压力容器制造质量检验计划.doc

产品编号 产品名称
产品图号 投产日期

产品技术参数
设计压力

介质

水压试验压力
Mpa
设计温度

设计壁厚

气密性试验压力
Mpa
产品规格

主要材质

最高工作压力
Mpa
制造过程质量
检验通用要求
符合国家有关特种设备方面的法规、安全技术规范和相关标准的要求以及本公司压力容器质保体系相关质量文件要求
控制项目
控制点
主要检验检测要求
检验检测见证资料
责任人
备注
1.图纸会审
1.施工图审查
1.图纸有效性、正确性审查（包括盖有特种设备设计
许可印章，复印章无效、三级签名、技术参数、图面结构、尺寸及管口方位、技术要求、安全附件等）
2.图纸工艺性审查（包括可加工性、施工难度、审查焊缝结构形式、工艺的合理性；根据本企业能力，能否达到设计图样及有关标准的规定。
1.施工图审查记录
2.施工图审查专用章
工艺责任工程师
总工程师

2.材料采购（材料包括钢板、锻件、无缝钢管、金加工件、安全附件、焊材等）
1.合格供方
2.采购文件编审
1.对合格供方进行选择、评价；在合格供方名单中
采购
2.材料预算单、材料采购计划单编审符合程序文件要求
1.供方评价报告
2.合格供方名单
3.材料预算单
4.材料采购计划单
采购员
材料预算员
仓库主任
材料责任工程师
焊接责任工程师

3.材料入库验收
1.材料实物入库审查、材料质量证明书审查
（停止点）
2.材料标记种植
1.符合采购计划单要求；
2.审查材料的数量、牌号、规格、厚度、表面质量、
标识、质量证明书、合格证等符合相关要求；
3.有关标识编制种植规定、要求
1.质量证明书
2.合格证
3.材料标记、检验员
确认标记
4.材料入库验收单
采购员
仓库保管员
材料检验员
材料责任工程师

4.材料复验（按容规要求需要复验时）
1.复验委托单2.试样制备3.实验实施4.试验报告审查与复验结论
1.按《容规》和相关标准要求进行复验
1.材料复验委托单2.试样检验记录3.理化试验报告4.入库验收记录
材料检验员材料责任工程师理化责任工程师

5.材料代用
1.设计修改通知单
编审
2.材料代用单编审
1.符合有关材料代用规定
1.设计修改通知单
2.材料代用单
材料检验员
设计责任工程师
材料责任工程师
工艺责任工程师
焊接责任工程师
质保工程师

6.工艺准备
1.工艺文件编审
2.制作过程质量检验计划编审
1.符合图样要求
2.工艺文件、质量检验计划由工艺员编制，工艺责任
工程师、焊接责任工程师、；检验责任工程师审批。
2.合理、统一、完整、清晰、并合理设置质量控制点
1.有关工艺文件
2.焊接工艺卡
3.特殊工艺卡
4.制造过程质量计划
工艺人员
工艺责任工程师
焊接责任工程师
检验责任工程师

7.工艺实施
1.工艺交底
2.工艺纪律检验
3.工艺更改
1.由工艺人员对照工艺文件向班组进行工艺交底
2.工艺文件必须严格执行，任何人不得随意修改。
3.如工艺文件必须修改，应按有关规定进行。
1.有关工艺文件
2.制造过程质量检验
计划
3.工艺更改通知单
工艺人员
工艺责任工程师
焊接责任工程师

8.材料领用
1.领用前复核
2.下料时标记移植
3.切割下料和切割坡口
1.领料单、复核、标识移植及确认按程序文件要求进行
2.检查下料尺寸
3.检验员按照工艺过程卡检查划线
4.
1.领料单
2.工序过程卡
3.检查记录
检察员
材料责任工程师
检验责任工程师

9.报检
1.报检单编制（停止点）
1.由联络员在准备工作妥当后及时向监检机构报检备案2.并向驻厂监检员提供报检单、图样审查记录、合格有效的设计文件、焊接工艺卡等
1.压力容器报检单2.设计文件3.图样审查记录4.焊接工艺卡
联络员设计责任工程师

10.筒体制作
1.钢板预弯
2.卷圆
3.纵缝点焊
4.校圆
1.在卷板机上用模板预弯；
2.在卷圆过程中随时清扫脱落的氧化皮；用样板检查；
3.纵缝点焊高度为板厚的2/3，点焊长度为50/200mm；点焊要求见下面焊接控制；
4.筒体同一端面最大最下内径之差应不大于1%Di并不大于25
5.纵缝δ≤12 错边量≤1/4δ；δ 12-50 错边量≤3
纵缝棱角度≤0.1δ+2 且小于等于5；筒节长度允差±6
1.工序过程卡
2.检查记录
检验员
检验责任工程师

11.产品焊接试件（按容规要求需要制作时间）
1.试件工艺卡
2.试件焊接
3.试件检验与试验（停止点）
1.试件材料必须与筒体在同一块钢板上下料
2.试件应在筒节的纵缝的延长部位和筒节一起焊接
3.试件应有施焊筒节的焊工，采用施焊筒节相同条件和相同的焊接工艺进形焊接。
4.试件上应打上钢印标记（产品编号、试板编号、材质标记、焊工钢号、探伤编号)
5.与筒节一起按JB/T 4730.1-4730.6-2005 《承压设备无损检测》进行100%射线检测，Ⅱ级合格
6.试板应随容器一起进行热处理（如果容器要求热处理时）
7.试板按JB4744-2000进行试样截取、检验与评定
1.试板工艺卡
2.钢印标记
3.产品焊接试板检验记录表
4.射线检测报告
5.试板力学性能检验报告
检验员
焊接责任工程师
无损检测责任工程师
理化责任工程师

12.焊缝焊接
1.焊工持证2.焊接设备3.焊条4.焊接工艺卡5.焊接环境6.焊接工艺纪律7.施焊（带产品焊接试板，按本表产品焊接试板控制有关内容）8.焊接返修
1.持有该焊缝相应合格证的焊工才能施焊；2.焊条按有关规定烘干、领用、使用焊条保温筒等；环境相对湿度小于90%；3.焊接前应将坡口表面的油、锈、赃物等清除干净，清除坡口两侧的氧化皮；4.必须带引弧板和引出板，不准在产品上引弧和收弧5.焊道成形后应清除焊渣、飞溅，有外观缺陷应清除补焊；6.焊缝不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、肉眼可见的夹渣、弧坑；焊缝与母材应平滑过渡；7.焊缝余高≤15%δ且≤4；8.焊缝表面咬边深度不大于0.5，链接长度不大于100，总长不超过总长的10%。
1.持焊工证一览表2.焊条标记、领料单焊条烘烤记录、焊条领用卡、产品焊材领用回收登记表；3.焊接工艺卡4.焊接检查记录5.在焊接记录表上记录焊缝施焊焊工代号
检查员焊接责任工程师检验责任工程师

13.无损检测
1.特种设备检测资格证
2.检测设备
3.胶片
4.洗片环境
5.检测报告
（停止点）
1.持有检测资格证者才能进行操作
2.按照图纸规定检测方法、比例选择最有效的焦距、电流和时间等
3.调整周围环境至适宜洗片
4.待片子空气风干后，利用观片灯查看
5.评片过程中填写评片原始记录
6.出具无损检测报告和通知单
1.无损检测持证人员一览表
2.无损检测报告及通知单
洗片员
无损检测操作人员
无损检测责任工程师

14.焊缝返修
（母材缺憾补焊）
1.焊缝返修（母材缺陷补焊）通知
2.二次以上返修审批
3.返修工艺
4.返修实施
5.返修后检验
1.有关焊缝返修（母材缺陷补焊）的焊接要求也与上面的第10条相同
2.同一部位返修不宜超过两次，如超过两次，返修前要经总工程师批准，返修次数、返修部位和返修情况应记入产品质量证明书中
3.焊缝返修记录应进入产品出厂资料
1.同第10条
2.焊缝返修（母材缺陷补焊）通知单
3.返修（补焊）工艺
4.焊缝返修（母材缺陷补焊）检查记录
5.焊缝返修（母材缺陷补焊）无损检测记录
检验员
焊接责任工程师
检验责任工程师

15.压力试验
1.耐压试验（停止点）2.泄漏试验
1.根据图纸规定选定耐压试验方法及介质、并选择合适量程的压力表（量程为耐压试验压力的1.5-4倍，一般却2倍左右）进行校验。2.测定环境及介质温度判断是否符合试验条件并做记录3.时机成熟后由联络员提前24小时通知驻厂监检。4.试验合格后及时出具压力实验报告
1.压力表校验报告2.压力试验报告
检验员联络员压力试验责任工程师

16.最终检验
1.外观检查
2.整体验收
1.对照图纸对容器管口方位、大小进行确认，参照标准对焊缝棱角度、错边量、焊缝余高等进项检验
2.对搅拌装置的设备进行试运转，确认无异常
3.对有防腐要求的，确认防腐层完好。
4.填写最终检验记录
1.最终检验记录
2.外观及几何尺寸表
检验员
最终检验责任工程师

17.出厂资料
1.资料收集
2.资料整理
3.出厂
1.由质控部收集好各体系环节的见证文件
2.把收集的文件整理成册交友质保工程师审核
3.由企业法人代表签章，并由联络员交与驻厂监检出具特种设备监督检验证书
4.副本存入压力容器档案，正本并质量证明书设计文件交与用户
1.压力容器质量证明
书
质检员
联络员
质保工程师

编制
年 月 日
审核

年 月 日
批准

年 月 日