双氧水车间设备管理总结.doc

2013年双氧水车间设备管理总结
回顾2013年，是平凡的一年，也是取得骄人成绩的一年，在各处室和兄弟单位的领导和支持下，双氧水全年总产量达到20.5万吨，达到设计产能的128%，全年生产成本控制在450元左右，年销售均价在900元左右，良好的产销局面，为公司创造了可喜的经济效益。
2013年，双氧水车间这个团队坚持抓基础工作，做好细节工作，理清思路，从双氧水生产工艺内在规律着手，把装置开好、开稳。全年双氧水装置没有一次因界区设备原因造成停车，全年设备运行正常，无设备事故，而所有的这一切，是我们双氧水团队全体员工共同努力得到的。我们深知，只有把基础工作做好，开好设备，用好设备，做到工艺上稳定，设备上优化，不超压、不超温，优化设备和工艺，让设备与工艺达到最佳的配套性，设备才能做到长周期稳定运行。
2013年设备运行简介：全年设备运行正常，大型设备及主要设备均按计划进行检维修，保质保量完成设备维护工作，全年主要设备完好率100%，静密封点泄漏率：0.13‰，动密封点泄漏率：0.03‰，全年设备日常检查整改完成率达到100%。
现将2013年双氧水设备管理总结如下：
一、 创新管理方法，优化管理考核目标和方式。
1、针对双氧水车间从事设备管理和维护的人员少，如何调动操作人员的积极性，真正把“操作是设备第一主人”这一理念落实到实处，才是用好设备、管理好设备的关键。一方面，车间将以往粗放式管理中融入人性化的东西，将以往以罚为主的考核机制，适当融入先奖替罚，无论是检维修还是日常设备维护保养，把控安全和质量这两大核心目标，操作过程中人性化一点，对核心目标的要求丝毫不能降低和放松。比如备用设备的试运行，给定操作试运行具体的要求，给定一个大致的操作时间段，具体操作由操作自己定，给操作人员一个弹性思维、操作的空间；设备检查整改项，先由班长指定整改人并就如何整改及整改达到的目标详细说清，在规定的时间段内由整改人自己搭配时间处理。严中有细，细中见真功。另一方面，让操作承担一部分漏点管理职责；以前不论什么漏点统一归类给维修人员，结果造成大部分的操作人员对一些简单容易处理的漏点不及时处理，经常拖延到维修上班通知处理，甚至不通知。而适当地将阀门填料容易处理的漏点划归到操作人员职责中，一来是因为阀门填料漏点相对处理容易，二者在操作巡检过程中，尤其夜间，能够及时将漏点处理掉，减少漏点，节约能源，三者操作是设备的第一主人，正确维护和使用设备是理所当然的。通过这样改进，目前岗位上阀门填料漏已基本上得到有效的遏制，都能够及时的处理。
2、改变固有的考核方式，以促进设备管理：
在日常检查考核项、日常设备维护保养工作以及设备管理基础工作中，针对做得好和做得不好的，在即查即公布的基础上，把考核款数，如实在当月的个人绩效中直接体现，绝不将考核钱数等到当月考核下来后（一个月后才发当月的考核）再进行落实，保证奖罚的及时性。考核扣罚的钱由班组班长落实到责任人，奖励的钱奖励给在工作中有闪光点的人与事并奖励到具体的人员，实现日常考核有奖有罚，考核做到公开、公平、及时。
二、抓好设备优化，小改小革工作，让设备与工艺达到最佳的配套性。
控制合理的流速、压力、温度，是保证静设备和动设备长周期运行稳定的关键。
从工艺上优化，降低氧化塔进塔压力，优化部分管线，降低空压机出口压力，延长空压机运行周期，避免系统装置因空压机频繁开停，引起空气压力和空气流量的波动，进而影响工作液流量的波动，使得氢化、氧化、萃取反应更加平稳：
（1）、6#空压机出口气体工艺管线进行改造：改造前6#空压机出口气体管线配制不合理，空压站到系统装置压差达到0.08MPa，将空气管线改造后，有效地将压差降低到0.02 MPa，大幅降低了空压机的出口压力，同时空压机电流降低了2A，仅电耗一项年节约费用近8万元；同时机组的出口压力的降低，更加保证机组的长周期运行，降低机组故障频率，降低维修费用和减少维修工作量。
（2）、2#系统循环工作液泵叶轮改造：改造前，泵出口压力达到0.8MPa，通过对氢化塔入塔压力、流量计算后，泵出口压力只要达到0.65MPa就可以满足要求。改造后，泵出口压力有效降低，电流下降1A，电耗每年降低近4万元，出口压力的有效降低，泵的负荷有效降低，设备运行更加稳定。
（3）、萃余分离水回收系统改造前，萃余分离水直接排到污水站，经取样分析后该水相中含双氧水22.4g/l，将萃余分离水回收到氧化液贮槽中，再次经萃取后，其中的双氧水有效回收，增加了装置的有效产能。
（4）双氧水装置因生产工艺的特殊性，对设备的材质要求比较高，工作液的性质具有易挥发、易燃易爆、渗透性强等特性。对氧酸、纯水PH等酸碱类指标，严格监控，防止酸碱类超指标，从而对设备材质造成腐蚀，提高系统安全运行的安全系数，有效减少降低设备使用寿命的因素。
三、存在问题
（1）、2#系统萃取放空气量大、循环工作液贮槽放空气量较大，芳烃消耗偏高；这一部分放空气体中芳烃含量大，一方面增加芳烃消耗；另一个方面造成环境污染。目前已有初步方案，计划2014年进行实施。
（2）各贮槽放空冷却器冷凝的液体中双氧水、芳烃含量不少，目前没有回收，计划2014年将这一部分冷凝水回收系统，提升装置有效产能；
（3）、2#系统后处理带碱，碱塔进出口工作液中水份含量相差不大，碱塔处理效果较差，拟计划从碱塔旁路增加一条凝聚器，先做实验，根据分析效果确定凝聚器实施方案；
（4）、新来的员工学习主动性不强，操作中没有“设备是基础”这一重要理念，缺乏“操作是设备第一主人”的责任感；操作中不能有效地认知设备，对设备的正确使用和维护保养形成了潜在的隐患。
（5）、车间整体管理模式有待进一步提升。重工艺、轻设备的思想在一部分人的思维中还是存在的。在出现问题时，希望把问题归结到设备上，分析判断能力不足，分析归纳能力有待提升，承担责任的能力不强。
（6）、计划检修还没有融入到每一位成员的思想理念中，有部分人甘愿做消防兵，等到设备出现问题后才来动手术，而不能将设备管理关口前移，应当采用预防、查漏补缺来防范，部分人员的懒惰思想还是有的。
四、2014年计划、思路、重点
（一）、加强基础管理工作，完善基础台帐管理；
（1）、备用设备的管理：
做好备用设备日常处于完备状态，需做好以下几方面：
1、定期对备用机、泵组进行试运行，在试运行中知道备用设备的运行工况，利用试运行及时解决备用设备存在的问题，以便及时解决，确保备用设备完好；
2、完善备用设备的台帐，尤其对润滑油的使用周期、易损件使用有计划进行更换，记录要及时、准确，完整，对质量控制要点记录要准确、完整，对好的改进之处要总结并记录在册，返工或检修不当亦应记录在册，以保证下次检修有参考和对比。
3、做好备用设备日常维保工作，润滑、防腐基础工作要进一步加强，查漏补缺应作为日常性工作；
（2）、检维修质量管理：
检维修的质量是保证设备长周期稳定运行的重要方面，要保证检维修的质量，应做好以下几方面：1、检修方案应全面、完整，检修规程明确，检修前、中、后要执行相关票证管理规定。2、检修备件的管理：三分检修，七分在准备。备件一要抓数量，二要抓质量；备件准备的好坏，直接影响到检修质量；3、检修工器具的准备：同样要保证工器具数量、质量，一些测量类器具定期进行校正；确保检修工器具好用、耐用；4、把检修由被动检修关口前移，变被动检修为计划检修，这一块需要合理规划、科学布置，人员、材料要更细致、到位；
（3）、压力容器维护与管理：
压力容器要做好以下几方面：1、台帐及时更新、完整，记录要清晰、简洁；2、要根据系统检修定期做好压力容器的内部检测与外部检验工作；3、压力容器管理要把工艺控制放在首位，只有把工艺控制得稳，不超压、不超稳才能保证压力容器使用良好，这就要求设备管理人员不仅懂设备，更要懂工艺，工艺控制得是否平稳，工艺操作方法是否妥当，是保证压力容器良好运行的基础。4、压力容器的日常检查是保证压力容器正常使用的关键，要对压力容器进行查漏补缺，如同对待自己的孩子一样，让他穿好、吃好，这样才能保证压力容器处于良好的工况状态下；5、加强压力容器使用维护培训工作，从人员思想上重视、技能上具备两方面入手，提高压力容器使用、维护水平。
（二）、要加强设备培训工作：
1、月底制定下月培训计划，严格按照培训计划落实培训工作，计划应分解到具体课题；
2、采用班员讲课，管理员参与点评方式，在培训过程中及时纠正主讲者的错误，采用集体讨论方式鼓励全员共同参与授课；
3、管理人员对班组培训计划进行审核，对每个班组之间培训内容一致，培训要设定一定评分标准，班组之间采用评分排名纳入班长绩效排名；
4、集中授课与现场实践相配套：理论学习与实践操作要互相映衬；用实践操作难理论；尤其充分利用设备检修时机；组织班组人员对设备的结构、使用注意事项为什么要这么规定进行现场讨论学习；
5、强化维修人员钳工技能培训：包括钳工基本操作，钳工维修人员水平高低直接决定了检维修的质量；针对维修人员存在的问题需从以下几方面来改善：理论知识还需进一步加强，尤其对化工设备缺乏系统性的知识体系；动手能力还需要进一步加强，部分人员存在着眼高手低的问题，应有侧重点，加强动手能力培训；维修人员之间也要评定排名，在班组考核中，适当的增加培训经费，利用这些经费做一些比一比、赛一赛的活动；
6、每季度对全员进行业务考试一次，完善车间相应奖罚管理制度；
过去的一年，取得的成绩离不开全体员工的辛勤努力，总结过去的成绩，是对来年更好工作的补充和反思，在新的一年里，要把双氧水装置开得更稳，设备运行稳定，需要全体员工更进一步的努力，从事前计划到从细节处落实，把控设备管理中的要点，严抓设备管理中的质量控制点，从细节处做实，我相信，2014年双氧水设备会运行的更加稳定，产量和生产成本将会取得更为可观的成绩。
双氧水车间
2013-12-28