGRK27GB
20＃钢Φ89×6管子+190×190×12CCSB板管板手工焊
2007.9.
CCS宁波办
28
NLXGRK28GBQ
20＃钢Φ89×6管子+190×190×12CCSB板管板CO2焊
2007.9.
CCS宁波办
29
NLXGRK29FQ（E36）
20㎜CCSE钢平板平对接焊缝带瓷衬垫CO2焊
2007.9.
CCS宁波办
30
NLXGRK30VQ（E36）
20㎜CCSE钢平板立对接焊缝带瓷衬垫CO2焊
2007.9.
CCS宁波办
31
NLXGRK31HQ（E36）
20㎜CCSE钢平板横对接焊缝带瓷衬垫CO2焊
2007.9.
CCS宁波办
32
NLXGRK32FJQ（E36）

20㎜CCSE级钢平角焊缝CO2焊
2007.9.
CCS宁波办
33
NLXGRK33VJQ（E36）
20㎜CCSE级钢立角焊缝CO2焊
2007.9.
CCS宁波办
34
NLXGRK34HJQ（E36）
20㎜CCS E级钢仰角焊缝CO2焊
2007.9.
CCS宁波办
35
NLXGRK35FJQ（E）
24㎜CCS D级钢全焊透平角焊缝CO2焊
2007.9.
CCS宁波办
36
NLXGRK36VJQ（E）
24㎜CCS D级钢全焊透立角焊缝CO2焊
2007.9.
CCS宁波办
37
NLXGRK37F（D32）
20㎜CCS DH32级钢平板平对接焊（E5015焊条）
2007.9.
CCS宁波办
38
NLXGRK38V（D32）
20㎜CCS DH32级钢平板立对接焊（E5015焊条）
2007.9.
CCS宁波办
39
NLXGRK39O（D32）
20㎜CCS DH32级钢平板仰对接焊（E5015焊条）
2007.9.
CCS宁波办
40
NLXGRK40H（D32）
20㎜CCS DH32级钢平板横对接焊（E5015焊条）
2007.9.
CCS宁波办
41
NLXGRK41FJD32）
20㎜CCS DH32级钢平角焊（E5015焊条）
2007.9.
CCS宁波办
42
NLXGRK42VJ（D32）
20㎜CCS DH32级钢立角焊（E5015焊条）
2007.9.
CCS宁波办
43
NLXGRK43OJ（D32）
20㎜CCS DH32级钢仰角焊（E5015焊条）
2007.9.
CCS宁波办
44
NLXGRK44FQ（D32）
20㎜CCS DH32级钢带陶瓷衬垫CO2平对接焊
2007.9.
CCS宁波办
序号
试验编号
项目名称
完成日期
认可单位
45
NLXGRK45VQ（D32）
20㎜CCS DH32级钢带陶瓷衬垫CO2立对接焊
2007.9.
CCS宁波办
46
NLXGRK46HQ（D32）
20㎜CCS DH32级钢带陶瓷衬垫CO2横对接焊
2007.9.
CCS宁波办
47
NLXGRK47FJQ（D32）
20㎜CCS DH32级钢平角焊缝CO2焊
2007.9.
CCS宁波办
48
NLXGRK48VJQ（D32）
20㎜CCS DH32级钢立角焊缝CO2焊
2007.9.
CCS宁波办
49
NLXGRK49OJQ（D32）
20㎜CCS DH32级钢仰角焊缝CO2焊
2007.9.
CCS宁波办
50
NLXGRK50M（D32）
20㎜CCS DH32级钢CO2焊打底埋弧自动焊（H10Mn2+HJ350）
2007.9.
CCS宁波办
51
NLXGRK51M（D32）
20㎜CCS DH32级钢双面埋弧自动焊（H10Mn2+HJ350）
2007.9.
CCS宁波办
52
NLXGRK52FJQ（D32）
25㎜DH32钢板全焊透CO2平角焊
2007.9.
CCS宁波办
53
NLXGRK53VJQ（D32）
25㎜DH32钢板全焊透CO2立角焊
2007.9.
CCS宁波办
54
NLXGRK54F（D36）
EH36钢平对接手工焊（E5015焊条）
2007.9.
CCS宁波办
55
NLXGRK55V（D36）
EH36钢立对接手工焊（E5015焊条）
2007.9.
CCS宁波办
56
NLXGRK56O（D36）
EH36钢仰对接手工焊（E5015焊条）
2007.9.
CCS宁波办
57
NLXGRK57H（D36）
EH36钢横对接手工焊（E5015焊条）
2007.9.
CCS宁波办
58
NLXGRK58FQ（D36）
EH36钢带陶瓷衬垫CO2平对接焊
2007.9.
CCS宁波办
59
NLXGRK59VQ（D36）
EH36钢带陶瓷衬垫CO2立对接焊
2007.9.
CCS宁波办
60
NLXGRK60HQ（D36）
EH36钢带陶瓷衬垫CO2横对接焊
2007.9.
CCS宁波办

工艺技术人员应根据工艺认可试验的适用范围，选择相应的工艺认可试验报告中的焊接工艺规程编制焊接工艺文件。
6.2焊前准备工作
焊前准备工作包括以下内容：
6.2.1焊条的烘焙见本指导书的5.1.3条之规定；
6.2.2坡口的制作：
a） 凡要求焊透的焊缝，当其厚度≥4mm时，均要开坡口。本厂一般采用碳弧气刨来制备坡口，碳弧气刨采用直流电源反接极，碳棒直径可按下表规定选择。
表2碳棒直径的选择
钢板厚度
4~6
6~8
8~12
＞10
＞18
碳棒直径
4
5~6
6~7
7~10
10
b） 用于碳刨的压缩空气压力，一般为0.4~0.6Mpa;碳刨电流与碳棒直径有关，一般为碳棒直径的40~50倍。
c） 焊缝正面刨槽深度，约为母材厚度的一半，焊缝反面的刨槽深度以彻底清除焊根为原则。
6.2.3焊缝两侧2cm范围内要清除氧化皮、铁锈及油污等。
6.2.4关于装配和定位焊的规定
6.2.4.1钢板对接头装配的错边量不应超过0.1t且不大于3mm，（t较薄板的厚度）
6.2.4.2关于定位焊的规定
a） 定位焊焊条应与正式施焊的焊条相同；
b） 在保证焊件相对固定的前提下，定位的数量应减少到最少；
c） 定位焊的厚度应不小于根部焊缝的厚度，长度不小于较薄板厚度的4倍或不小于50mm（两着者取其较小者）；
d） 定位焊尽可能焊在坡口的反面、型材的内缘和单面连续焊的另一边。定位焊不应焊在焊缝交叉点，应与交叉点间隔10倍板厚以上的距离。
6.2.5关于焊前预热的规定
当焊接含碳量大于0.23%的船用铸钢件时，在焊前应将工件预热至100~150℃，焊后用石棉布包裹还冷。
6.3船体焊接原则工艺
6.3.1船体结构中加强焊的规定
6.3.1.1船体下列部位的角接缝应采用双面连续焊；
a) 风雨密甲板和上层建筑外围壁边界的角焊缝（包括舱口围板、升降口和其它开口处）；
b) 液舱和水密隔离空舱的所有角焊缝；
c) 尾尖舱内所有结构的角焊缝，包括舱壁，扶强材的角焊缝；
d) 液舱内所有搭接焊缝；
e) 船首0.25L区域内，肋板和纵桁与船底板连接处的所有角焊缝；
f) 船体所有主、次构件的端部和肘板的端部与板材的角接缝；
g) 厨房、配膳室、洗衣室、浴室、厕所和蓄电池室等处的边界焊缝；
h) 有水密、油密要求的部位。
6.3.1.2当船体结构采用间断角焊缝时对下列部位要采用双面连续角焊焊缝；
a） 肘板趾端的角焊缝，且应为连续包角焊缝，其包角焊缝的长度应不小于连接骨材的高度，且不小于75mm；
b） 型钢端部，特别是型钢的端部削斜时，应为连续包角焊缝，其包角焊缝的长度应为型钢的高度或不小于削斜长度；
c） 各种构件的切口、切角和开孔的端部应为连续包角焊缝，当板厚大于12 mm时，包角焊缝长度≥75mm；
d） 所有相互垂直连接构件的垂直相交处，应为连续包角焊缝。
6.3.1.3在所有水密补板处，在贯穿的密性焊缝一侧的构件上，焊接一段双面连续焊缝，以确保舱壁的密性。如图1所示：

图1水密补板处构件上的双面连续焊
6.3.2确定焊接程序的基本原则
a） 对于外板、甲板对接焊缝，当板缝错开时，应先焊横缝，后焊纵缝，当板缝未错开时，应先焊纵缝，后焊横缝；
b） 结构中同时存在对接缝和角接缝时，应先焊对接缝，后焊角接缝；
c） 应从船体中央左右、前后同时对称地进行施焊；
d） 具有对称轴的构件应由双数焊工对称地施焊；
e） 构件中同时存在单层焊缝和多层焊缝时，应先焊多层焊缝，后焊单层焊缝。
6.3.3板列拼接的焊接顺序如图2所示：

图2板列拼接的焊接顺序
6.3.4立焊接顺序如图3所示：

图3立焊接顺序
6.3.5封堵工艺孔的焊接顺序

注：拐角处不可中断焊接

6.3.6分段建造中各部结构焊接顺序

6.3.7内底板与各结构的焊接顺序

6.3.8主机座焊接顺序

6.3.9肘板处的焊接顺序

6.3.10船台大合拢环形焊缝的焊接顺序

图34

注：船台合拢环缝焊接时应从内部先焊，最后进行外部焊接

船体装配技术要求
（LXGGY-03）
部件装配技术公差（毫米）
项 目
构 件 名 称
公 差
备 注
装配后
焊接后
“T”型构造连接
面板与腹板的垂直性
1%b(≯2)
2%b(≯4)
b为面板宽度
腹板偏离面板上的位置线
2
3

腹板的平直度

±3

外形与平台外型偏差
1
2

肋骨框架合拢
框架与平台线型偏差
±1
±2

肋骨、横梁、肘板、肋骨相互平面偏差
2

切口位置尺寸偏差
±1

组合肋板
外型与线型偏差
±1
±2

肋板扭曲度

±3

导流管
中线
±1
±2

长度
±6

进口直径、出口直径
+4
-0
±2

椭圆度
3
5

尾分段
轴中心线距基线高度偏差
+4
-0
±2

轴中心线相对船底中心线左右偏差
1
2

舵轴孔中心线前、后、左、右偏差
1
3

尾柱中心线偏差
1
3

尾柱外形偏差
3
5

舱口围壁小合拢（指机械化舱口盖之围壁）
舱口围壁纵向挠度
3
0.05%I
I为舱口长度
舱口围壁两端半宽
+0.08
%b
–0.02
±0.05%b
B为舱口宽度
舵安装
四角水平度
±1
±3

舵杆中心与理论线偏差
1
2

舵尾出水边挠曲度
2
0.2%h≯10

上下封板与舵杆中线垂直度
2
3

舵高h
+4
-0
±0.2%h

舵长I
+4
-0
±0.2%I

桅杆及起重柱、吊杆
中心轴线弯曲度
3
<1/1500*I
I为长度，δ为测量处构件厚度
椭圆度
3
D-D1≤δ

图1“T”型构连接的部件装配

平台、胎架装配技术公差（厘米） 表2

项目
构件名称
公差
备 注
焊接后
胎架
模板线型准确度
±2

模板垂直度（斜切胎架为模板之开拢角度
±4

模板间距公差
±4

胎架四角水平
±2

胎架与平台中心线偏差
±1

平台（指肋骨框、主机座等用的平面
平面凹凸度
3（毫米/米）

水平度
±4

分段合拢装配技术公差（毫米）
项目
构件名称
公 差
备注
装配后
焊接后
一般规定
胎架四角水平性
±4

纵构架安装位置与理论线偏移
2
2

纵横构架十字形相接重合度
≤0.7δ
≤0.7δ
δ≤5
δ为板厚
≤0.5δ
≤0.5δ
δ>5
纵横构架与板的垂直性
2
3
h≥300
H为构架高度
1
2
H<300
分段长度允差（底部、舷侧、甲板分段）
+0.15
-0.05 % L
±0.1%L
L为分段长度
板与胎架不紧贴度
2
5
局部允许4，但长度不超过300
肋距偏差
±4
±4

钢板中心线与胎架中心线偏差
1
2

分段端缘线距相邻肋骨尺寸偏差
±2
±2
无余量
±5
±5
有余量
钢板接缝线与胎架理论线偏差
2
4

底部分段
双层底高度（分段两端）
+6
-2
±4

双层底半宽（分段两端）
+0.1
-0
±0.05
b为双层底半宽
分段基线纵向挠曲度
2
±0.1%l
1为分段长度
分段四角水平性
±3
±8

隔壁分段
隔壁周围轮廓线的偏差

±2

隔壁扶强材挠曲度
2
0.1%I
I为扶强材长度
槽形隔壁形状

±2

扶强材间距
+4
0
±4

舷侧分段
平直外板肋骨挠曲度
2
0.1%I
I为肋骨长度
外板与甲板角度
±1
±3

甲板分段
甲板半宽
+8
-0
±4

舱口半宽
+6
-0
±4

甲板梁拱（无突变）

±h/15
h为梁拱值
上层建
筑分段
甲板半宽
+8
-0
±4

甲板梁拱（无突变）

±h/10
h为甲板梁拱
围壁扶强材挠曲度
2
±0.2%L
L为扶强材长度
分段高度

±0.1%h
H为分段高度
围壁与甲板垂直性
±2
±6

立体总段装配技术公差（一般规定同分段合拢）（毫米）
构 件 名 称
公 差
备 注
装配后
焊接后
舱壁及肋骨框架垂直性
2
+0.1%h(≯5)
H为构架高度
首柱中线与胎架中线之偏移
2
+0.1%h(≯6)
H为首柱高度
首柱纵倾

±0.15%h
H为首柱高度
船底中线与甲板中线重合度
2
0.1%h(≯4)
H为甲板至基线高度
甲板半宽
+0.1%b
-0
±0.15%b
B为甲板半宽
+8
0
±4
非总段装配法时的立体总段
隔壁、肋骨框架中线与底板及甲板接触点之偏移
1
1

尾端中线与船中线之偏移
2
4

轴孔中心线与理论中心线偏移
1
3

尾柱两端离船底基线高度
±1
±3

分段高度
±2
±4

船台合拢装配技术公差（毫米）
项 目
构件名称
公 差
备 注
装配后
焊接后
一般规定
大接头肋骨间距
+20
-15
±20

底部分段
船底中心与船台中心线重合度
3
5
首尾段除外
肋骨位置线与船台对应位置的重合度
2
4
岛式装配法
分段两端与船台基线高度偏移
±3
±5

分段内底四角水平性
±8
±10

隔壁分段（纵、横、槽形等）
隔壁下口中线与内底及船底中线之偏移
1
2

隔壁高度
±3
±5

隔壁垂直度
0.15%h(≯8)
0.2%h(≯12)
H为隔壁高度
隔壁水平度
2
4

槽形隔壁最边行直剖线位置偏差
3
-

舷侧分段
分段前后水平性
2
4
平直分段
4
5
曲型分段
分段离基线高度（水线、甲板边线）
±3
±5

分段肋骨定位线与底部对应位置重合度
2

甲板分段
甲板中线与船台中线重合度
3
5

甲板高度
±3
±5

甲板定位线与舷侧分段肋骨对应位置的重合度
2

甲板边缘与舷侧分段上甲板理论线之偏差
2

甲板舱口两端之半宽
±0.05%b

立体总段
分段两端与船台基线高度偏差
±3
±5

分段左右水平度
3
4

首柱中线与船台中线重合度
0.10%h(≯6)
0.15%h(≯8)
h为首柱高度
尾端中线与船台中线重合度
4
0.10%h(≯8)
h为尾柱高度
舵孔中心偏移
0.1%h(≯5)

轴孔中心线离船体基线高度
±3
±5

轴孔中心线左右偏差
3
5

上层建筑分段
分段中线与下层甲板中线重合度
3
5

围壁板与甲板上理论线相对位移
4

分离围壁板纵横向水平性
±4
±6

分段高度
±8

船台尾柱散装
尾柱底部中心线与船台中线偏移
2
4

轴孔中心线与理论中心线左右
3
4

轴孔中心线与理论中心线上下偏移
+0
-5
±4

舵孔中心偏移
3
4

尾柱两端与船台基线高度偏差
+0
-5
±4

尾柱定点之前后位移
2
3

舱口围壁
舱口围壁中线与甲板中线重合度
2
4

舱口围壁与甲板定点前后位移
2
4

四角水平性
±4
±6

项目
构件名称
公差
备注
装配后
焊接后

桅及起重柱
中线与船体中心线接触点的偏移
3

纵横向倾斜度
0.15%H
0.20%H
H为桅杆高度
高度
±20

烟囱
烟囱板与下部棚顶上理论线偏移
5

倾斜度（只允许后倾）
0.3%H
0.4%H
H为烟囱高度
高度
±15

舭龙骨
舭龙骨与外板相接边缘之高度
±5

舭龙骨倾斜角的偏差
4
6

舭龙骨宽度
±10

线型应平整和顺
尾轴支加架
支架中心线与理论中心线偏移
3
5

支架中心线前后位移
3

钢板局部凹凸度公差（毫米）
钢板凹凸
最小长度
凹凸度之允许公差
Ⅰ类
Ⅱ类
Ⅲ类
Ⅳ类
Ⅴ类
钢板厚度大于10毫米之重要结构
钢板厚度大于6-10毫米之重要结构
钢板厚度3-5毫米之重要结构
钢板厚度小于5毫米之不重要结构
钢板厚度于≥5毫米之重要结构
0-350
3
4
4
5
5
351-400
3
4
4
5
5
401-500
4
5
5
6
6
501-600
5
6
5
7
6
601-700
6
7
6
8
7
701-800
6
7
6
8
8
801-900
7
8
7
9
8

船体主要尺度公差（毫米）
主要尺度
船长L
型宽B
型深H
船底基线挠曲
船底中线偏移
公差
±0.1%L
±0.1%B
±0.15%H
±15
5

船体测量方法
（LXGGY-04）
（一） 船体高度的测量方法及操作程序（见表1）
表1船体高度的测量方法及操作程序

测量
方法
常规方法
水平管法
其他方法
首
尾
端
点
高
度
示意图

操
作
程
序
用水平管直接打到相应标杆的同名点上，其差值即为首（尾）端点的高度误差

钢卷尺直接量取法：
1） 在船台中心线板的尾（首）端点位置竖立角钢

2） 将距端点最近的标杆上某号肋骨处龙骨底高度用水平管打到角钢上，然后减去（对尾端点而言）或加上（对首端点而言）由上述测量肋骨至端点的龙骨坡度升高，即得尾（或首）端点的理论龙骨高度，加以标记。
3） 由尾（首）端点悬钢卷尺至标记线的距离，即为尾（首）端点高度。
附
注
仅适用于小船

1） 适用于中、小型船舶，大型船舶用此法误差较大，操作不便
2） 中、小型船也可用定位样杆测量
船体基线︵龙骨﹀高度
示意图

操
作
程
序
用水平管将船底各肋骨位测量点分别打到标杆上，由此点至标杆基准点的距离即为龙骨高度，与标杆同名点差值，即为龙骨挠度
简易标杆法：
1 按所需的测量点置，在船台中心线槽钢上竖立角钢（即简易标杆）
2） 按标杆上相应的肋骨位龙骨高度，统一下降200~300mm，从标杆分别打到角钢上，作出标记
3） 由标记垂直量到船底板各肋骨位的数值差，即为龙骨挠度

附注
1） 为便于测量，可从船底板下降200~300mm打水平、标杆上则按此数值同样下降
2） 读取高度数值时，应注意平板龙骨厚度的影响
此法适用于各类船舶，方法简便，特别有利于经常测量，减少重复劳动
水平管法

甲板梁拱
示意图

操作程序
1） 测量肋骨位的甲板中心线上竖一短样杆
2） 自以上样杆的任意高度打水平至甲板边样杆（或直尺）上，此两样杆的实际高度差即为梁拱值

附注

型深
示意图

操作程序

1）将船舯（Ф ）某号肋骨位处的甲板边高用水平管打到标杆上
2）用测船底龙骨高度的方法将该号肋骨位的龙骨高打到标杆上
3） 用钢卷尺测量以上两标记间的距离，其值即为型深

附注
读数时应减去平板龙骨和甲板边板的厚度

（二）船体宽度及总长的测量方法及操作程序（见表2、表3）

表2船体宽度的测量方法及操作程序
测量方法
常规方法
钢卷尺法
线锤法
操作程序
在船舯（Ф ）处的用板面上，用钢卷尺由一舷外内缘，量至另一舷外板内缘，读数即为型宽
1）于船舯（ Ф）处自舷顶列板外侧的甲板边板理论线位置，悬吊线锤，投于肋骨检查线槽钢面上，作出标记
2）由标记处拉钢卷尺至船台中心线，读数，记录
3） 用同样方法测另一舷到船台中心线的距离，两数相加，减去两倍舷顶列板厚度，即为型宽
附注
1） 当甲板面上有上层建筑或其他结构妨碍时，应改用其他方法
2） 分段安装测量方法与些相同

为便于操作，可在舷顶列板的测点处焊一短角角钢，悬吊锤时离开外板约200mm，测得读数后减去相应数值

表3船体总长的测量方法及操作

测量方法
常规方法—线锤法
激光仪法
操作程序
1） 于首尾端向前后各300mm处悬吊线锤，投于船底部，